资源描述
*,课题：降低遮阳板挂钩xxxxx白化不良,发表人:,发表时间:2011年6月30日,开拓者,备注:,由于部份资料涉及公司机密,部位用XXX代替,或者没有动画效果.,1,我们的客户,2,团队介绍,开拓者,小组名称:,组员介绍:,姓名,性别,所属部门,职务,QC职务,XXX,男,品管课,课长,组长,XXX,男,品管课,技术员,组员,XXX,男,品管课,技术员,组员,XXX,女,品管课,技术员,组员,XX,男,成形课,技术员,组员,XX,男,模具课,主任,组员,小组口号:,组员分工:,品质至上,精益求精!,本组目标的设,定、运行管理,品质标准再审视,品质标准书面化,试作结果评价,和分析,数据统计和分析,未然防止对策,制定,成形不良情报收,集,标准化成形,条件设定方法,成形工序管理,完善提案,模具结构优化改善,模具保养实际确认,和执行,模具修理方案提案,数据统计和分析,未然防止对策,制定,品质标准培训和,教育,组长:XXX,XXX,XX,XX,XXX,XXX,3,一、课题选定理由（1）,一:背景,公司方针,:遵守规定,不做不良品,我的下一工程就是我的客户,二:选定理由,不良品不流到下一工程!,上图为2010年年内工程内不良排在前5位的产品，,其中,XXXXX排在,第一位,，所以XXXXX是我们的首要改善对象。,4,一、课题选定理由（2）,XXXXX各类不良所占比例图表,三:选定理由,降低遮阳板挂钩XXXXX白化不良,课题,症结所在，,改善重点,。,5,二、活动计划,P,D,C,A,3,月第,1,周,3,月第,2,周,3,月第,3,周,3,月第,4,周,4,月第,1,周,4,月第,2,周,4,月第,3,周,4,月第,4,周,5,月第,1,周,5,月第,2,周,课题选定,全员,活动计划,全员,现状把握,全员,目标设定,XXX,要因分析,全员,要因确定,全员,要因对策,全员,C,效果确认,全员,标准化,全员,反省总结,全员,时间,循环,A,进程,担当,P,D,6,三、现状把握（1）,以下为2010年全年内XXXXX不良项目分类.,2010年ZA53白化不良率为9.96%。,2010年XXXXX白化,不良率为9.96%.,7,白化的定义：,XXXXX白化不良全部集中在图示部位,在注塑成形中，材料在模腔内流动时产生的白色流纹称为白化。,不良部位明确：,XXXXX,实际装车位置,三、现状把握（2）,8,四、目标设定,9.96,%,0.50%,我们开拓者小组的目标：,到5月底，XXXXX白化不良率要降低到,0.50%,以下,。,（,公司规定，单项不良超过0.5%是要进行品质改善,）,9,五、要因分析,未按标准条件生产,模具水路不畅,排气不良,射出速度设定不当,机,人,炮筒温度设定不当,料,法,色粉,材料未干燥,各模号水口不一致,白,化,不,良,模具,10,标准成形条件,六、要因确定（1）,关联因素:未按标准条件生产，产品品质不稳定。,条件确认,确认方式,确认依据,确认担当,确认时间,确认状况,4月11日,2010年所有的生产记录都与标准条件一致,XX,结 论,所有的生产记录均与标准条件一致,现场写真：,非要因,标,准,条,件,生产条件记录,11,关联因素:,模具水路不畅通,导致模腔内温度升高,可能产生白化,结 论,确认方式,确认依据,确认担当,确认时间,确认状况,现场确认,4月15日,压水机注水实验,标准水压达到20kgf/,c,以上为OK,全组员,用压水机对模具注水实验，水压测得21.5,kgf/c,达到公司标准，证明水路是畅通,现场写真：,非要因,水管接在模具进水口和模具回水口,压水入模具后，水从模具回水口顺畅流出,模具水路畅通,六、要因确定（2）,12,关联因素:各模号水口尺寸不一致导致注胶不平衡,结 论,从测量数据分析各模号水口一致,现场写真：,非要因,对个四个模号流道的宽度和深度进行测量,对水口流道的宽度及深度进行测量,水口尺寸测量,确认方式,确认依据,确认担当,确认时间,确认状况,4月15日,全组员,流道平衡,DF1,DF2,DF3,DF4,六、要因确定（3）,13,关联因素:模具排气不良，导致模腔内高温可能产生白化,结 论,排气良好,确认方式,确认依据,确认担当,确认时间,确认状况,现场确认,4月15日,打开模具查看排气槽,全组员,每个模号都有排气槽,前,后模排气均良好,现场写真：,非要因,后模排气良好,前模排气良好,六、要因确定（4）,14,材料需干燥,资料确认,确认方式,确认依据,确认担当,确认时间,确认状况,4月17日,XX,结 论,此材料未干燥与产品白化不良没有关系,现场写真：,非要因,经确认资料实际上均有按标准干燥材料，我们将材料未干燥进行试作，白化不良率仍有9.90%,关联因素:材料未干燥,材料未干燥可能产生白化,干燥材料领用表,六、要因确定（5）,15,关联因素:色粉本身不一致,拌料后可能产生白化,现场试作,确认方式,确认依据,确认担当,确认时间,确认状况,4月19日,POM原材料+色粉成形,确实用POM原材料加色粉进行成形。,再现试验：,直接用POM原材料成形，,可以看到产品表面仍有白色流纹,不良率11.3%,全组员,结 论,色粉对白化没有影响,现场写真：,非要因,六、要因确定（6）,16,关联因素:射出速度设定不当可能引起白化不良,现场试作,确认方式,确认依据,确认担当,确认时间,确认状况,4月21日,标准成形条件的射出速度,标准条件射出速度为一段20mm/s,量产实际为一段20mm/s.,试作:,具体变更参数见右框，不良率降低至,0.75%,全组员,结 论,把射出速度由20改至180，白化状况有明显改善,是要因,现场写真：,对射出速度进行调整试作,六、要因确定（7）,17,关联因素:炮筒温度设定不当，可能引起白化,现场试作,确认方式,确认依据,确认担当,确认时间,确认状况,4月21日,标准条件的炮筒温度,标准,炮筒,温度180,实际量产温度,180,试作:,具体变更参数见右框，不良仍没有改善,全组员,结 论,炮筒,温度调整对白化没有影响,现场写真：,非要因,六、要因确定（8）,18,序号,产生白化,的因素,确认,方式,确认依据,确认状况,确认,担当,确认,时间,结论,1,未按标准条件生产,资料,确认,基本作业要求,确认2010年生产记录,均能按标准条件进行生产,XX,4/11,非要因,2,模具水路不畅,现场,确认,通水试验,对模具水路进行试验确认,水路畅通,全组员,4/15,非要因,3,各模号水口尺寸不一致,现场,确认,流道测量,对各模号水口流道进行测量,最大仅相差0.02mm,证明各模号水口尺寸一致,XXX,4/15,非要因,4,模具排气不良,现场,确认,开模确认,对模具前模后模排气开模确认,排气良好,全组员,4/15,非要因,5,材料未干燥,资料,确认,基本作业要求,对2010年AAAAA材料烘料记录进行确认,均按要求烘料,XX,4,/17,非要因,6,色粉,现场,确认,原材料试作对比,用POM原材料不加色粉试作,仍有白化产生,全组员,4/19,非要因,7,射出速度设定不当,现场,调查,条件调试,对射出速度进行调整,由20mm/s逐步调整至220mm/s，白化不良呈降低趋势,全组员,4,/21,是要因,8,炮筒温度设定不当,现场,确认,炮筒温度调试,炮筒,温度调整对白化没有影响,全组员,4/21,非要因,六、要因确定(总结),19,七、要因对策,射出速度设定不当改善对策,通过对射出速度进行调整，我们了解到此产品射出速度,过低会导致白化不良，所以我们逐步调整射出速度，调至220,mm/s时产品会出现批锋不良，调至180mm/s时，为最佳速度,。,我们将射出速度改为180mm/s做为改善后的条件来量产。,20,八、效果确认,0.73%,9.96,%,目标值：0.50%以下,虽然不良率下降了9.23%，但还是没有达成目标，继续努力,21,主要问题：,改善射出速度后未达到目标,解决此问题关键要素还有什么?,有什么方法可以再改善？,马,上,确,定一,种改善,的方法！,再检讨,22,射出速度为真要因，我们再对射出速度的切换位置进行调整试验.,现场试作,确认方式,确认依据,确认担当,确认时间,确认状况,4月25日,标准成形条件的射出位置,标准条件射出位置为一段8mm,实际量产及上次试作也为8mm.,再试作:,把射出位置由一段改为两段,具体变更参数见右框，不良率降低至,0.43%,全组员,结 论,把射出位置由一段改为两段后,白化不良率降低至0.43%,再检讨,现场写真：,对射出位置进行调整试作,23,标准条件,保压压力300,保压速度10mm/s,一段射出压力1200,速度20mm/s,射出位置8mm,一次改善,保压压力300,保压速度10mm/s,一段射出压力1200,速度180mm/s,射出位置8mm,二次改善,保压压力300,保压速度10mm/s,二段射出压力1200,速度10mm/s,一段射出压力1200,速度180mm/s,射出位置18mm,Sm:42mm,S1:18mm,VP:8mm,再检讨,以下为改善前后模拟射出示意图,24,要因对策,射出位置设定不当改善对策,通过对射出位置进行调整，我们发现到此产品从一段射出,改为两段射出，一段的射出位置调为18mm，二段的射出位置,即为切换位置8mm,白化不良率又有降低，所以,我们将射出位,置改为两段做为再改善后的条件来量产。,条件改善后尺,寸功能测定OK,25,效果确认(一),1.目标达成状况:,0.73%,9.96,%,目标达成！,0.41%,0.0%,2.0%,4.0%,6.0%,8.0%,10.0%,改善前,改善后,再改善,目标值：0.50%以下,26,效果确认(二),2.有形效果：,1.每月减少1名因白化选别人员人工费,1345元,2.,每月,节约因白化不良产生的产品报废费用=,平均每月减少不良数单价,=,7133,1.10=,7846元,3.材料试作费用,人工费=,600+2000=2600,元,总计减少费用:(1345+7846)X 3-2600=,24973,元,(3个月）,3.无形效果:,加强了与各部门的连携及沟通。,相似产品水平展开、有效促进品质提升。,圈员的综合能力均有所提高。,0,1,2,3,4,5,QC知识,团队精神,专业知识,品质意识,问题意识,沟通能力,连携力,改善,前,改善后,27,九、再发防止,条件标准化,为了防止改善后的标准条件被随意更改,我们在机器调机参数面板上做了标识.,我们将改善后的条件作为标准条件.,成形条件表,条件变更履历,28,十、反省,活动总结:,优 点,1.,加强了部门与,部门之间的连携,2.交涉能力、成本,意识等均有提高,不 足,1.QC手法使用较少；,2.分析问题的能力还,有待进一步提高。,展 望,1.加强QC知识学习,努力提高自身技能;,2.将QCC改善成果加,以巩固和持续,3.在下步的工作中,扬长避短,争取做出,更好.更辉煌的成绩!,29,谢谢聆听!,结束,30,
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