T-TPS整体丰田生产方式

書式設定,書式設定,第,2,第,3,第,4,第,5,*,*,有关丰田的生产方式,产品的制造方式,：,Just In Time,与彻底的,自,働,化,运用,TOTAL-TPS,推动职场活性化与品质的提升,、,成本的降低,T-TPS,：,Total-,Toyota,Production,System,丰田,工程技,术,有限公司,现今,1,目录,1,：,丰田生产方式（,TPS,）的特征,2,职场的整备,（,职场的,5S,可视化,标准化,）,2,TPS,的双支柱,（,JI,T,自,働,化）,3,：,TOTAL-TPS,的具体展开,2,：,由,TPS,至,TOTAL-TPS,的发展,1,职场的活性化,3,操作改善,5,设备改善,6,品质改善,1,TPS,的基本理念,4,：,企业的差别,4,物流改善,（,KANBAN,）,7,先行改善,（,新产,品上线业务,）,2,自動車沿革,沿革,1933.09,豊田自動織機製作所、自動車部,（創立者：豊田 喜一郎）,自動車工業株式会社、設立,1937.08,部品仕入先協力会：協豊会設立,1950.06,1943.12,労働争議,(,人員整理：約名）労働争議以降無,純国産乗用車：発売,1955.01,1959.08,元町工場（乗用車専門工場）完成,1962.02,労使宣言調印,労使相互信頼、労使車両輪,1963.03,方式採用,（発案者：大野耐一）,1965.11,賞（品質管理）：実施賞,受賞,1984.12,1992.01,：,GM,合弁会社（,NUMMI,）生産開始,車：発表,基本理念発表,1997.10,2005.06,工場,(,）起工式,（完成年月,),自動車概要,資本金：億円,従業員数：約,70000,人,工場数：,（出資）,海外生産拠点,：,国工場,：社,労働時間：,/,年,創意工夫提案,：,件,/,人年,3,产品比其他公司售价更高,采购产品,、,设备,、,工资等更低,改善产品的制造方法降低成本,现状,利润,成本,售,价,困难,为谋求利益的增值,TPS,利润,售价成本,售价有市场行情,需要对方的协助,凭借企业自身的力量能够解决,1,TPS,的基本理念,：,丰田生产方式,（,TPS,）,的特征,4,、日本欧米於生産品質管理変遷,1950,1980,Earlier Phase of TPS,Current,TOTAL-TPS,Profit,利潤、利益,現在,作業改善物流改善,（工数低減主体改善,),2010,（昭和年）,（昭和年）,、方式、排除,全部署,、,全業務展開,、,-,展開,自主研究会職場活性化,基本（本柱）,（,Just in Time,自働化,（）,改善（）,品質、生産性向上,初期,TPS,品質,、,-,（最新）,Just in Time,高品質,低原価,自働化,早納期,工程改善,自工程完結,標準作業削減少人化,Lead Time,短縮,職場活性化,先行改善,活動、生産製造準備,従来,-,労使協調,利益源泉,職場見化,TPS,的理念,丰田生产方式,高品质,品质融汇在工序中,短交期,低成本,劳资协议,工作积极性,能力开发,Just In Time,利润的源泉在于工艺,职场的活性化,均衡化生产,后拉式取料,自,働,化,流动化生产,浪费的表面化及排除,Kanban,标准作业,防错设计,团队,OJT,、,整体教育,创意提案制度,QCC,活动,可视化,JIT,：,Just in Time,JIDOUKA,8,向,TOTAL-TPS,的发展,生产活动,生产改善活动,生产准备活动,SE,活动：设计,（,PPC,、,DR,活动,）,改善工序,职场活性化活动,制造准备活动,改善物流,5S,QC,活动,创意创新,技能认定,可视化,原来的,TPS,量产试运行讨论,操作性,、,品质的确保,操作标准书,工程计划,设备设计,品质保证计划,业务范围,的扩大,确保品质,全部门从,产品设计阶段开始参与，,提高新产品的完成度,业务的,高度化,降低成本,自主研究会,、,生产部门会议,Simultaneous Engineering,Pre-production Check,Design Review,管理,、,监督人员,技术人员,操作人员,操作人员,操作人员,操作人员,确保品质,制造部门,全部门,业务展开,9,1950,th,1980,th,Earlier Phase of TPS,Current,TOTAL-TPS,Profit,利润,、,利益,现今,初期的,T,PS,操作改善,物流改善,（,工数降低主体的改善）,2010,th,（,昭和,55,年,）,（,昭和,25,年,）,TPS,的变革,TOP,、,DOWN,方式,全部门、全业务的展开,自主研究会,职场的活性化,TPS,的基本,（,双支柱,）,JIT,（,Just,in Time,）,自,働,化,（,Jidouka,）,靠改善（,Kaizen,）,提升品质、生产力,：,由,TPS,至,TOTAL-TPS,的发展,10,仅对,必要的产品,必要的时间,生产,必要的数量,（,1,）,JIT,（,Just In Time,）,1.,流动化生产,2.,视需要数量决定生产节拍,3.,后拉式取料,JIT,的基本原则,仅制造有市场的产品,KANBAN,JIT,的实现,管理,、,改善的道具,后拉式取料,均衡化生产,：,1,个流水线为原则,均衡种类数量进行生产,实现,JIT,的,大前提,避免批量生产,（,缩短生产周期,）,（生产节拍运转时间,/,需求数量,）,（,削减库存,）：,Kanban,方式,2,TPS,的双支柱,11,（,2,）,自,働,化,（,JIDOUKA,）,异常发生时,设备,生产线,停止运行,避免不良产品的流出,异常对应的,迅速化,仅生产高品质产品,TPS,：,双支柱,自动或人工停止,定位停止,防错设计,QA,Network,安,灯,标准作业的遵守,品质融汇在工序中,工序的可视化,省人化（少人化）,：,监督人员的废除,12,1,职场的活性化,3,操作改善,4,物流改善,7,先行改善,2,职场的整备,每天的改善活动,营造值得为之奋斗的,职场环境氛围,向前工序的推进,（,新产品上线业务,）,5,设备改善,6,品质改善,职场的管理,成本降低,品质确保,：,TOTAL-TPS,的具体、展开,13,1,职场的活性化,为了激发全体员工的能力,干劲，为了持续改善活动，职场的,活性化,是很有必要的,（,2,）,操作多,能工,（,操作的轮换,）,（,8,）,管理,监督者的职责,（,1,）,QC,小組,活动,（,3,）,创意创新提案制度,（,4,）,安全卫生,（,5,）,设备保全,（,7,）,人才培养,（,教育,）,（,6,）,生産強調,（,生产部门会议,）,（,9,）,福利设施的充实,创造工作价值,职场的规律,各人能力的提升,14,（,1,）,职场的,5S,改善,（,3,）,作业标准书的整备,（,2,）,制造工序的可视化,制造职场的,规律,安,灯,职场的整理整顿,统计表,各工序作业量的比较,操作有余存时的再分配,工序削减的实施,工序,削减,生产节拍,生产节拍,2,职场的整备,15,养成坚决执行既定事项的习惯,标明物品的放置点，在需要时能 随时取出,整顿,整理,保存必需的物品,丢弃非必需的物品,SEIKETU,检查细小的地方，清扫至无污迹的状态,素养,职场的,5S,4S+1S,SEIRI,SEITON,SEISOU,清扫,清洁,SHITSUKE,保持无污染的状态,（,1,）,职场的,5S,改善,职场管理的基本,16,可视化的道具,（,2,）,Pacemaker(,节拍器,),（,1,）,生产管理板,（,3,）,安,灯,（,4,）,品质管理板,（,品质,Corner,）,生产,台数,操作的,张弛,操作标准,的遵守,操作,培训,库存,管理,品质,确保,（,2,）,制造工序的可视化,（,6,）,定位停止线,制造工序的,生产情况,（,生产的延误、推进、异常发生工序,etc,）,让,每个人都能即刻,作出,判断，,对,问题,采取,早期措施。,事务所,（,House,）,实施,大,部屋,化,17,（,3,）,标准操作的遵守与改定,管理,监督者,操作者,制定可遵守的标准,坚决遵守,既定的操作,标准的,改定,修改难以遵守的标准,讨论操作者提出的方案,根据现场观察进行改善,难以遵守,难以执行,的操作进行提案,认真辅导,仔细观察操作,积极的提案,对自己,工作的,改善意识,需要发现,偏离标准的能力,及修正的能力,18,3,操作改善,（,1,）,无用操作的排除,改善的工具,标准作业表,标准作业组合表,灵活运用积压表,制造现场的,5,大任务,品质的维护,改善,成本降低（提高生产）,生产量,交货期确保,无灾害工作场所,人才培养,（,2,）,均衡化生产,（,3,）,作业的再分配,标准作业的,3,要素,周期时间,操作程序,标准,在制品,量,19,（,1,）,无用操作的排除,7,种浪费的发生,生产过剩,提前生产,、,设备过剩,、,批量生产,搬运,滞留,、,迂回搬运,、,重新装运,、,临时堆放,加工其本身,不讲究精度的加工,动作,不产生附加价值的动作,（,附带操作）,不良品,、,返,修,原材料,、,工数,、,能量损失,浪费,动作,-,工作,停滞,库存,空间,、,搬运工具增加,、,历时变化,（,品质劣化,）,品质,持有,操作,、,等待指示,、,材料,、,缺少零件,（,欠货,）,操作,搬运,加工,20,现场操作的实际情况,持有,临时放置,报废,零件的堆积,不良品的修正,标准操作组装表,统计表,标准操作单,无附加价值的操作,实质操作,安装零件,涂装,切削,冲压,焊接,往返取用零件,、,工具,零件的开包操作,零件的替换,按钮的操作,搬运操作,浪费,操作,工数降低,:,通过改善，提高,实质操作,的比率,物流改善,操作改善,品质改善,操作分析,21,（,2,）,均衡化生产,（例）,：,组装工序,种类,A,D,B,C,合计,月产量,4560,1820,日产量,生产比例,50%,生产节拍,1820,9120,920,228,91,91,46,456,20,20,10,100%,10,4,分,/,台,10,20,2,分,/,台,1,条生产线生产,4,种产品,均衡产品的种类,量，,进行生产,批量生产,A,B,C,D,A,C,D,A,B,C,A,B,C,D,均衡化生产,B,月,周期,周,周期,日,周期,生产,1,台,生产,5,台,1,5,10,15,20,日,1,2,3,4,5,日,1,班（日班）,2,班（夜班）,1,循环,A,A,A,B,C,D,A,B,A,C,A,B,A,C,A,D,A,B,A,C,A,B,A,C,A,B,A,D,A,C,A,B,A,C,D,A,B,B,A,A,A,A,C,A,A,A,A,A,A,A,B,B,B,B,A,A,A,C,C,C,C,A,A,A,D,D,D,D,D,A,A,A,B,B,B,B,B,A,A,A,A,A,生产分类别的产品时,每天的生产量固定,22,1,2,4,5,6,7,3,A,B,D,E,F,G,C,0.6,0.7,1.1,0.6,0.5,0.8,0.6,工程,No,操作者,周期时间,Takt Time,周期时间,Takt Time,工,序,削减,现状,再分配,对现操作进行再分配,工序,削减,的实施,操,作,时,间,0.8,操,作,时,间,比较各工程的操作量,（,3,）,操作的再分配,山積,表,23,4,物流改善,（,1,）,Kanban,方式,（,2,）,集中供给方式,外部采购零件,Kanban,24,（,1,）,看板,（,K,anban,）,方式,生产,搬运指示,前工序,后工序,下订单,取料,仅生产需要上缴后工序的量,生産指示,看板,加工工序,（,机械工厂,）,前工序,后工序,组装,生产线,看板,的流程,对需要的,“,产品,”,在需要的,“,时间,”,仅需要的,“,数量,”,下订单、取料,（生产信息）,（,订单,、,搬运指示,）,“,看板,”,是生产、搬运的指示信息，是库存管理的