设备管理与全员生产保养

,TPM,培訓資料,(,EN),设備管理與全員生產保養,一、设备管理的意义与目的,使设备机能发挥最高使用效率之一切管理与改善的活动,设备管理为生产管理的三大要素之一,透过设备的更有效管理、制造出更有价值的商品（如下图）,1人员人事管理 品质,2物料资材管理 生产活动成本有价值的产品,3设备设备管理 交期,第一章 设备管理,二、设备管理范围,转动下图的设备管理循环以达成企业的最后目标,得到最适正的设备状态,信赖性、保养性、生产性、安全性,设计,制作 确保信赖性,导入、安装,发挥规定的性能,使用,正确的操作,保养、维修,研究,调查,投资的经济性,设备管理设计管理产生设备阶段的管理,（Project Engineering）,维护管理设备使用后的阶段管理,（Maintenance Engineering）,l,维修管理，即设备保养，也就是生产维修保养。,设备保养的目的：,设备使用地，保持设备机能发挥100的状态。,以最低的工资使用设备的作业人员与,最少的零件保养员的最高度的配合,最经济的耗材,三、设备管理,（保养费停止损失）,图：保养费与停止损失之关系,最小,保养费,停止损失,保养程度,费用,四、未来的设备管理,1,设备管理的重要性越来越大,生产三要素中设备管理的份量很重，我们应有的取向如下：,（1）,与生产作业成为一体的保养,（2）,生产活动之一环的保养,2,挑战“零”故障为目标,将来生产上所有问题的都将根源于设备的故障,我们必须投注所有的努力，以期达成机能下降性的故障为零，与机能停止性的故障为零的理想状态。,3,培养内行的设备人员,训练每天使用设备的作业人员,训练设备专业的保养人员,训练高超的设备企划设计人员,第二章 设备保养,设备的保养工作，在于保持机器设备经常在良好的使用状态，,而且防止不正常的损坏工作，或当损坏时快速恢复其使用状况所,采取的一切措施，因此设备保养乃设备管理工作最重要一环。,一、设备保养发展之历史,事后保养（BM：break Down Maintenance）,l,故障后才修理；故障保养,l,无管理时代,预防保养,（PM:Preventive Maintenance）,l,把握故障倾向事前保养,l,1950,改良保养,（CM：Corrective Maintenance）,l,改良常出问题的部分,l,减少预防保养的部位,生产保养,（PM：productive Maintenance）,l,能产生利润、高生产力、低成本的保养,l,1954,保养预防,（MP：Maintenance Prevention）,l,设计免于保养的设备,l,设备FMEA,全面生产保养,（TPM：Total Productive Maintenance）,l,全员参加型的保养,目的,手段,生产保养,保养预防,不需要保养的设备设计,为设计好的设备于设计阶段的所作管理活动,改良保养,预防故障、保持正常状态,按点检基准书实施,（最经济、高生产力的保养）,提升信赖性、保全性、安全性、操作性,对现有设备的改善,非重点设备的故障停止之修复,重点设备之紧急修复,预防保养,事后保养,二、生产保养的基本活动,1以往对设备保养工作通常分为四级或五级,（1）,预防保养段,：为使用单位或保管（养）单位之职责,l,一级保养,：清洁、检查、润滑防锈、加油换油及记录运转,条件等工作,l,二级保养,：检查、小修理、调整、换件、检修等工作,（2）,修护保养段,：为保养单位的职责,l,三级保养,：零件更换、小总成修理等,l,四级保养,：停线或停炉之主件翻修或全部大修,l,五级保养,：整体大修或改造,通常设备保养只到四级保养,三、设备保养工作的区分,2近代设备保养工作的分工原则,（1）使用设备的作业员的任务,l,正确的、小心的操作,l,彻底清扫,l,正确地加油,l,螺丝、螺帽的加锁紧,l,设备机能下降时，不要使用,（2）生产保养活动的三大要素,l,防止劣化：清扫、加油、加锁紧,l,测定劣化：仪器点检、五感点检、分解点检,l,劣化复原：定期换件、修理劣化部位,（3）保养工作的基本分担,l,使用设备的作业人员 预防劣化,l,保养人员 测定及点检劣化、劣化复原,第三章故障与对策,一、故障之定义与语源,1所谓【故障】可以说是指设备失去规定之机能者,2所谓【故障】可以说是人类“故”意发生“障”碍的，也就是说,人的刻意造成，人类的想法或行动错误才会有故障的发生。,二、故障的种类,1突发型的故障（机能停止型故障）,l,设备突然停止的故障,l,虽然只故障一部分设备也无法使用,2劣化型的故障,l,设备的一部份的生产机能下降，虽然设备还没停止，但会发,生工程不良及其他损失（精度不良、速度下降、空转、等等）,三、设备的可靠度（信赖性）,1设备的可靠度是指在设定的条件下，于规定时间内，,设备被要示应 发挥出的能力,2二种的设备可靠度,固有的可靠度：设备设计、制作时造成的可靠度，即设备本身的信赖的程度,保养预防,设备制作技术,使用的可靠度：设备使用阶段的可靠度,使用条件、环境,操作技术,保养技术,设备可靠度,四、零故障之想法与对策,1诸恶之根源在于故障,2零故障之基本观念,（1）设备是人们使之故障的,（2）人们的观念或行动一改变即能使设备达成零故障,（3）应把“设备必会故障”的观念改变为不使设备故障，,能做到零故障的观念。,使设备效率下降的诸恶之根源是由于“故障”所致，设备应有之姿态为零故障，故设备保养的一切必须从“零故障”开始。,3零故障之原则,使潜在缺陷显现化,防范故障于未然!,灰尘、污垢、原料粘着,摩耗、松动、松弛、漏,腐蚀、变形、刮伤、龟裂,温度、震动、噪音等之异常,潜在缺陷,故障是冰山的一角,故障,4研究故障继续发生的原因并思考最基本对策,（1）,不遵守基本条件,清扫 加油 加锁紧,（2）,忽视正确的使用方法,教育正确的操作方法,（3）,放置的设备任其劣化,及是复无劣化部份,（4）,故障要因分析不充分,充分把握故障前后的现象,分析现象发生的机构,（5）无视人的错误，一味怪罪设备猛下对策,实施设备知识的教育训练,知识技术不足，故障不可能减少,5零故障之五种对策,为减少设备故障，达到零故障目标制造与保养部门的任务,健全基,本条件,遵守使,用条件,复元劣,化部分,提升技,术水准,改善设计,上的弱点,清扫、加油、加锁紧,设定正确的电压,、电流、油压,外观异常点检,连络,有计划的修理,定期点检,排除治本要因,“零”错误的,修理技术,保养部门的任务,技术支持活动,使用部门的任务,自主保养活动,情报交换,“零”操作错误的技能,6设备小停止的具体对策,（1）,发现微小缺点并处理,要点：移动部位的清扫,（2）,故障现象的物理性的分析,要点：以物理性的思考追究因果,（3）,研究设备的弱点,要点：深入研究设备设计上的问题，从根本解决,第四章 全员生产保养,（Total Productive Maintenance 简称TPM）,一、何谓TPM,TPM是结合事后保养，预防保养，改良保养,及保养预防等具体措施的设备策略与管理技术，,并运用小集团活动方式从设备面进行改善，以达,全面提高生产效率，稳定产品品质，降低成本，,提升企业竞争力之总体目标。,第四章 全员生产保养,1TPM之定义,所谓TPM是指全员参加之PM,（1）,为达成最高之设备效率(综合的效率)为目标,（2）,确立以设备之寿命周期为对象之全面PM系统,（3）总括所有设备之计划部门、使用部门、保养部门等各部门,（4）从最高阶主管到第一线作业员的全员参与,(,5）以促进自主之管理，亦即以小组的自主活动来推进PM之作业,二、TPM之目标,“以人与设备之体质改善来促进企业之体质改善”,1所谓人之体质改善者为配合FA时代之人员之养,成而言。即必须具备：,（1）,操作员：自主保养能力,（2）,保养员：机器设备之保养能力,（3）,生产技术者：免保养之设备计划能力,2设备体质的改善,（1）,由目前使用中设备促进体质改善达到效率化,（2）,新设备的LC设计,3由以上人与设备之体质改善来促进企业体质之改善,三、设备的总合效率化,1所谓设备之总合性效率化，换句话说就是生产力之,提高，也就是说以少量之输入（费用）产生优秀的,输出（效果），求取费用效益之最适状况者。,2为达成设备之综合效率化，TPM必须将阻碍设备效,率化的“6项损失加以排除”。,3,设备之6大损失,（1）故障的损失,（2）换型准备，调整的损失,（3）空转，小停止的损失,（4）速度减低的损失,（5）制程不良的损失,（6）产出量下降的损失,停止损失,速度损失,不良损失,第五章推行TPM八大支柱,一、TPM活动的八大支柱,1.自主保养（Jishu Hozen）,以制造部门为中心，推动由作业员为主之自主保养,2.计划保养,（Planned Maintenance by maintenance section）,以保养部门为中心之计画预防保养，支持自主保养，挑战零故障,3.个别改善（Kobetsu-Kaizen）,提为设备总合效率（OEE）针对个别设备进行改善,4.品质保养（Quality maintenance）,第五章推行TPM八大支柱,5.初期管理,（Initial-phase mgt system for equipment）,设备设计部门之初期管理体系之充实与MP设计之确立,6.技能提升,（Operation/maintenance skill development）,教育训练，培育操作技能与设备技能的专精多能人才,7.安全、卫生、环境管理（Safty/Hygiene system）,安全、卫生、环境水准之提升,8.事务间接部门之效率化,（Efficiency improvement for administrative/,supervisory dept）,建立事务管理，后勤支持部门成为高效率之职场,自主保养,意义:自己使用的设备由自己来保养的理念的实践,目的:使操作者具有二、三级保养的能力,责任者：制造部门,方法：循自主保养七步骤按部就班实施,1,基本想法,自驾,车心情与作法（My Car Mind）之彻底实践,自己使用的设备、由自己来爱护自己来保养,2,目的,对设备内行专精现场操作人员,3,基本做法,每一位作业者以自己的设备自己保养为立场，进行日常点检、,润滑、锁紧、整备等工作，以担负起防范设备劣化的工作。,磨练具有发现异常的能力，简单修理排除故障的能力,4.,培训目标达成条件,1),发现异常能力,-应能确切地正常与异常之判断标准,2),条件设定能力,-应能设定设备之性能、机能、精度、正常运转等技能,3),维持能力,-应能确实遵守设备或操作现行标准及工作的规则,4),改善能力,-对异常应能正确处置、迅速修理复原,5),自,主保养七步骤,6),自主保养即设备的自主管理、是责任、是义务也是权利,三、自主管理小集团的,计划保养,意义：有计划有系统进行设备保养及维修工作,目的：提高设备之可用度,责任单位：设备维修部门为主,生产部门配合之,其他后勤部门支援之,以设备为中心,的计划保养,以重要零件为中心,的计划保养,设备现状与基本,条件的差异分析,S1,重点零件的选定,S1,现状与基本条件,差异的对策,S2,现行保养法的改善,S2,制作基本,条件标准,S3,制作保养标准,S3,延长设备寿命,S4,延长寿命、弱点对策,S4,点检整备,的效率化,S5,点检诊断的效率化,S5,设备总合诊断,S6,设备的极限使用,S7,计划保养7步骤活动,个别改善,1意义：对关键设备进行个别改善,2目的：提升整体之生产力,3关键设备之评价要点：,l,故障多,l,OEE值低,l,瓶颈设备,l,高价值,l,影响总体生产力者,4个别改善步骤,1),选定示范设备,2),成立专案小组,l,现场主管（Leader）,l,生技人员，设计,l,保养维修,3),确认设备损失,l,16大损失,l,数据化图表化,4),决定改善主题，制作改善推动计划,l,主题需符合方针或生产目标,l,作成日程表,意义：,提高设备精度与性能,对象：,性能及精度有弱点之