提高13t平衡悬架轮毂线生产效率

提高,13t,平衡悬架轮毂线生产效率,Improve productivity,of balance suspension hubcap line,114,倍,2005,年,-2008,年,13t,平衡悬架市场需求,套,平衡悬架产品特别是,13t,系列产品从,2005,年的,200,套到,2008,年,22881,套，上升了,114,倍，因此对生产能力提出了严峻的考验。,选题理由,1,、,13t,平衡悬架生产能力不能满足要求,套,实际产量：,生产能力：,2008,年,1-5,月生产能力分析,2008,年,1-5,月高产期间，实际产量远远大于工艺能力，为满足生产需求，只有依靠大量的加班维持生产。,选题理由,13t,平衡悬架轮毂线的班产能力只有,75,套，而其他部件达到,100,套，因此,13t,平衡悬架轮毂线是是生产的瓶颈工序，需要改善。,件,每班相差,25,件,为满足生产需求，只有依靠大量的加班维持生产。,2008,年,1-5,月，在车间,8,条生产线中，,13T,轮毂线加班最多，为,477,小时，占,31%,，员工抱怨大，必须改善。,小时,2,、,13t,平衡悬架轮毂线是加班多,因此为了提高平衡悬架生产能力，减少加班，我们把提高,13t,平衡悬架轮毂线班产量作为小组的改善课题。,1,、轮毂线工序调查,铣直槽,铣双面,钻定位孔,粗、精镗,铣斜面,现状把握,13t,平衡悬架轮毂线由,4,台专机和,4,台万能设备组成，共分为,8,道工序，能够混流,4,个品种；采用空中手动葫芦和地面滚道相结合物流方式。,钻,U,型孔,钻端面孔,现状把握,秒,支架线节拍：,285,秒，班产,100,件,2,、轮毂线工序节拍调查,合计,318,205,154,352,347,269,181,189,自动走刀,181.4,68.5,26,185.3,180.0,96.6,54.8,20.5,手工作业,136.6,136.5,128,166.7,167.0,172.4,126.2,168.5,1,2,3,4,5,6,与支架线生产能力相比，铣直槽工序、铣双面和定位孔工序和粗、精镗工序分别超出工艺节拍,21,、,6,和,52,秒，我们将分别对这四道工序自动走刀和手工作业现状进行调查。,与支架线生产能力相比，铣直槽工序、铣双面和定位孔工序和粗、精镗工序分别超出工艺节拍,33,、,21,和,67,秒，我们将分别对这四道工序自动走刀和手工作业现状进行调查。,现状把握,3,、轮毂线工序自动走刀节拍调查,工序中自动走刀时间是根据材料特性、加工余量、切削方式、刀具成本、设备性能等综合因素通过计算确定确定，不宜改变，因此要想提高节拍，只有从减少手工作业时间着手改善。下面分别对各工序手工作业时间展开调查。,现状把握,4,、轮毂线铣直槽工序节拍调查,自动走刀：,59%,标题,:,铣直槽,调查,日期,:2009,年,3,月,11,日,顺序,工程名,距离,时间,（秒）,工程符号,1,吊运产品,4P,31,2,放,4,个压板,10.6,3,紧固,4,个螺母,20,4,按启动按钮,2,5,自动走刀,181.4,6,测量精度,2P,15,7,去毛刺,5,8,松开螺钉,28,9,取压板,10,10,吊下产品,2P,35,合计,338,7,2,1,手工作业：,41%,12,6,3,9,轮毂铣直槽工序手工作业时间为,41%,，由于自动走刀时间无法减少，因此改善应从减少手工作业时间入手。,1,2,4,5,7,8,10,11,现状把握,5,、轮毂线铣双面和定位孔组合作业工序节拍调查,128,秒,136,秒,铣双面和定位孔组合作业工序手工作业步骤为,21,步，时间为,264,秒，占,74%,；因此要想达到目标，必须把优化步骤，减少手工作业时间作为改善的方向。,136,秒,128,秒,128,秒,136,秒,6,、轮毂线粗、精镗孔组合作业工序节拍调查,粗精镗组合作业工序手工作业步骤为,22,步，时间为,334,秒，占,48%,，由于自动走刀时间无法减少，因此要想达到目标，必须要优化步骤，减少手工作业时间。,现状把握,1,4,167,秒,167,秒,167,秒,167,秒,167,秒,167,秒,为保证轮毂线与支架线同步生产，必须同时达成以下,3,项目标：,目标设定,可行性分析：,我们以支架线为基准，以缩减铣直槽、铣双面、粗精镗工序手动时间为改善方向，如果目标达成，轮毂线的节拍将达到班产,100,件，,13t,平衡悬架主要部件将实现同步生产。,秒,秒,秒,提高,13t,轮毂线生产效率课题行动计划,:,活动时间：,2008,年,8,月,7,日,2009,年,2,月,25,日,计划：,实际：,行动计划,为什么轮毂线效率低？,铣直槽手动作业时间长,铣双面手动作业时间长,镗孔手动作业时间长,技能达不到要求,吊运困难,装夹困难,夹具设计不合理,技能达不到要求,切削时间与理论不符,作业步骤多,技能达不到要求,切削时间与理论不符,法,人,机,法,人,机,法,人,机,切削时间与理论不符,没有培训到,L,级,没有专用吊具,夹紧方式选用不当,零件取放困难,没有培训到,L,级,滚到设计不合理,没有培训到,L,级,未执行工艺参数,未执行工艺参数,未执行工艺参数,解析,装夹困难,夹紧方式选用不当,问题点,关联分析,是否验证,验证担当,陈志伟,姚伟清,张闵,张闵,陈志伟,姚伟清,陈志伟,张闵,张闵,张闵,姚伟清,步行距离远,工位器具布局不合理,陈志伟,要因验证,1,、未执行工艺参数,通过对主轴转速和进给量现场实测，转速和进给量符合工艺要求，因此是,非要因,。,工艺参数调查表,铣直槽,铣双面,定位孔,粗镗空,精镗孔,主轴转速,理论值（,n/min,）,250,150,400,170,150,实际值（,n/min,）,250,150,400,170,150,判断,进给量,理论值（,mm/min,）,139,300,100,68,60,实际值（,mm/min,）,139,300,100,68,60,判断,2,、铣直槽工序,要因验证,600,500,1000,上料,夹紧,自动走刀和附随作业,下料,松开,200,0,100,300,50,150,250,350,1,、工位器具布局不合理验证,结论：工位器具不合理是要因。,料箱低于脚踏板,600mm,，左右距离分别为,500mm,和,1000mm,，距离较远，上下不便。,结论：夹紧方式选用不 当是要因。,2,、夹紧方式选用不当验证,四个压板采用手工夹紧，繁琐、体力消耗大、效率低。,秒,2,、有困难作业验证,结论：下料作业困难是要因。,由于空中手葫芦中心距离地面滚道中心,600mm,，下料时必须倾斜,40,度角斜吊，手拉力为,18kg,，不仅影响效率而且不安全。,建立简单力学模型：,G=mg,F,2,600,150,0,&,F,1,45kg,没有专用吊具，采用,8,的普通钢丝绳起吊，零件翻转作业困难，影响工作效率，因此是要因。,要因验证,3,、没有专用吊具,要因验证,4,、技能达不到要求,轮毂线,6,名员工全部具有,2,年的工作经历，技能全部为,L,级，因此技能达不到要求是非要因。,4,、滚道设计不合理,液压站,要因验证,1360,地沟,通过验证，铣双面和定位孔组合作业，由于滚道设计不合理导致手工作业步骤多，节拍长，所以是要因。,136,秒,128,秒,要因验证,5,、粗精镗工序：,夹紧方式选用不当,粗镗工序,精镗工序,粗精镗夹具,粗精镗组合作业，由于夹具采用,16,个压板夹紧，手工作业节拍达,334,秒，节拍长，因此夹紧方式选用不当是要因。,对策实施计划,工位,要因,对策,目标,负责人,完成日期,铣直槽工位,工位器具布局不合理,制作料箱平台,保证料箱距离最近，与脚踏板在同一高度,李祖祥,2008.12.18,夹紧方式选用不当,设计制造液压夹具,减少手动时间,王军,2009.1.6,有困难作业,改造空中手葫芦轨道,保证空中手葫芦轨道与地面滑到中心重合，避免斜吊。,王军,2009.1.12,没有专用吊具,制作专用吊具,保证零件翻转灵活。,姚伟清,2008.12.5,铣双面和定位孔工位,滚道设计不合理,调整滚道高度,是滚道高度与夹具等高，直接上料，使手动葫芦搬运距离最短。,张闵,2008.12.8,粗精镗工位,夹紧方式选用不当,设计制造液压夹具,减少手动时间,王军,2009.1.18,对策实施,1,铣直槽工序滚道改善,改善前,空中葫芦轨道与地面滚道相差,600mm,改善后,空中葫芦轨道与地面滚道同心,必须斜吊，费力、不安全、影响效率。,工位器具布局不合理，距离较远、上下不便。,加大平台，缩短距离，方便上料。,空中葫芦轨道与地面滚道同心，下料轻松快捷。,对策实施,2,铣直槽工序液压工装改善,改善前,采用压板，手工夹紧零件，效率低。,改善后,采用油缸夹紧，效率高。,对策实施,3,铣直槽工序吊具改善,改善前,改善后,对策实施,4,铣双面和定位空工序滚道改善,液压站,地沟,5000,1500,1360,地沟,液压站,3000,1000,360,改善前,改善后,改善,2,：增加平台，使零件直接推到工位，取消手动葫芦。,改善,3,：与定位孔工序之间采用斜滑道连接，缩短搬运距离。,改善,1,：滚道增加,360mm,对策实施,5,粗精镗工序改善,改善前,采用压板，手工夹紧零件，效率低。,改善后,采用油缸夹紧，效率高。,改善效果,秒,秒,秒,秒,支架线节拍：,285,秒，班产,100,件。,OK,OK,OK,目标达成,有形效益计算,无形效益,有形效益,Q7,N7,直方图法,帕拉图法,散布图法,因果图发,检查表法,层别法,管制图法,亲和图法,系统图法,关联图法,箭线图法,PDPC,法,矩阵法,矩阵数据法,占飞,张闽,袁东,姚伟清,李祖祥,王军,3,、小组成员分析问题的能力得到加强。,（黄色,=,改善前；红色,=,改善后）,1、,通过课题的完成，杜绝了调试产生的废品。,2,、,车间与技术部门通过协作，彼此加深了了解，使我们的团队能够更加快速、有效的解决现场问题,。,=,每年节约：,321250-18280=302970,（元）,1,、夹具投入：,15800,（元）,2,、滚道改造等：,2480,（元）,合计：,15800+2480=18280,（元）,投入,1,、改善后作业时间达到,290,秒（,4.8,分），生产能力达到每班,100,套，多生产：,100-75=25,套；按一年,250,个工作日计算，每年可多生产：,25,250,6250,套。,2,、,一年可节约直接作业人员人工成本费用（未含辅助人员成本）：,6250,台,(4.8,60,）小时,/,台,20,人,5,元,/,人,小时,=50000,（元）,3,、节约,6250,套动,能（水、电）费用：,43.4,元,/,套,6250,套,271250,元合计：人工费,+,动能费,=50000+271250=,321250,元,节约,标准化,标准化,重新制作标准作业书和,OPL,今后的课题,围绕,13t,平衡悬架生产能力的提升，我们的改善小组开始了下一步的行动：,评价,评价项目,排序,课题,重要性,经济性,紧迫性,可行性,自主性,得分,缩短支架大底面加工节拍,14,1,缩短轮毂,U,型孔加工节拍,12,2,缩短支架瓦盖孔加工节拍,10,3,评价基准：,：,3,分：,2,分：,1,分,謝謝,!,