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Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,好孩子童装厂培训教材,生产设计,-,流水线排布,生产工程科,08-9-28,好孩子童装厂培训教材生产设计-流水线排布,1,培 训 简 介,一、培训时间：,08,年,10,月,12,月 总计,6,个课时,(,每课时,1.5,小时,每月,2,课时,),二、地点：四楼会议室,三、培训对象：生产工程科工艺技术人员,/,新上任班组长,四、培训方式：授课,练习,五、培训目的：使所有工艺人员及新任班组长能独立 完成产品排布的编制，如 提高本线的平衡率、如何合理排布、,降低瓶颈、降低作业浮余、提高 效率。提高全员技能,培 训 简 介 一、培训时间：08年10月12月,2,培 训 内 容,一、分析,(,树叉,),图的认识理解,二、流水线的排布,1.,工时测定,2.,平衡率、上下限、瓶颈工时等计算方式,3.,案例练习,4.,排布方式基本要点,5.,排布案例讲解,三、流水线异常情况的处理,四、培训效果考评,培 训 内 容 一、分析(树叉)图的认识理解,3,一、分析,(,树叉,),图的认识理解,左扶手,右扶手,跨带,底垫,组装工序,单元,3,单元,1,单元,2,单元,4,一、分析(树叉)图的认识理解左扶手右扶手跨带底垫组装工序单元,4,1.工时测定,二,.,流水线的排布方式,定期动作,拿,缝,放,着手于第二件裁片,缝纫机开动,缝纫机停止,1.工时测定二.流水线的排布方式定期动作拿缝放着手于第二件裁,5,假如要素作业因时间太短而无法观测时则做一个作业（,1,循环）予以观测,1,循环作业时间仍较短的，则以一批来观测,前后动作和主动作难以区分的工作时，可不受单元工作所限制，将可以明确区分之处作为检查点,假如要素作业因时间太短而无法观测时则做一个作业（1循环）予以,6,测定练习,测定练习,7,总工时 产品各工序纯粹加工时间总和,平均工时 总工时,人数,瓶颈工时作业时间最长的工序时间,瓶颈工序,=,作业时间最长的工序,平衡率,=,平均工时,瓶颈工时,上限,=,平均工时,0.85,下限,=2,平均工时上限,2.,平衡率、上下限、瓶颈工时、平均工时等计算方式,总工时 产品各工序纯粹加工时间总和2.平衡率、上下限、瓶颈,8,3,、案例练习,1,现有,10,人一条流水线，工时分配如下,:,1.,总工时,=,2.,瓶颈工时,=,3.,平均加工时间,=,4.,平衡率,=,5.,上限,=,6.,下限,=,7.,重新平衡,并计算改善后的平衡率,(,抽查讲解,),-,排布时前后左右四个工位可互换重组分配,不考虑设备,人员技能因素,.,26”,68”,48”,28”,20”,49”,40”,80”,26”,75”,3、案例练习1现有10人一条流水线，工时分配如下:26”68,9,改善前,:,总工时：,26“+68”+48“+28”+20“+26”+75“+80”+40“+49=460“,如现有,10,人一条流水线,.,平均工时,=,460“10=46“,瓶颈工时：,80“,平衡率,=4680=57.5%,下面我们大家来排布：,一、首先在排布前我们要计算出上限、下限,上限,=,46 0.85=54“,下限,=,246-54=38“,那么在排布时注意最高工时不能超出,53“,最低不能低于,38“,，也就是说在排布时必需在,38”,至,53“,之间排布。,26”,68”,48”,28”,20”,49”,40”,80”,26”,75”,改善前:26”68”48”28”20”49”40”80”26,10,改善后：,以上瓶颈工时为：,51“,瓶颈总工时为：,51“10,人,=510”,平衡率,(,编制效率,),：,平均工时,46“,瓶颈工时,51”=90.1%,47”,47”,48”,40”,48”,49”,40”,47”,50”,51”,改善后：47”47”48”40”48”49”40”47”50,11,4.,排布步骤及其本要点,(1),、计算出产品的总 工时。,(2),、结合本线的人数计算出产品的平均工时,(,总工时除以人数,),(3),、计算出上限、下限。,(4),、然后进行工序排布,-,按每道工序所需时间进行 排布，每人工序必须在上下限内。,(5),、排好后计算平衡率。,4.排布步骤及其本要点,12,例：下面是底垫分析图，我们来排布,左扶手,右扶手,跨带,底垫,组装工序,单元,1,单元,2,单元,3,单元,4,划印,划印,划印,点印,滚边,滚边,滚边,例：下面是底垫分析图，我们来排布左扶手右扶手跨带底垫组装工序,13,),第一,：将分析图上划印工序提出先行排布,(,划印工序总工时除以平均工时，计算出所需人数,),如：平均工时：,45“,上限：,51”,下限：,39“,底垫面划印,20“,左扶手划印,30“,跨带点印,18“,右扶手点印,10“,合计：,92”,92 45,2.04(,人,),在排布时我们可排为,46,秒一人,则为：,92“2,人,46,秒 每人工时为,46”,第二,、,在排布时注意尽量将每一树叉部分单独排在一起，如有特殊设备的 可将其它单元内工序放在一起排布。如扶手滚边,24“,跨带滚边,20”,排布时为了平衡或避免一人多机排布，可将此工序排给一人操作。,24,20,44“,，特殊工 序中可排一些手工工序在一起。,第三,、在排布过程中，要注意尽量避免循环作业、严谨工序倒流。,零部件组装工序上下道工序脱节,(,排布时上下道工序尽量连接在一起,),第四,、排布时工序时如工序间在排布时时间超出上下限时，可考虑将此工序拆分重组与另一道工序合并 重排。,第五,、排布结束,应计算出平衡率,(,编制效率,),编制效率应在,85%,以上为合格。,低于,85%,时我们要考虑重新组合排布。对分析图及人数及瓶颈工序进 行再次研究。将每道工序进行研究，求其简化、删除、合并、重组、等利用,IE,手法进行再次排布。,)第一：将分析图上划印工序提出先行排布(划印工序总工时除以,14,5.,案例示范,5.案例示范,15,排布案例：,排布案例：,16,四,.,异常情况处理,物料不全,-,首先在下一型号生产前一天核对所有物 料，如有 不全，及时上报本科缺件跟踪员或科 长，并及时跟进如到生产时还不到 位。不能盲目生产，要确定物料到位后生产。,设备故障,-,要立即挂红牌标识，并将备用设备拉上去作业。将 故障设 备拉到一边维修。,人员流失,-,首先可考虑从机动线调人代班。或将其工序合理拆分给其它工序所需时间较短的工位。分工序时不得倒流。,设备不全,-,如有特殊工序设备不够用时，可将需要用此设备的工序 分配给较熟练的工位，或速度较 快的工位作业，或提前作业、加班作业。,品质不良,-,立即排查原因，并对其进行整改、纠正。对产生不良品的工位进行工作教导，并制定相应的预防措施。,四.异常情况处理,17,五,.,培训效果考评,(,一,),考评内容,根据,ZAPP,分析图制作一份排布图,全组作业人数,70-80,人,.,五.培训效果考评,18,(,二,),结合培训内容对其进行考评,1.,要求大小组长能按现提供的分析,(,树叉,),图编制出排布图一,份。并计算出编制效率,(,平衡率,),。上限、下限、平均加工时间、总工时、瓶颈工时、瓶颈总工时、指出关建工序所在等。,2.,排布型号：,ZAPP,底垫、篷头、手提包,3.,排布要求：底垫平衡率为,86%-35,分,篷头、手提包平衡率为,90%-35,分,工序合理化,(,无倒流、循环作业、零件工序间脱 节,-30,分,4.,扣分标准：平衡率每低一个点扣,5,分,一处倒流扣,5,分。一处循环作业扣,2,分,一人多机每一处扣,2,分,后道工序间 脱节超出两排工位扣每处,4,分,(二)结合培训内容对其进行考评,19,(,三,),标准分析图,(三)标准分析图,20,(,四,),排布图表,(四)排布图表,21,(,五,),平衡图表,(五)平衡图表,22,Thanks!,大家协力向目标奋进,!,努力吧,!,Thanks!大家协力向目标奋进!努力,23,
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