冲压课总结与计划课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,冲压制造课,2012,年年度总结与,13,年计划,2012,年部门经营实绩,1,2012,年部门问题点反省,2,2013,年部门经营目标,3,2013,年活动开展计划,4,冲压制造课 2012年年度总结与13年计划 2012年部门经,12年目标,12年实绩,达成率,生产量,（万件）,25673.82,16294.86,63.47%,生产性,（台/人.H）,262.85,251.83,95.81%,用户不良(PPM),2,0.5,400.0%,批次不良(PPM),6000,7823,76.70%,报废不良(PPM),700,695,99.29%,低值材料,0.0054,0.0075,72.00%,用电量,(度/件),0.01500,0.02060,72.82%,工伤事故次数,0,22,0,工伤事故费用,2012年生产实绩汇总,安全管理,项 目,生产,品质,成本,12年目标12年实绩达成率生产量（万件）25673.8216,问题点反省,生产面,事业计划,19314000,15491000,18342000,19758000,72905000,实行计划,8671695,9116383,5480612,4695149,27963839,生产实绩,9002022,10575549,8127183,6068607,33773361,实绩与事业计,划比,46.61%,68.27%,44.31%,30.71%,46.33%,实绩与实行计,划比,103.81%,116.01%,148.29%,129.25%,120.78%,事业计划,46418910,39290000,46772250,51352080,183833240,实行计划,34075737,33096139,24214826,19221887,110608589,生产实绩,35634662,37533042,29989017,24572120,127728841,实绩与事业计,划比,76.77%,95.53%,64.12%,47.85%,69.48%,实绩与实行计,划比,104.57%,113.41%,123.85%,127.83%,115.48%,事业计划,1500,5000,3000,4000,13500,实行计划,0,0,0,0,0,生产实绩,0,1320,1613,0,2933,实绩与事业计,划比,0.00%,26.40%,53.77%,0.00%,21.73%,实绩与实行计,划比,#DIV/0!,#DIV/0!,#DIV/0!,#DIV/0!,#DIV/0!,事业计划,65734410,54786000,65117250,71114080,256751740,实行计划,42747432,42212522,29695438,23917036,138572428,生产实绩,44636684,48109911,38117813,30640727,161505135,实绩与事业计,划比,67.90%,87.81%,58.54%,43.09%,62.90%,实绩与实行计,划比,104.42%,113.97%,128.36%,128.11%,116.55%,四季度实绩,年度累计,一季度实绩,二季度实绩,三季度实绩,项目,外,销,件,（,件,）,内,销,件,（,件,）,电,机,(,套,),合,计,（,件,/,套,）,问题点,1,新产品的批量导入过程问题点多，质,量、交货期不能满足客户要求，影响后,续订单。,2,员工操作新设备、新工艺的技能欠缺，,未完全发挥新设备、新工艺的生产能力。,3,订单变化快，单批次量小，模具、夹,具切换频繁，时间损失多，影响生产效,率。,对策,1,加强与技术、品质部门的沟通，对新,产品、新工艺导入过程的问题点采取联,合攻关，确保交货,.,2,新设备、新工艺的导入提前完善培训,教材的制作。老员工分批轮训，新员工,进车间就实施先培训、再上岗，确保新,设备、新工艺生产能力的正常发挥。,3,完善模具快速装卸定位，减少模具切,换时间。快速对应出货要求。,问题点反省 生产面 事业计划1931400015491000,品质面,16%,21%,13%,24%,15%,11%,错漏工序,尺寸不良,生锈/油污,压伤/毛刺不良,混装/数量标签错误,变形/缺料,问题点,1,、设备、模具、工装异常产生的不良流出占,45%,；,员工错漏作业导致不良流出占,55%,；模具管理和人,员管理的不完善是成品质不良的主要原因,.,2,、,现场跟踪、管理不到位，导致以往不良流出的,相关对策措施没有落到实处，类似不良反复、多次,流出。,3,、,从管理人员到员工品质观念都不强，生产过程,的品质控制存在侥幸心理。违规成本低，部分员工,存在以产量抵消质量违规成本的行为。,4,、部门缺乏日常对报废不良、流出不良等品质问,题的管理手段，未进行有效的产生原因进行分析，,未能从根本上杜绝不良的产生。,对策,1,、,工装、模具、设备管理的规范化，从相关台帐,的建立到日常维修、保养记录的完善,.,从以往故障后,抢修、事后返修到预防设备、模具故障产生不良。,2,、,1,月份进行一次以往流出不良对策有效性的重,新分析，确保不良对策的有效性，对确认后的对策,在相关岗位进行公示、并传达到操作人员，课内组,织不定期的工艺纪律巡查，确保对策的实施。,3,、从现场管理人员开始，提高现场违反工艺纪律,的成本。,4,、引入相关,QC,管理手法，从人、机、料、法、环,等方面进行分析。并借助公司现有的相关生产品质,例会的平台，将一些课内技术力量无法解决的品质,隐患技术难点寻求技术支持，从源头预防不良产生。,12年目标,12年实绩,达成率,批次不良(PPM),6000,7823,76.70%,报废不良(PPM),700,695,99.29%,项 目,品质,品质面 16%21%13%24%15%11%错漏工序尺寸不良,安全面,问题点,1,新设备导入过程中，忽视了对员工相关安全技能的,培训、指导，员工安全操作的技能欠缺，应对突发,异常的处置能力不足，造成事故。,2,设备、模具未从根本上做好安全改造工作，如安,全的防护、设备的安全性能检查等，,未能从根本上,杜绝安全隐患。,3,从管理人员到生产人员，安全生产的意识都不强，,盲目追求产量，忽视安全生产，导致屡有违规操作,的现象出现。,4,部门内部未有安全巡查制度。对待员工的违规操作,未及时的指正与教育。,对策,1,从新设备、新工艺的导入开始，确定好岗位安全,操作规程，做好员工的安全操作技能培训，确保每,位员工都在掌握安全操作技能的基础上上岗生产。,2,建立、建全模具、设备的安全防护装置，如增加,必要的光电保护器，从根本上杜绝生产过程存在的,安全隐患。,3,员工安全意识的建立。收集公司或同行业以往安,全事故，制作相关的安全生产知识宣传栏，利用课、,线早会宣传安全生产的重要性。提高员工安全生产,意识。,4,细化部门安全检查制度，将班、线长的日检与课,内组织的周检相结合，及时指正员工的错误操作行,为。,12,年安全事故汇总,发生原因,设备故障,操作失误,防护不当,其,它,次,数,2,9,4,1,设备故障,13%,操作失误,56%,防护不当,25%,其 它,6%,设备故障,操作失误,防护不当,其 它,安全面 问题点 1 新设备导入过程中，忽视了对员工相关安全技,成本面,12年目标,12年实绩,达成率,低值材料,0.0054,0.0075,72.00%,用电量,(度/件),0.015,0.0206,72.82%,项 目,成本,问题点,1,新工艺导入后，相关辅助材料的用量未及时标准,化，造成员工使用随意性大，存在浪费现象。,2,在公司新导入的两段筒体超声波清洗（由筒体线,实施）后，相关辅助材料的用量,大幅度增加，导,致费用增加。,3,新设备投入使用后未及时进行能效分析，未对现,场操作模式进行调整，设备空转现象严重，造成电,能浪费。,4,外销零部件比例增加，客户相关要求变更，防锈,油、防锈剂用量大幅度增加。同时现场仍然存在有,防锈剂用量不规范的现象。导致防锈费用增加。,5,未实施低值易耗品的回收利用，如相关模具、夹,具配件。,对策,1,部门制定新工艺投入生产的确认流程，试产阶段就,确认好相关辅助材料的用量，避免浪费。,2,此工序已转储液器生产，部门将相关已整理好的用,量规范传达储液器。,3,对部门近年导入的新工艺进行能效分析，如筒体线,机械手的组线生产模式，确定最佳生产模式，提高,设备的利用率，减少电能的损耗。,4,将外销部件的防锈方法再确认，特别是现在需研磨,的部品，尝试改用成本较低的防锈水，降低成本。,5,部门着手低值易耗品回收再利用方案的制定，并全,面实施。,汇总（元）,金额（元）,占比,金额（元）,占比,118507.73,9.4%,131394.65,10.5%,12年（111月）,1254855.13,清洗材料费,防锈费用,成本面 12年目标12年实绩达成率低值材料0.00540.0,冲压课,2013,年管理活动目标,低成本，零缺陷，贴近客户,冲压课2013年管理活动目标 低成本，零缺陷，贴近客户,消除浪费、创造价值，提高客户满意度和企业效益,消除浪费、创造价值，提高客户满意度和企业效益,活动一：安全生产,设备、设施的本质安全与现场安全环境的建立,*,做好设备、设施的安全改造成工作，从源头杜绝安全隐患。,*,积极推进现场安全环境改善活动，不断改善作业环境。,基础管理有效执行,*,各岗位实施安全标准化操作。,*,以往事故设备的明确警示标识。,*,全面推行班组日常安全检查,.,*,强化员工导入、换岗员工的岗位安全教育,.,安全基,础管理,安全行为的控制,安,全,行,为,最,大,收,获,最,大,损,失,符合操作要求的态,度行为,违反操作要求的态,度行为,不,安,全,安,全,残,疾,健,康,事故是可,预防、可,避免的,活动一：安全生产 设备、设施的本质安全与现场安全环境的建立,推进计划,项,目,计划,实施,1,月,2,月,3,月,4,月,完善,设备,安全,防护,装置,现使用设备的安全装置,的完善,新设备、新工艺导入安,全性能评估机制的建立,现场安全环境的持续改,善,完善,安全,管理,建全各岗位安全操作规,格与部门安全检查制度,员工安全操作技能的培,训与安全意识的建立,部门安全检查制度的全面实施,具体活动,计划,推进计划,我无法,使用它！,哦！喔！,活动二：全员质量管理,我无法 使用它！哦！喔！活动二：全员质量管理,质量目标,项,目,12,年,实绩,增幅,13,年目,标,各季度考核指标,一季,度,二季,度,三季,度,四季,度,品,质,用户不良,（,PPM,）,0.5,1,1.5,1.5,1,1,批次不良,（,PPM,）,7823,-23.3%,6000,6300,6300,6000,6000,报废不良,（,PPM,）,695,-13.6%,600,630,630,600,600,质量目标 项 目 12年实绩 增幅 13年目标 各季度,生产现场所有作业标准书的确认,各部品检测方法与依据的规范,各岗位防呆量具的设计与制作,员工产品要求与质量控制方法的,轮训、以往不良产生与流出原因,定期分析、说明,管理、维修人员模、夹具质量保,证的定期检讨,全,员,质,量,管,理,活动,计划,工艺管理制度的建立，课内工艺,纪律执行情况的定期巡查,生产现场所有作业标准书的确认 各部品检测方法与依据的规范 各,活动三：成本递减,活动三：成本递减,活动,计划,1,月,2,月,3,月,4,月,5,月,6,月,7,月,8,月,9,月,10,月,11,月,12,月,担当,确认,制定,朱浩荣,实施,各线长,制定,周祥桂,实施,各线长,制定,朱浩荣,实施,各线长,制定,周祥桂,实施,各线长,制定,实施,制定,实施,制定,实施,周祥桂,各线长,王斌,辅助材料