品质部年度工作总结

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,品,质,部,年度工作总结报告,（201,2,年）,品,质,部:,XXX,1,总结序言,一,.品质部组织架构图,二,.来料品质检验,三,.来料存在的问题及改善对策,四,.出货检验,五,.生产品质状况,六,.制程问题及改善对策,七,.检验和预防,八,.新产品上线问题频繁,九.ISO质量体系方面,十.品质部工作困扰,十一.2013年完善跟进事宜,十二.2013年培训计划,目录,2,总结序言,回顾201,2,年度，品质部可说,是,经历了诸多调整，包括人员的安排、工作方式,、检测方法,的更新等，一切均在力求建立一支符合,XXX,公司高速发展的品质队伍，在公司高层人士的大力,支持,重视下，品质部已逐步完善，并取得了一定成效。,虽然201,2,年，品质部保障了公司产品的及,时,交货，,但品质事故频繁发生，比如：模拟摄像机控制板因为设计缺陷，导致了大批量的返工和客户退货，切换了大功率红外灯后夜视效果差、光磊灯芯灯衰、用了散芯料引起的问题、EFE系列主板BGA假焊、网络高清夜视偏焦、光敏电阻用到海螺灯板引起批量不良等等，造成了生产大量返工，增加了生产成本，给公司造成了很大的经济损失，这些都与品质人员有不可推缷的责任。,201,2,年,QC检验直通率,均未达标，同时每月的品质情况差异也较大；为了更好的完成201,3,年度公司的整体目标及最大程度的推动公司内品质系统的完善，,提前预防、控制各种影响品质的问题发生，,并且使201,3,年品质工作有续开展,。,3,一、,组织架构图,目前现有总人数：36人（已交辞工书的4人，1人准备自离）,品质部经理,XXX,IQC组长,XX,（暂代）结构件检验,一、三楼品质科长,二、四楼品质科长,品质部文员,XX,QE工程师,QE技术员（1人）,QA检验员（1人）,QC测试员,（11人）,QA检验员（1人）,QC测试员,（12人）,IQC检验员电子料、结构件检验,IQC检验员辅料/K3系统收料维护,深圳市佳信捷技术股份有限公司 品质部组织架构图,4,二,、来料品质检验,1,、201,2,年度各月来料品质状况,月份,一月份,二月份,三月份,四月份,五月份,六月份,七月份,八月份,九月份,十月份,十一月份,十二月份,合计,来料数量,942712,12831646,7413381,13094541,12044012,6867816,9978949,12227770,9113004,8978156,15782885,16817407,126092279,来料批次,140,648,681,861,932,970,1062,1062,975,706,1131,863,10031,不合格批次,1,7,5,11,7,24,34,5,4,5,5,7,115,特采批次,1,3,3,4,1,14,4,30,选用批次,1,3,2,4,13,26,40,13,5,3,5,1,116,加工批次,1,4,4,2,1,2,14,不良小计,2,12,7,15,27,57,80,18,10,22,15,10,275,不合格批率,1.4%,1.9%,1.0%,1.7%,2.9%,5.9%,7.5%,1.7%,1.0%,3.1%,1.3%,1.2%,2.7%,5,二,、来料品质检验,供应商名称,XX,X,X,X,X,X,X,X,X,X,来料总批次,213,2819,205,80,47,183,96,54,9,21,来料不良批次,31,16,15,15,13,12,10,8,7,4,不良批率,14.6%,0.6%,7.3%,18.8%,27.7%,6.6%,10.4%,14.8%,77.8%,19.0%,2,、来料不良十大供应商统计：,6,三、来料存在的问题,1.,IQC对供应商的管理还处于模糊阶段，仅仅是对问题起到了反馈作用，实际上没有监督控制。目前公司在初选供应商时，没有考虑到供应商的生产能力和品质控制能力，造成现在物料不能及时到位，而勉强入库进来的又是不良品多，对我司品质造成了极大影响。,2.供应商提供的物料因同一不良原因有连续或累加超过三批或更多的不良批次，,3.供应商不了解我司新产品或产品品质的要求。,4.缺少同供应商品质部门的沟通，未建立月份或季度性的供应商沟通协作会议制度，涉及品质管理方面，品质问题控制，倡导品质信息互相交流，以达到产品品质同步提高，才能降低品质成本，使供需双方互惠互利。,7,改善对策：,签订质量保证协议；,必要时要求供应商提供产品质量计划，跟进生产；,与供应商携手加强来料箱卡，数量，包状外观等确认；,定期召开供应商质量会议；,跟进供应商质量改善行动；,增加专业SQE工程师对供应商进行管理，辅导、考核，通过对供应商体系的审核和质量改善活动跟踪和异常情况的处理，来稳定来料的品质。,8,四,、出货检验,201,2,年度各月出货检验品质状况,：,月份,1月,2月,3月,4月,5月,6月,7月,8月,9月,10月,11月,12月,检验数量,16460,48588,49958,52953,49133,39945,54883,59232,44247,23918,114829,86487,检验批次,390,790,727,1668,1790,1408,1365,1283,1579,769,1644,1395,不合格批次,15,28,25,110,126,105,107,120,79,58,118,106,不良批次率,3.8%,3.5%,3.4%,6.6%,7.0%,7.5%,7.8%,9.4%,5.0%,7.5%,7.2%,7.6%,目标值：,95%,9,五,、,生产品质状况,1,、201,2,年度,生产一部品质,状况：,日期,1月,2月,3月,4月,5月,6月,7月,8月,9月,10月,11月,12月,总数,17643,104804,101519,96427,121571,63084,121069,97845,113768,70973,134578,165091,良品数,16888,101131,98275,93531,118176,61689,118098,95776,111119,69216,130087,159664,不良数,755,3673,3244,2896,3395,1395,2971,2069,2649,1757,4491,5427,不良率,4.3%,3.5%,3.2%,3.0%,2.8%,2.2%,2.5%,2.1%,2.3%,2.5%,3.3%,3.3%,目标值：,90%,10,五,、,生产品质状况,2,、201,2,年度,生产二部品质,状况：,日期,3月,4月,5月,6月,7月,8月,9月,10月,11月,12月,总数,1469,1311,1915,2512,1558,3847,2200,2110,7605,8902,良品数,947,861,1302,1859,1151,2941,1687,1508,6057,7228,不良数,522,450,613,653,407,906,503,602,1548,1674,不良率,35.5%,34.3%,32.0%,26.0%,26.1%,23.6%,22.9%,28.5%,20.4%,18.8%,目标值：,90%,11,五,、,生产品质状况,3,、201,2,年度,生产三部品质,状况：,目标值：,90%,日期,1月,2月,3月,4月,5月,6月,7月,8月,9月,10月,11月,12月,总数,7111,46154,43136,31117,35358,25925,29756,30399,37095,26268,44060,54151,良品数,5964,37228,36573,27207,31553,22959,25765,25262,31860,22502,37681,44576,不良数,1147,8926,6563,3910,3805,2966,3991,5137,5234,3766,6379,9575,不良率,16.1%,19.3%,15.2%,12.6%,10.8%,11.4%,13.4%,16.9%,14.1%,14.3%,14.5%,17.7%,12,五,、,生产品质状况,4,、201,2,年度,生产四部品质,状况：,目标值：,90%,日期,1月,2月,3月,4月,5月,6月,7月,8月,9月,10月,11月,12月,总数,463,4988,6822,6085,7806,5874,8431,11998,7844,6411,8558,6881,良品数,416,4086,5484,5025,6548,5000,7020,9772,6481,5164,6968,5579,不良数,47,902,1338,1060,1258,874,1411,2226,1363,1247,1590,1302,不良率,10.2%,18.1%,19.6%,17.4%,16.1%,14.9%,16.7%,18.6%,17.4%,19.5%,18.6%,18.9%,13,六、制程出现的问题,1.自从5月份IPQC离职以后，未有新的IPQC人员补替，对生产线的制程监控没有到位。,2.由于没有专业专职人员对产线生产和品质状况进行深入跟进，未能很好地监督和服务顺畅良好的生产和品质。,3.由于制程前端未控制好，很多问题得等到成品检测时才发现，但为时已晚，需批量返工，造成人工浪费。,4.生产管理人员和基层员工对品质重识度不足，加上人员流动性大，我司的产品结构件特殊复杂（非标准件），作业员专业技能不高，造成产品不良率和返修率特别高。,14,改善对策：,培训生产操作员工的品质意识，强化品质观念。,看板管理：将不良品作成样板，安置在各工序显眼处。,将客户投诉的各种不良图片展示出来，张贴在各工序。,各工序定期对班组员工召开会议，将上层决议传递到操作员。,定期召开品质会议，对品质相关投诉情况传达到操作员，作好改善措施的落实和执行。,作好上岗培训，设备的操作培训。,对特殊订单召开会议，进行生产及品质控制通报。,15,七、检验和预防,1.我们现在的工作都在强调,“,检验,”,的品质作用，忽略了,“,早期预防,”“,后期改善,”,的作用，没有依照,“,P-D-C-A,”,循环来实施。,2.QE未能参与新产品或新物料的前期工程跟进，不能够很全面的了解产品要求的特性控制，未能很好的在前期明确品质标准，以利于后续的稳定品质控制。,3.QE对产品的可靠性实验测试跟进不够深入，测试结果不具备代表性，只有浅层次的测试过程动作，未对测试过程条件，不良状况，进行全面深入的分析跟进，不能将产品特性状况进行全面准确的评估。,4.品管人员就品质不良问题同客户沟通太少，搜集信息不全面，以至于对标准的误判。,16,采取对策：,按照操作规程或者作业指导书的标准要求作业。,将以往的经验，教训记录整理，交流，反馈。,对新人的操作指导，培训，沟通。,各种指令、信息是否能传递到位。,现场物料管理要能追溯。,研发有新产品出来后通知QE人员参与工程。,对新产品实行全面性的可靠性测试后方能进行评估和量产。,生产设备，检验设备要周期性维护。,现场发现问题现场即时解决，并注意防止再发生。,会议简明扼要，记录追踪。,17,八、新产品上线问题频繁,产品在设计定案时品质管理工程参与评估。,在新材料确认时定好产品的重要性能参数，存档发给品质人员，以便后续的管控。,新打样严格按照设计要求进行相关试验（可靠性试验），确保新产品符合市场需求，稳定品质。,新产品量产前要进行小量试产，品质人员全程参与，发现问题及时反馈整改，整改完成后再生产。,新产品量产后的前3批工程师要有相关的专案工程师进行跟踪生产中状况，发现问题及时变更。,开发设计时未充分考虑到某些方面对品质的影响，开发阶段的检验和验证工作未做到位，未发现隐患性问题，造成产品设计上线后品质问题频繁。,18,九、ISO9001质量体系方面,对策：,制定教育培训计划对相关人员进行培训，指导相关人员二、三级文件的编写方法，监督各部门完