物流系统分析案例课件

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,物流系统分析案例一,某汽车制造厂热处理车间多年来物流系统不佳,常常影响正常生产。为了提高效益，最近对该车间物流系统进行了全面调查与分析，并做了相应调整。该车间主要工作是对已锻造工件进行热处理，之后清理氧化皮、校正、检验、入库等。,(1)系统环境及外部衔接分析。该车间是该厂生产流程中的一局部，夹在锻造车 间与成品库之间。物料的输入依靠转运车1和转运车2，输入频率较高。输出依靠转运车18和转运车19，车间内搬运由两个5t天车完成。,(2)输入因素分析。该车间常年稳定生产139种锻件的热处理件。经过ABC分类法，确定轴件、齿轮件和连杆共10条物流为A类和B类物料，其物流状态将决定全车间系统状态。由于锻件外表状态要求不高，属于毛坯件，故取当量系数为1，即以t为当量t。搬运工位器具根本标准化，料箱、料架、托盘均为2当量t承载容积。,(3)流程分析。首先，绘制反映该车间布置情况的平面图，对主要工作设备(热处理炉、油压校正机、检验站、清理设备、酸冼池)、储存地、转运车等进行编码，共编定19个物流设施。根据A、B类物料工艺路线和物流设施编码绘制系统物流流程表。根据该表绘制物流流程图所示，物流图和相关分析图省略。,(4)物流系统状态分析。该车间物流交叉，迂回严重其中设施7、8、9、10为连续式热处理炉，每天处理锻件几百吨，主要工作量在7、8、9三个炉上。处理后锻件的清理氧化皮工作绝大局部在设施16酸洗部完成。由于风向等环境因素的约束，设施16只能设在车间最西部。而轴l、轴2、轴3都需要从最东边的转运车3入成品库，造成物流迂回和混乱状态；车间内大流量物料搬运距离较长，两台天车工作繁忙，且互相干预，影响效率；由于到料频繁，工件损失严重，且工作地不整，易产生工伤事故；工位器虽采用标准化料箱料架，但因无负责部门，维修管理不善，损坏严重。根据物流流程图可计算流量矩阵和距离矩阵，得到系统搬运工作量为56618.6t.m年。流量-距离图的绘制和搬运设备与容器选择对方案的改进与形成很重要。由于篇幅所限，介绍从略。,(5)可行方案建立及最正确方案选择。由于该车间酸洗部16位置不佳，造成全系统物流状态不合理，并且该工艺也应改换。因此，可将酸洗工艺改为喷丸处理，同时调整局部设施位置。调整后的物流系统比较顺畅、合理，虽然存在少量物流交叉，但无大规模迂回、倒流，有利于提高管理水平。新、旧方案的具体数值如表所示。经过计算，新系统方案的搬运工作量为174967t.m年，总工作量下降了39121.9t.m/年，仅为原方案的30.9。,某车间物流流程图,新旧方案根本参数对照表,序号,从至,f,ij,(t),d,ij,(m),W,ij,(t.m),d,ij,(m)（,新）,W,ij,(t.m)（,新）,1,13,60.3,4,241.2,4,241.2,2,14,51.7,8,413.6,8,413.6,3,15,8.4,12,100.8,12,100.8,4,25,58.8,4,235.2,4,235.2,5,26,79.9,8,639.2,8,639.2,6,37,98.9,4,395.6,4,395.6,7,48,51.7,4,206.8,4,206.8,8,59,11.2,15,168,15,168,9,510,56,4,224,4,224,10,69,15.3,4,61.2,4,61.2,11,611,64.5,25,1612.5,25,1612.5,新旧方案根本参数对照表(续),序号,从至,f,ij,(t),d,ij,(m),W,ij,(t.m),d,ij,(m)（,新）,W,ij,(t.m)（,新）,12,716,98.9,110,10879,12,1186.8,13,815,51.7,45,2326.5,10,517,14,916,26.5,20,530,20,530,15,1016,56,45,2520,15,840,16,1112,3,105,315,40,120,17,1117,61.6,120,7392,55,3388,18,1213,3,4,12,25,75,19,1319,3,30,90,20,60,20,1418,15.3,40,612,55,841.5,21,1516,51.7,20,1034,12,620.4,22,1614,15.3,30,459,30,495,新旧方案根本参数对照表续,序号,从至,f,ij,(t),d,ij,(m),W,ij,(t.m),d,ij,(m)（,新）,W,ij,(t.m)（,新）,23,1618,98.9,110,10879,12,1186.8,24,1617,118.9,110,13079,14,1664.6,25,1718,129.7,10,1297,8,1037.5,26,1719,11.2,80,896,60,672,合计,56618.6,17496.7,此案例介绍中，略去许多工作步骤和细节，仅概要介绍其重要内容。实际分析与运用时，不同系统的工作内容虽有所差异，但主体思想和根本步骤应该是一致的。,物流系统案例分析二,某机械制造厂设施布置与物流系统分析,步骤：,1、物料分类；,2、绘制工艺流程图；,3、划分物流量等级；,4、编制现状物流图现状分析；,5、绘制现状物流量距离图；,6、编制综合相关表、综合关系图；,7、绘制规划总平面布置及物流图；,8、初步效益。,物流系统案例分析二,一、物料分类：,物流系统案例分析二,二、绘制流程图和搬运活动一览表。,流程图记录物料的类型、数量、流动路线及加工与处理的工序。略,搬运活动一览表把全部物料搬运的活动的主要数据汇总在一张表上，便于查询计算，是各设计步骤不可少的根底资料。略,三、划分物流量等级,物流量从大到小排队，理论上依次定为五个等级，即：AAbsolutely超大流量 EEspecially大流量 IImportant较大流量OOrdinary一般流量 UUnimportant可忽略不计。其系数分别为4、3、2、1、0。在本例中流量等级的划分结果是：A级三对，E级八对，I级九对，其余为O级。,四、编制现状物流图(现状分析),对现有工厂改造，物流图是分析现状、找出问题的重要工具。该图是将物料类别、流量大小、流动路线等在工厂现有的总平面上绘制而成的是流程图与平面布置叠加的结果。,流程说明：,1a类物流量最大，涉及到装配、试车两个生产部门和两个成品库；,2b类物流量居第二位。物料进厂后流经铸件毛坯库、机加工车间、半成品库及装配车间。,3C类物流量居第三位。板材库位于这段流程的中段，钣材向北流经下料工段、冲压车间、冲压件库、焊接车间，然后向南到达油漆车间、装配车间及出口成品库。,4d类物料流量居第四位，它由东门进厂后进入装配车间。,5e类物料从东门进厂后，存放在北面库房，然后再运到南面装配车间。,6f类物料主要供给机加工车间。,现状物流图：,物流系统案例分析二,分析与讨论：,对现状物流图进行分析，找出工厂平面,布置中的问题，提出改善意见。,物流系统案例分析二,仅供参考,无数经验说明，企业在进行任何技术改造时，都将引起设施间相互关系及布置上的变化。没有一个合理的总体物料流程图为指导，只能迁就现状，搞“填平补齐。,应该认识到物流图式是合理设施布置的根底，一个正确的物流规划是有效生产活动的首要条件；按照物流图式有效布置设施将使各有关作业高效运转,必须指出的是，这项工作只是一次性的，随着市场的需求变化及科学技术的不断进步应经常进行只有这样，才能使目前尚不合理的流程逐渐地过渡到提高企业总生产能力而设计的规划流程。对此，工业化国家极为重视，并提出，一个企业有50一70的设施在于布置的合理性。往往在布置上做合理的调整，即可提高10%以上的生产效率，在节约投资方面那么仅次于新设备的添置，成为第二位的技术措施。物流图式不但是工厂设计的根底，而且是企业成功的根底。,江西G机械厂车间物流分析,我国三轮靡托车行业首家荣获国优银奖的江西G机械厂，几十年来摩托车生产一直是小批量生产，其主要机械加工车间的设备按工艺原那么布置(即机群式布置)。,近几年来，摩托车产品随着市场需求的不断增加，产量亦随之大幅度上升，从而使各工序间的物料搬运迅猛增加，使原有的生产布置形式与批量产生矛盾，影响生产效率提高,应用IE的物流分析技术，在不增加投资(仅需机床搬运费)的条件下，改进车间平面布置，可以使车间物料搬运量减少，搬运距离大大缩短，并缩短了产品的生产制造周期，使生产效率得到显著提高,具体做法是：,江西G机械厂车间物流分析,1精确绘制车间全部设备的平面布置图,首先测量出车间内每台机床实际位置，然后按1：100比例精确地标画在座标纸上，绘出车间整体平面布置图，并将全部机床按类别标上代号及编号，如代号,c110,表示车工一组的第10号车床，,C27,表 示车工二组的第7号车床，,X23,表示立式第3号铣床等,2对车间加工的全部零件进行工艺流程统计，并计量物流流程距离,首先根据车间的工艺规程文件查列出每个零件的工艺流程，再通过车间了解每道工序的哪个组，哪台机床加工，再在平面布置图上查找该机床的代号，并将代号标注在该零件的工艺流程上然后在平面图上计算出机床间坐标距离，并用括弧标注出代表流程的箭线上,江西G机械厂车间物流分析,如两件后轮轴(,G070001),其流程标注为：,此流程中,v,为调度领料，(88)为原材料、毛坯进入车间，从大门到该机床的距离，为零件加工完后运出车间，(,o),表示几道工序连续在同一机床上加工，物料没有搬动，最后(267)为该零件加工的物流总距离最后统计该机加车间共加工121种零件，并统计出全部零件的物流总距离为24463米,江西G机械厂车间物流分析,3将工艺流程分类归并,车间原先已有一组轴类零件，这是以前按成组技术原理，采用JCBM编码法那么分类的(共22种)。因此可在在保存这一类组根底上，将其他零件再按工艺相似原那么统计归类。,其结果是归并出车一车类零件33种，车铣钳类零件31种及把轮鼓、齿套件归成一类(因这两件批量大，加工流程长，切削量大故单独组成生产单元，最后把其余不能归类的零件24种归成一类。并以此来组织单元式生产，改进现有的车间平面布置。,江西G机械厂车间物流分析,零件按工艺流程统计归类练习,支撑体：,V C213 C22 C213,轮毂：,V C19 ZZ1 C13 C12 C11 CY2,热,J2,轴套：,V C23 X23 J,拔杆：,V C14 X25 X14 X25 J3,支管：,V X13 X27 J3,管子：,V C16 X24 J1,阀门：,V C114,轴承螺母：,V C123 C234 C211,下连扳：,V C11 X12 X55 J5 Z24,套筒：,V C259 X1 Z12 X10 X11 Z2,江西G机械厂车间物流分析,4改进平面布置,全部零件工艺归类后，就可着手改进车间平面布置。,思考：1、工艺归类后，可采用什么样的布置型式？,2、如何确定布置中的机床数量？,江西G机械厂车间物流分析,全部零件工艺归类后，就可着手改进车间平面布置，将机群式布置的机床改成单元式的生产线布置。,先调查工艺流程上各道工序的工时定额，并分别统计各类机床(如车床、铣床、钻床所用的总工时再统计每一类零件使用各类机床的工时数，然后按这两者的工时之比，求出各类零件应拥有的各类机床数量，应注意的一点是在工时统计时应乘以单辆摩托车上该种零件的数量，同时协调车间现有各设备的能力，以平衡机床负荷，均衡生产节奏。,江西G机械厂车间物流分析,5、设施的重新布置：,每类零件所用的机床种类和数量全部确定后就可着手按类分区对机床进行重新布置，组成生产单元，其布置的原那么是：,对于车车类，车一铣一钳类及轮鼓、齿套类应验个按工艺流程安排，组成生产线；对于成组类那么按流程最长或相同流程较多的来安排；对于其余类零件那么仍可按机群式布置机床。不管哪一类布置其目的都是使物料流动顺畅、不迂回，不交叉、不逆向：使物料搬运次