如何布置生产线(精益)

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,如何布置生产线,物流及放置物品的最佳布置,工厂建设及设备布置应整体性的企划与检讨。,因为工厂与工厂内部之设备布置会在日常及每天的生产活动中被利用到的。,为此：在工厂的布置时应考量下列三项,物（原材料、零件、制品、模具、治工具、通箱等等）的物流应单纯。,人（作业者、运搬者等等）的动作/作业应顺畅。,物品的放置方法/置放方式应容易了解。,将以上事项充分检讨后，再做工厂建设及设备的布置是较妥当的。,目录,1.公司展望及工厂建设,1-1工厂布置的目的、目标、方向,1-2依据未来计划的生产线计划,1-3区域式布置的想法,1-4区域式布置编成例,2.丰田生产方式,1-1丰田生产方式的诞生2-2丰田生产方式的基本原则2-3浪费的定义2-4后补充生产方式2-5置场的建构2-6考量人的动作（作业）之标准作业2-7运搬方式,3.生产线布置,3-1设备的配置以工程顺序排列,3-2不能用工程顺序配置的设备,3-3检讨布置的步骤,4.4S与目视管理,4-14S（整理整顿）的定义,4-2生产线/置场等区域要明示彻底,4-3何谓目视管理,4-4目视管理之活用,4-5目视管理化（电极管理板例）,4-6目视管理化（置场管理例）,5.最佳化生产线布置优点,1-1工厂布置规划的目2标,有效编排设备与工作区域的整合，使制程是直线流动，生产一贯化。,使物料运搬的距离最短，避免有交叉重复现象发生。,维持生产作业与制程编排的弹性化，以利必要性之改善调整。,使原物料在制程中能快速流动，避免堆积存放，造成资金积压。,以合理有效的制程规划，减少对设备投资之重复。,建筑空间的有效利用规划。,人、设备、物流、放置方式考量原则，并充分提升人力绩效。,1-1-1设施布置的方向与目的,设施布置需要作长期规划。,设施布置对产品生产成本有重大的影响、要周详规划。,设施布置需要由日常生产活动中不断的改善，寻找最佳化的布置。,将工厂的各种作业和附属设施、依照制造程序作最适当的编排与布置。（设备、物流动线、在库区、通路等）,布置目的,布置方向,1-1-2基本生产线布置形态,在一般生産繫統設計中，存在着下列四種不同的基本佈置形態：,以産品佈置,以製程佈置,以固定位置佈置,以群組佈置,綜閤以上四種基本佈置形態，來探討如何佈置工厰的生産綫。,1-2：依据未来计划的生产线计划,展望10年后，20年后之检讨,那些商品，每月要生产多少？要检讨,制品别内外工程区分的检讨（自己工厂内生产工程区分之检讨）,工厂建设之空间：生产线空间、公用设备、附带空间之检讨,对展望变更，可临机应变对应的工厂建设空间也要考量。,工厂建设阶段的检讨,1.公司展望与工厂建设,检讨内容,一、,物流，人的动作，设备物品的放置方法,之最适性检讨一,包括将来要生产,那些制品,多少量,原材料、零件，制品置场的空间需要多少,检查、保全站的区域,模具置场，制工具置场的区域,其他空间区域,各制品别有哪些工程，需哪些设备,那些厂所需要多少空间,检查，保全的空间 模具，治工具置场的空间,公用设备，休息所，停车场等附带设备之空间,适当空间之评价尺度每1单位空间之营业额每1单位空间至生产量,工厂内空间之大小,虽然工厂是,生产现场,但实际在生产的空间（生产设备配置空间）只有30%程度。,设备配置以外之空间检讨是重要的。,通路带，物品置场的检讨也是重要的。,工厂外空间,守卫室，绿地，来宾停车场,员工停车场，福利设施,进料，出货场，输送通路,全体100%,1-3：区块式布置的想法,检讨步骤,包括未来，要生产那些制品，有多少量,上述各制品的那些工程要内制,外周即工厂内主要通路带区块工厂内窗边，墙壁边的区域为通路,材料，零件的进料区块,交货及支给协力厂物品的进料区块,可工程顺序配置的工程与不可的工程要区分，工厂内生产之工程区块要定出,考量物量、运搬效率的置场区块 各制品、工程区每1件都要置场,检查、模具置场、保全等区块,区块式布置的想法,检讨此一区块的物流会成为整流，人的动作，运搬会顺畅，中间库存是最少的设备配置。,装置工业（热处理、电镀、涂装）等投资金额大，如为少量生产则不算，故常是外包。,墙壁边，窗边常成不用的小巷，被放置不用品，成为4S的大患,做工程区块的检讨时，配置其内之设备，其大小应可容纳。,如另页所示，置场应以适当库存量为准，可收纳全制品为条件,注意事项,区分,内容,设备列,工程顺序配置可能,一般加工设备,容易移动之设备,一般加工机，低价设备，制品专用加工机等,工程顺序配置不可能,大型设备装置工业,移动困难的设备,大型冲床，铸造设备，涂装，电镀装置等,（*5）工程顺序中工程配置例,标准的生产流程,原,材,料,进,料,检,查,完,成,品,出,货,交,货,素材成型工程,库,存,完成品加工工程,库,存,库,存,表面处理工程,模具置场,维护,检查,进料零件,保管,冲压、塑胶成形，压铸成形等,机械加工，二次组装等,电镀、涂装、热处理等,机械加工，二次组装等,素材加工工程,库,存,1.公司展望与工厂建设,1.公司展望与工厂建设,1-4：区块式布置便成例,制品的流程是整流，将设备工程配置成不停滞的顺流,模具进料,出货场,模具,维护场,材料,置场,模具,置场,冲压件置场,冲压工程,冲压工程,检查区,焊接工程,另件置场,次组装,完,成,品,置,场,组装工程,另件置场,完,成,品,置,场,试验室,零件,零件进料,事务所,正门,停,车,场,组装工厂（工程）,零件加工工厂（工程）,冲床工厂（工程）,材料进料,进料、交货的卡车由外围通路顺畅流动,工厂墙壁、窗等全部设为通路带。此外，要设定主通路。,零件、完成品置场需全部制品点数都有。再者，置场的大小是以能保管的适当库存为准,丰田汽车零件点数,丰田内制零件,自协力厂购入零件,18，000点,52，000点,合计,70，000点,2.为何会诞生TPS,2.丰田生产方式,顾客嗜好多样化 车种增加,更好的品质更合理的价格适时买进,CAMRY CORONA ZEXUS,CELICA TERCE LAUALON,等,高品质的造车,低价格化,订货 交车,前置时间之短,将品质良好的 车以较合理的价格在顾客需要时，适时供应之。,目的,生产之条件,车辆构成零件,TPS活动之变迁,丰田车有：10，000种,主要协力厂数200家,适时的组装生产供给之,零件库存之空间最少化,管理方式：泰勒方式,（科学的管理法）,大量生产方式,（输送带方式）,彻底排除浪费,及时化,自动化,产业革命,（工业的急速进步）,.,石油危机,扩大至其他业界,19世纪,1913年,丰田生产方式(1970),2-1.成本主义与低减成本,2.丰田生产方式,作了就可卖岀的时代,（卖方是优势的时代）,第1次,第2次,石油危机,只买高品质低价格的时代,（买方是优势的时代）,低成长时代,关税保护之废止,国际竞争之激烈化,市场全球化,成本主义,低减成本,概念图,想法,成本加利益来决定售价,（需要生产）卖方市场,售价固定（或降下），为确保一定的利益，要降低成本,（需要生产）买方市场,售价成本利益,利益售价成本,没有国际竞争力,有国际竞争力,彻底的低减成本才有竞争力,利益,提高售价，利益也会提升,成本,售价,利益,降低成本，会提升利益,成本,售价,2.丰田生产方式,2-1-1.制造方法会改变成本,材料不良低减,以协力厂TPS活动减少购入费,作业动作浪费之排除,省人化,削减设备台数以紧排方式减少能源费,以设备的泛用化提升设备家动率（投资减少）,适合多种少量能源费,3-1.成本构成,制造成本,3-2.制造方法改善例,原来的生产方式,No1,No2,No3,生产流程,库存,库存,库存,库存,物：每一工程都得要保持库存,人：配置3名作业者,计,划,生,产,方,式,依TPS的生产方式,节,拍,时,间,生,产,库存,库存,物：工程为一个流,人：库存 作业者减至1/3,No1,No2,No3,2.丰田生产方式,2-2.丰田生产方式之基本原则,不降低成本、就无法提高利益,以制造方法改变成本,彻底排除浪费,追求真正的效率*1（更低成本做出良好品质的商品）,基本的想法,必要数20个/日,（10名）,虚的效率24个,真的效率由9名作业,（改善）,*1：参考,及时化,JIT,平准化,工程流动化,以必要数决定节拍时间,后工程引取,物：同期化,人：多能工化,设备：工程顺序布置,三要素,节拍时间(T/T),作业顺序,标准中间库存数,标准作业,搬运备料店面构成,看板方式,自动化,100不良品,品质在工程内做好,省人化,灯号表示避错装置,人的工作与机械的工作要分开,异常会停止,异常会知道,设备,目视管理,TPS,2大支柱,基本原则具体化的道具方策,2.丰田生产方式,2-3.浪费的定义,NO,浪费的种类,内 容,问题点,1,多做的浪费,过早做或多做的浪费（最坏的浪费）,会隐藏问题点及改善之需求,材料、零件先用掉，又发生通箱、运搬增加等新的浪费,库存空间的增加,2,等待的浪费,等待零件的到达或机器加工中的等待之浪费,作业工时的浪费,3,运搬的浪费,运搬本身本质上是浪费，而为了及时化生产所做之最小限度运搬以外之临时放置场、改搬、小批运搬、移动等之浪费,运搬工时的浪费（装载、整理、移动等之时间）,临时置场之浪费,4,加工的浪费,对工程的进行，或加工精度不会有贡献的不必要的加工之浪费,加工工时之浪费及需配置人员,刀具等消耗品（副资材）之浪费,电气、水、压气等之浪费,5,库存的浪费,进行工作所必须的最少物料以外因生产及运搬架构所发生的库存,在库空间的浪费（增设仓库）,保管期间品质劣化（例：生锈）,取出工时之增加浪费,6,动作的浪费,对附加价值有直接贡献以外的动作,努力之浪费,作业工时增加之浪费,7,不良品、修整的浪费,做不良品或修正品之浪费，加上要修整的浪费,加工时间，修整时间之浪费,材料的浪费,副资材、电力、水、压气等的浪费,2.丰田生产方式,2-3-1.彻底排除浪费,No,动作,时间(s),备考,1,始业前之设备清扫,180,*浪费,2,到置场取材料,380,*,3,排材料,143,无附加价值之作业,4,取材料,2,*无附加价值之作业,5,将材料固定于1工程机械，再起动,12,6,等待1工程加工完了,36,*等待,7,取出1工程材料,5,*无附加价值之作业,8,步往2工程机械,2,*步行之浪费,9,将材料固定于2工程机械，再起动,18,10,等待2工程加工完了,62,*等待,11,取出2工程材料,7,*无附加价值之作业,12,走行至3工程组装工程,2,*步行之浪费,13,3工程：取组装零件,2,*无附加价值之作业,14,3工程：取起子工具,2,*无附加价值之作业,15,3工程组装作业,18,16,放入完成品箱,3,17,回1工程,2,*步行之浪费,84,领取零件,365,*无附加价值之作业,85,领取通箱,217,*无附加价值之作业,浪费就是不会贡献给附加价值的一切事物,正味加工工时,作业时零件的取出,作业时工具的取出,工程间步行,装箱,品质点检,机械作动时间之等待,通箱取用,材料之领取,不良品之修正,因欠零件之等待,因机械故障之等待,4-1.浪费之定义,例：浪费的具体例,-ex-:某一作业者1小时内作业时间观测,2-3-2.浪费的恐怖,2.丰田生产方式,为何多做是浪费？,1.问题点隐藏,改善的需求,异常问题点不会表面化,有库存则发生异常也不会紧张,材料、零件先用,电力、压气等能源之浪费,垫板、通箱需增加,运搬具、推高机等需增加,会增加用人数目,会增加仓库空间或仓库,过度对应机械故障，品质不良，欠勤,为了对应后工程领取时的差异,误读的提升稼动率，提升虚有效率的结果,停线是不好的罪恶感,作业者太多,生产架构准备做得不好,2.产生新的浪费（2次的浪费）,为何会产生多做？,2.丰田生产方式,2-4.后补充生产方式,后工程在必要时，将必要物品自前工程,（前工程置场）领取必要数。,前工程依照被领取顺序生产被后工程领取,的数量补充于生产置场。,看板的活用