7S管理及精益管理分享

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,7S,管理及精益管理分享,二一七年三月,目 录,7S基础知识,1,指导思想和推行原则,2,总体目标和工作安排,3,7S管理开展实例,4,目 录,7S,推广体会,5,精益管理及开展情况,6,一、,7S,基础知识,7S,1,、,7S,的含义,素养,整顿,清扫,整理,清洁,节约,安全,1、整理,（,S,eiri,）,定义：区分必需品和非必需品，把必需品保持在合适的数量。,目的：腾出空间，保证现场通畅。,一、,7S,基础知识,定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示。,目的：工作井然有序，不浪费时间寻找物品。,10,秒钟找出所需的工具,2,、整顿,（,S,ei,ton,）,一、,7S,基础知识,定义：清除现场内的脏污，并防止故障的发生。,目的：保持现场干净明亮，设备和工 具使用状态良好。,3、清扫,（,S,eiso,）,从根本上消灭污垢发生源,一、,7S,基础知识,定义：将上面,3S,实施的做法制度化，规范化，维持其成果。,目的：通过制度化来维持成果，成为标准化工作的基础。,良好制度,4,、清洁,（,S,eiketsu,）,一、,7S,基础知识,定义：人人依规定行事，养成良好的习惯。,目的：提升,“,人的品质,”,，养成对任何工作都讲究认真的人。,5,、素养,（,S,hitsuke,）,一、,7S,基础知识,定义：清除事故隐患，排除险情，保障员 工的人身安全和生产的正常进行。,目的：创造对人、工程施工没有威胁的环境，避免安全事故苗头，减少工业灾害。,安全作业,6,、安全,（,S,afety,）,一、,7S,基础知识,定义：全员参与，减少浪费，优化流程， 降低成本。,目的：建立高效的盈利系统，让企业具备 更强的竞争力。,7,、节约,（,S,aving,）,一、,7S,基础知识,5S,6S,(20,世纪,90,年代,),7S,（,2009,年）,华电包头公司在,6S,的基础上，导入了,“,节约,”,要素，形成了,7S,，是名符其实的,“,华电创新,”,。,以海尔为代表的国内企业在,5S,现场管理的基础上，增加了,“,安全,”,要素，形成,6S,。,（,1955,年）,日本企业为了保障作业空间和作业安全。提出,“,安全始于整理整顿，终于整理整顿,”,的口号。后来，根据生产和品质控制的需要，逐步提出后续,3S,，即清扫、清洁、素养。,一、,7S,基础知识,2,、,7S,的由来,一、,7S,基础知识,3,、,7S,的实质内涵,（,1,）,7S,是一种内外兼修的管理,7S,是一个,“,人造环境、环境育人,”,的过程，所以,7S,的推行要经历一个由外而内，从,“,形式化,”,到,“,行事化,”,再到,“,习惯化,”,的过程。它从改善环境入手，潜移默化地改变员工的行为。员工自己动手打造干净整洁的工作环境、清除设备脏污，并不断坚持养成良好习惯，使改善成果得到保持。,（,2,）,7S,是一种关注细节的管理,7S,核心是对待工作的认真和精细。企业管理许多问题的出现往往都是由于对细节的忽视，而,7S,关注的恰恰是一些细节问题，如设备的灰尘、脏污、异音、松动、锈蚀等等，通过及时发现和解决这些细微问题，防止,“,小患,”,发展成,“,大病,”,。,（,3,）,7S,是一种适用性强的管理,7S,是一种基本的管理理念和管理方法，可以应用于企业管理的各个领域，它追求的是,“,没有最好，只有更好,”,，没有固定的标准或模式，能应用于企业管理的方方面面；它能够很好地与,TPM,、,TQM,、,ISO,、,6,、,ERP,、精益管理等先进管理理念和方法融合，为这些管理方法的导入奠定良好的基础,。,一、,7S,基础知识,二、指导思想和推行原则,1,、指导思想,以科学发展观为指导，以创造价值为使命，以改革创新为动力，在发电企业全面推行和深入开展,7S,管理，不断夯实管理基础、提升管理水平，切实增强企业安全保障能力、成本管控能力和可持续发展能力，全力打造具有华电特色的精益管理文化，为集团公司创建,“,六个华电,”,、实现,“,三化一流,”,愿景目标奠定坚实基础。,2,、推行原则,（,1,）坚持典型引路、全面推行的原则。,规划先行，协调一致，重点做好样板的打造，以点带面，点面结合，促进,7S,管理的全面有力推行。,二、指导思想和推行原则,（,2,）坚持领导作用、全员参与的原则。,领导重视是关键，全员参与是保障。领导率先垂范，员工积极参与，上下一心、合力推进。,（,3,）坚持治理优先、标本兼治的原则。,设备健康是根本，从,“,跑冒滴漏,”,等缺陷入手改善作业环境，强化设备治理，做到标本兼治。,（,4,）坚持价值思维、持续改善的原则。,7S,管理只有起点，没有终点，建立以价值思维为导向的,7S,管理长效机制，持续提升企业管理水平。,1,、总体目标,近期目标：,利用一到两年的时间，完成,7S,管理在公司系统所有发电企业的导入和推行，使企业管理基础不断夯实、设备健康水平显著提高、现场管理明显改善、员工素养持续提升。,远期目标：,持续和深入推行,7S,管理，建立长效机制，融入企业文化，实现作业环境一流、生产指标一流、管理水平一流、经营业绩一流、员工队伍一流、企业形象一流。,三、总体目标和工作安排,企业目标,管理水平现代化,操作流程精益化,安全生产本质化,指标节约最大化,一流,7S,标杆,不断夯实管理基础、提升管理水平，切实增强企业安全保障能力、成本管控能力和可持续发展能力，全力打造,具有公司特色,的精益管理文化,员工行为素养化,三、总体目标和工作安排,三、总体目标和工作安排,2,、工作安排,（,1,）启动阶段（,2013,年,6,月,2013,年,7,月）,工作安排：,2013,年,6,月,5,日,，召开企业,推广,7S,管理工作启动视频会；,6,月,10,日,7,月,7,日,，分几批次,组织,7S,管理现场培训；,6,月,30,日前，二级单位完成推行方案制定并下发；,7,月,15,日前,，企业,完成推行方案制定和启动工作；,7,月,30,日前,，企业,全员培训结束。,阶段目标：集团公司、二级单位,和企业,完成,7S,管理的启动动员和培训任务，公司上下对发电企业推行,7S,管理的必要性认识到位、思想统一、任务明确。,三、总体目标和工作安排,（,2,）推行阶段（,2013,年,7,月,2015,年,6,月）,工作安排：,各企业,结合企业实际情况，全面落实,7S,推行计划；二级单位做好推行过程的检查、指导、总结和评价工作；集团公司做好推行过程的经验总结、推广和选树典型工作，并将,7S,管理,纳入企业,考评办法进行检查评价；,2014,年,6,月召开先进典型现场会，总结经验，查找不足，发挥典型引领作用，全面提升；,2015,年,6,月底左右召开座谈会，总结建立长效机制的经验，制定建立长效机制管理办法。,阶段目标：,作业现场规范整洁：,生产现场整洁有序、安全防护设施完善、目视化管理到位；库房管理规范、账卡物相符；办公环境干净整洁、资料管理规范。,设备健康水平提升：,设备,“,跑冒滴漏,”,现象显著减少、设备故障率降低、设备可靠性提高。,三、总体目标和工作安排,降本增效能力增强：,各种浪费减少、工作效率提高，发电单位能耗下降、排放绩效水平提升。,管理基础夯实：,管理机制进一步完善，管理流程进一步优化，制度有效落实和执行。,员工素养提升：,员工工作行为规范、工作作风严谨，违章作业少、执行力强、精神面貌好，团队向心力增强。,（,3,）提升阶段（,2015,年,7,月以后）,工作安排：,2015,年,7,月以后,，企业,进入,7S,常态化管理阶段,做好,7S,管理成果的保持、巩固，不断丰富和创新,7S,管理内容，实现,7S,管理的深化和提升。,阶段目标：企业基础管理扎实、管理创新能力增强、管理理念和管理方式与国内外先进企业接轨；企业盈利能力、竞争能力、可持续发展能力有效提升。,四、,7S,管理开展实例,样板区打造成果,油泵,1.,生产区域,四、,7S,管理开展实例,化水药品柜,1.,生产区域,四、,7S,管理开展实例,2.,办公区域,四、,7S,管理开展实例,机电仓库,3.,库房和工具间,五、大学城公司,7S,开展情况,检修工具间工具摆放,3.,库房和工具间,四、,7S,管理开展实例,运行就餐室,4.,后勤区域,四、,7S,管理开展实例,运行就餐室对讲机设备,4.,后勤区域,五、大学城公司,7S,开展情况,5.,效果实例,四、,7S,管理开展实例,5.,效果实例,四、,7S,管理开展实例,5.,效果实例,四、,7S,管理开展实例,5.,效果实例,四、,7S,管理开展实例,5.,效果实例,四、,7S,管理开展实例,五、,7S,推行体会,7S,失败的,12,种原因,7S,就是刷油漆、扫卫生，是在搞形象工程。,7S,只会给员工增加负担，影响日常工作。,推行,7S,强度大，时间久了会降低员工积极性。,7S,只是改变了现场，不会带来实质性的效益。,7S,推进误区,六、,7S,推行体会,表面：消除,“,跑冒滴漏,”,重点：整治设备缺陷,目的：提升设备健康水平,误区一：,7S,就是刷油漆、扫卫生，是在搞形象工程,六、,7S,推行体会,7S管理看似简单，但却包含了企业管理的各个层面：从现场环境到物料管理，从工艺改善到品质管理，从工作行为到员工态度，等等。很多管理者觉得7S管理仅仅是打扫卫生，仅仅是生产现场的划线标识，,没有意识到7S成功的实施可以明显提升企业产品的品质、降低成本，保证及时交货。,自己动脑、动手改善提升，变原来的,“,忙、乱,”,为,“,高效、整洁,”,误区二：,7S,只会给员工增加负担，影响日常工作,现场管理不规范、工作效率低,六、,7S,推行体会,全员参与：,团队合作、主动加,班、,5+2,、白加黑,典型引路：,获得荣誉，得到肯定,创造性、积极性、,荣誉感进一步增强,成果转换：,素养提升、敢为人先,勇争第一、追求卓越,误区三：推行,7S,强度大，时间久了会降低员工积极性,六、,7S,推行体会,优化流程、,清除冗余,管理精益有效,执行力、创造力、责任心,提升管理效益,提升全员素质,提升管,理效率,7S,管理,误区四：,7S,只是改变了现场，不会带来实质性的效益,六、,7S,推行体会,把握五个重点,各类工具,善于借助,领导表率,始终做好,员工热情,持续激发,文化打造,高度重视,巩固提升,持之以恒,六、,7S,推行体会,六、,7S,推行体会,始终做好领导表率,7S要成功实施，首先需要领导重视，要将它提升到战略管理和,公司,文化的高度来认识，而不仅仅是一阵风，要率先垂范，而不仅仅是指手划脚。其实，公司内部要有很好的,执行,力，发现很多公司管理者总是习惯于找借口，总是唐塞推诿或是逃避应付。所以7S管理首先不是“技术性问题”，而是“态度性问题”，也就是说推行不好，首先反思工作态度问题，其次才应该检讨工作能力问题。,所以7S管理首先不是“技术性问题”，而是“态度性问题”，也就是说推行不好，首先反思工作态度问题，其次才应该检讨工作能力问题。,六、,7S,推行体会,善于借助各类工具,在推行时一定要建立起7S推行小组之类的专门推行组织，提出目标、落实责任、分析检讨、考核奖罚！同时，在推行中要用好各类推行工具，比如“定置管理”、“颜色管理”等，能有效使用这些工具，可以起到事半而功倍的效果。,六、,7S,推行体会,80%,以上的精力放在生产现场,，,坚持有利于现场管理的原则,。,现场督查,规范现场管理,善于借助各类工具,六、,7S,推行体会,持续激发员工热情,六、,7S,推行体会,一是汇编并发布,7S,管理典型案例，,通过组织员工学习典型经验做法,，促进,7S,管理理念在班组的落地生根；,二是进一步修订,7S,管理推行手册，并组织员工深入学习贯彻，加强对各管理流程的深化应用，固化管理成果；,三是组织专业部门修订相关规范，进一步明确管理系统中台账的维护周期和维护要求等，减免不必要的工作和重复工作，切实做到为员工减负；,四是开展“,7S,”系列宣传报道活动，选取部分具有典型示范作用的部门或班组，将其先进事迹在公司网站的公司要闻栏目进行宣传报道，进一步营造良好的班组,7S,管理氛围。,持之以恒巩固提升,六、,7S,推行体会,持之以恒巩固提升,现场,7S,样板区的保持、管理标准，持续不断提升完善和提高，固化,7S,管理方法，提升,7S,成效。,党建,文化,队伍,建设,项目,发展,经营,管理,安全,管理,企业生产经营管理,三级管控机制,样板区,全覆盖,现场,7S,管理,管理,标准,六、,7S,推行体会,高度重视文化打造,六、,7S,推行体会,管理,7S,理论初探,六、,7S,推行体会,管理,7 S,方法,（整理、整顿、清扫）,标准,（清洁）,核心,（素养）,保障,（安全）,目标,（节约）,管理,7S,理论初探,六、,7S,推行体会,整理,整顿,清扫,对现有管理体系进行梳理完善，不断地优化管理流程，整合管理资源，提高管理效率。,清洁,巩固提升，建立标准，形成体制机制，夯实管理基础，提升精益化水平。,素养,让优秀成为习惯，秉承严、细、实的工作作风，一次就做好。,安全,强化安全风险防控，健全安全管控机制，构建本质安全型企业。,节约,优化主要指标，降低经营成本，加快企业发展，增强执企盈利能力。,管理,7S,定义,六、,7S,推行体会,现场,7S,(,基础,),管理,7S,(,精髓,),精益价值,自主管理,用现场,7S,的方法推行,用管理,7S,的理念提升,管理,7S,理论初探,六、,7S,推行体会,安全生产,7S,六、,7S,推行体会,全面预算,7S,六、,7S,推行体会,党建管理,7S,整理,整顿,清扫,安全,清洁,节约,素养,强化党员跟踪式管理,深化党风廉政建设,创造党建融入中心价值,“我能”主题,实践活动,规范党员,发展流程,七、精益管理及开展情况,一、精益管理基础知识,1,、,精益管理的起源,精益管理，源自于精益生产，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。,精益生产是美国麻省理工学院教授詹姆斯,P,沃麦克等专家通过,“,国际汽车计划（,IMVP,）,”,对全世界,17,个国家,90,多个汽车制造厂的调查和对比分析，最后出版了一本名为,改变世界机器,的著作，推出了一种以日本丰田生产方式为原型的,“,精益生产方式,”,。,七、精益管理,及开展情况,精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。,2,、,精益管理的,思想,所谓精益思想，就是根据用户需求定义企业生产价值，按照价值流组织全部生产活动，使要保留下来的、创造价值的各个活动流动起来，让用户的需求拉动产品生产。而不是把产品硬推给用户，暴露出价值流中所隐藏的,M,uda,（任何没有附加价值的作业，在日本称为,“,Muda,”,。）,不断完善，达到尽善尽美。,七、精益管理,及开展情况,3,、,精益管理的,内涵,精益管理要求企业的各项活动都必须运用,“,精益思维,”,。,“,精益思维,”,的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间， 创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。,七、精益管理,及开展情况,二、公司精益管理开展情况,1,、指导思想,在公司系统全面推行,7S,管理并完成阶段任务目标的基础上，针对存量运营资产，导入精益管理理念，运用精益管理工具，内控成本，外拓市场，努力打造成本领先优势，不断提升效益水平，持续增强企业相对竞争力。,七、精益管理,及开展情况,2,、总体目标,积极倡导,“,消除浪费、创造价值、持续改善、精益求精,”,的精益理念，利用3年左右时间，按照,“,专项试点、全面推行、巩固提升,”,三个阶段，完成精益管理在集团总部、区域公司和基层企业的导入和推行，以精益思想引领管理提升，不断提高资源利用效率和管理效率。,某产业,先行先试，其他产业及时跟上。结合各产业特点，制定推进方案和指导意见，培育和选树典型，以点带面，全面推行精益管理。,七、精益管理,及开展情况,3,、实施步骤,精益管理推行工作共分三个阶段：专项试点阶段，全面推行阶段，巩固提升阶段。,（,1,）专项试点阶段,a,. 时 间：,201,5,年5月,至,201,5,年12月,。,b,. 阶段目标：试点先行，围绕安全管理、运行管理、检修管理、燃料物资管理、财务管理和市场营销管理六个方面，坚持成本管控、效益否决，从严控制成本，外拓市场增收，全力提高效益。,c.,试点对象：选择5家区域公司和10,家企业,七、精益管理,及开展情况,（,2,）全面推行阶段,a,. 时 间：,201,6,年1月,至,201,6,年12月,。,b,. 阶段目标：公司系统全面推行、复制精益管理成果，精益管理理念深入人心，精益改善活动收到实效，资源利用效率和管理效率明显提高。,（,3,）巩固提升阶段,a,. 时 间：,201,7,年1月,以后。,b,. 阶段目标：突出,“,常态化管理,”,，做好精益管理成果的保持、巩固，不断丰富和创新精益管理内容，实现精益管理的深化和提升。,目前,，,七、精益管理,及开展情况,路虽远，行必至；,事虽难，做必成。,谢 谢！,