TPM-全员设备管理与维护ppt课件模板

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,主讲讲师 汪洪涛,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,主讲讲师 汪洪涛,GOLDHORSE,TPM-,全员设备管理与维护,TPM-,全员设备管理与维,护,实务,TPM,与设备管理概论,第一讲,TPM,设备管理之自主保全活动,第二讲,TPM,设备管理之计划保全活动,第三讲,企业设备运行管理,第四讲,目 录,-,认识,设备与设备,管理,-,企业经营与,TPM-TPM,的含义及其演进过程,-TPM,活动与设备管理的关联,-TPM,内容及组织推行保证,第一讲,TPM,与设备管理概论,什么是,TPM,TPM,是（,Total Productive Maintenance,）的英文缩写，意为,“,全员生产性保全活动,”,或,全员效率维修活动,。,定义：,以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人员，,从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益最大化的活动。,要点：,效率最大化、全员参与,事后维修,预防维修,生产维修,(PM),全员效率维修,(TPM,，日本,),世界级企业,1950 1960 1970 1980 1990,预知维修,维修预防,事后维修,改善维修,预防维修,美国,GE,公司,1968,年诞生，,71,年全国推广。,TPM,的发展进程,何为维护？,何为生产性？,产品生产的投入量,(,Input),和产出量,(,Output),的比率,。,进行生产需要原料、动力、器具、劳动、资本等生产要素，进行生产所消耗的生产要素的量和生产产品的量之间的比率。,设备管理中的生产性具有,3,项目标,消除设备故障。,缩短故障导致的停止时间。,避免可能的,cost,增高。,所谓“保全”，大体上可以理解为“点检”加“保养”的意思，只是“保全”的概念含有了更多的“管理”成分。,维护、保修，是同义词。,广义的维护是指,为维护设备性能所采取的一切活动，即日常维护、设备检查、维护、修理等,；,狭义的维护是指,日常维护,。,日常维护：,为预防设备劣化所进行的清扫、加油、检查、拧紧等日常工作,设备维护管理：,设备制作完成后的阶段，即安装后的维护活动管理,设备的劣化：,设备各种性能低下的现象,例如：设备的强度、耐久性的低下、疲劳、变形、腐蚀、裂缝等导致的损伤现象,设备管理的目标在于,提高生产性,，尤其是以低,Input,求得高,Output,关键在于提高设备的生产性，特别是消除设备故障至关重要，为此需要进行设备维护活动。,设备管理的目标,通过,TPM,活动,改善三种体质,改善人的体质,改善设备的体质,设备操作者：自主维修能力。,设备维修人员：机、电、热一体化维修能力。,维修技术人员：消除事实故障的预防性维修规划和改进能力。,现有设备：改善设备体质，,解决设备的,LOSS,，,达到最大程度的效率。,新增设备：生产能力最快速度的爬升。,改善环境的体质,设备环境：改善设备运行环境，消除强制劣化。,人员环境：改善人员操作环境和安全条件，实现人机协调和谐。,8,调查,/,研究,项目,决定,制作,安装,试运行,生产,保养,更新,/,废弃,设计,Project Engineering,Maintenance Engineering,设备管理的相关概念,3.,广义的设备管理,(,管理设备一生,),广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。狭义的设备管理，指设备安装完毕后的 管理。,2.,设备管理的领域,1.,何为设备管理,指企业灵活使用设备实现提高收益目的的活动。也可以说通过设备的,Life Cycle,对设备有效使用，提高企业生产性的全盘技术活动。,设备管理的特点和评估尺度,“,发生故障时，很容易发现并加以立即修复,”,保养性,“,不会发生故障,”,信赖性,可信性,维护性,经济性,平均故障间隔（,meantimebetweenfailures,）,MTBF=,实际运转时间,/,停止次数,故障度数率,=,故障次数,/,单位运转时间,平均修理时间（,meantimetorepair,）,MTTR=,故障时间,/,故障次数,故障强度率,=,故障停止时间,/,单位运转时间,产品每单位维护费用,=,维护费用总额,/,生产量,BM,PM,CM,MP,生产维护（,PM,）,MTTR,与,MTBF,计算举例,负荷时间（,133,H,）,动作,停止,30H,1.0H,30H,0.5H,10H,0.5H,60H,1.0H,133Hr-3Hr,4,次,=32.5Hr/,次,1,、,MTBF,=,3Hr,4,次,=0.75Hr/,次,2,、,MTTR,=,4,次,133Hr,100=3.0%,3,、,设备故障次数率,=,3Hr,133Hr,100=2.3%,4,、,设备故障强度率,=,实践证明之成果,设备综合效率,人均生产量,销售金额,267,500,166,0,200,400,600,1998,1999,2000,提高率,201%,单位：百万美圆,83.8,87.5,79.9,70,80,90,1998,1999,2000,提高,1O,%,307,392,210,100,300,500,1998,1999,2000,提高,87,%,单位：台,/,套,工程不良率,12584,9435,15675,0,10000,20000,1998,1999,2000,单位：,PPM,减少,40,%,D+0.5,D+1,D+2,D+1.5,减少,故障,/,瞬间停止,人均生产性,PM,時間縮短,提高效率,D,D+2.5,年,可以预期之成果,TPM,四大目标：灾害,0,化，故障,0,化，不良,0,化，浪费,0,化！,有形效果,无形效果,全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）,上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）,设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）,改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）,明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）,建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）,深圳某企业自,1997,年导入,TPM,后取得惊人成果：,事例,TPM,在设备维护体制中的定位,企业设备维护体制,预防维修,全系统（计划保全）,生产维修体制,TPM,现场设备管理,清洁,点检,保养,润滑,自主维修,故障维修,改善维修,维修预防,（自主保全,）,自主保全的新思路,自主保全和专门保全的技能分担,自主保全的目的,自主保全的,7,个步骤,自主保全的成功要点,自主保全的成功事例,第二讲,TPM,设备管理的自主保全活动,什么是,自主保全,操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。,自主保全,活动,点检,保养,(,清扫,),改善,修理,紧固,加油,自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一定的教育训练，使之自主开展,清扫、点检、加油、紧固,等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修理和改善。,范围,含义,整理整顿清扫,是,5S,中的,3S,延续了,5S,活动,基本条件的准备,包括机械的清扫，给油，锁紧重点螺丝等基本条件,目视管理,使判断更容易，使远处式的管理近处化,点检,作业前，作业中，作业后的点检,小修理,简单零件的换修，小故障维护与排除,自主保养的五个范围,自主保养观念,改变人的心智,我操作，你维护,我不会处理故障,清洁与设备故障无关,清扫即点检,自己的设备自己保养,我能解决问题,提升人的技能,无证操作,只懂操作,持证上岗,了解设备,精于保养,能处理故障,追求效率最大化,彻底的,5S,活动,使设备损失极小化,第,7,STEP,(,自主管理,),第,5,STEP,(,自主点检,),第,4,STEP,(,总点检,),第,3,STEP,(,清扫,加油基准书作成,),第,2,STEP,(,发生源,困难减少对策,),第,1,STEP,(,初期清扫,),第,6,STEP,(,标准化,),STEP,促进目的,促进内容,发现缺陷,能力的培养,改善能力,的培养,产生防止老化,的能力,培养知道设备,构造的能力,产生判断设备异常,的能力,4M,和品质的原因,管理的能力,设备和现场管理,体制化的构筑,-.,运用,5,感找到缺陷,-.,改善设备清扫困难的地方,-.,改善点检困难的地方,-.,找到发生源进行改善,-.,作业者自己要遵守的设备管理,基准书由自己作成,-.,理解设备和设备的机能构造,可以达到理解加工点的水准,-.,正确的处理异常,具备小故障的,修理能力,-.,明确的理解品质和设备的关系,在不良发生以前采取措施,-.1 6 STEP,的体制化,习惯化,第,0,STEP,(,整理整顿,),不用品的清除,已发现浪费的清除,-.,清除不必要的物品,-.,必要品要定物,定量,定位置,自主保养,7STEP,活动的展开,制造部门的作用,1),劣化防止的活动,13 STEP,进行有效的清扫，润滑，紧固等工作；,正确的操作,(,防止,人为,的,错误,),基本条件的整备,调整,(,主要是运转的准备,产品更换上的调整,防止出现,品质不良,),保养数据的记录,(,防止同样的问题再次发生,反馈,MP,（,Maintenance Prevention,）,保养预防设计,),2),测定劣化的活动,(,主要依据,5,感,),45 STEP,日常点检,定期点检的一部分,3),对劣化进行复原的活动,67 STEP,小整备,(,简单的部品交换,异常时的应急措施,),故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络专业保养人员,支援专业保养人员的突发修理,动机,设备,人,思考方式的变化,品质不良,故障是,现场的耻辱,活动的变化,维持对改善的积极,态度和方法,管理的彻底,现场,不同了,第,0,STEP,(,事前准备,),第,1,STEP,第,2,STEP,第,3,STEP,第,4,STEP,第,5,STEP,第,6,STEP,第,7,STEP,行动,活动的过程是,动机的源泉,.,思考为什么会,发生强制不良,理解为什么现,在要进行自主,保修,.,改正不合理,清扫就是检查,.,检查就是发现不合理,.,不合理需要改善,清除,提高发现不合理设,定改善的方向的能力,.,清除,改善就是成果,.,成果的达成是快乐,.,从小组开始,由下而上,.,自我解决必要,问题,.,开展自主保养,7,步骤的思考方式,效果,0,不良,0,故障,的事例,效果,减少不良，,故障,自主保全案例分享,TPM,小组活动报告书,事例,活动管理板的记载项目,1,行动方针的想法,接受课长的方针，并采纳股长，组长的想法，以圈现有的组合上，有什么问题？,2,进度表,行动内容和进度表（谁担任什么工作）,3,成果记录,（指标）,设备效率化指标,设备综合效率，时间稼动率，性能稼动率的推移，,7,大损失（故障，不良，短暂停机。）的推移,结合自主保养的指标,作动油，润滑油补充量的推移，清扫，给油时间的推移,贴标签的张数，取下标签的张数,4,重点课题,以什么为重点？为什么现在非做不可？下一个课题是什么？,5,检讨点,引起故障，不良时的检讨,原因在哪里？,遗漏了什么？,为什么？,今后，要怎么做？,6,改善事例,发现不正常项目实例,发现了什么不正常点？,改善实例是什么,有没有其他工厂的改善实例可供参考？,7,指出不正常点,指出不正常项目的件数，复原和改善的实行计划,事例,组活动板,问题发现及,复原解决推移图,(,表格,A6),OPL,件数统计,推移图,(,表格,A6),STEP,诊断表,(,表格,A8),成果,