安全标准化课件---风险管理

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,国家安全生产监督管理总局化学品登记中心,安全标准化培训,9/29/2024,版权所有,风险管理,曲福年,国家安全监管总局化学品登记中心,青岛市延安三路218号,目 录,一、风险管理的意义,二、通用规范要素,三、基本概念,四、风险控制,五、常用评价方法介绍,一、风险管理的意义,风险评价是安全标准化的基础和核心。,实施安全标准化的目的在于控制各类风险，减少事故发生，改善企业的安全管理绩效。因此，全面识别危险、有害因素，准确评价风险，有效控制风险，是安全标准化建立和保持的基础，对重大风险的控制与管理是安全标准化运行的关键。,风险管理要素,与,安全标准化,其他要素的关系,5.3 法律法规与管理制度,5.1 负责人与职责,5.6,作业安全,5,.4培训教育,5,.,10,检查,与自评,5,.,5,生产设施及工艺安全,5,.9,事故与,应急,风险管理,共包含了7个一级要素,风 险 管 理 机 理,危险、有害因素识别,确定范围与目标,风险评价,风险控制,评价准则,可接受风险,？,可接受风险,？,维持管理,监督与审查,否,是,是,二、通用规范要素,5.2 风险管理,5.2.1 范围与评价方法,5.2.2 风险评价,5.2.3 风险控制,5.2.4 隐患治理,5.2.5 重大危险源,5.2.6 风险信息更新,5.2.1 范围与评价方法,5.2.1.1 企业应组织,制定,风险评价管理,制度,，,明确,风险评价的,目的,、,范围,和,准则,。,企业风险评价的范围应包括：,（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；,（2）,常规和异常活动；,（3）事故及潜在的紧急情况；,（4）所有进入作业场所的人员的活动；,（5）原材料、产品的运输和使用过程；,（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用 品；,（7）人为因素，包括违反操作规程和安全生产规章制度；,（8）丢弃、废弃、拆除与处置；,（9）气候、地震及其他自然灾害。,常规活动：,如出料、切换、清罐（塔、器）、加料、提（降）负荷及重要参数的调整、巡检和作业现场清理等日常操作。,非常规活动：,如检维修、开停车、较重要的隐患治理项目、重要的工艺变更和设备变更、停电、停水、停气（汽）的处理等活动。,宗旨：横向到边，纵向到底，不留死角,【,概念,】,5.2.1.3 企业可根据需要，选择有效、可行的风险评价方法进行风险评价。常用的评价方法有：,1）工作危险、有害因素分析（JHA）；,2）安全检查表分析（SCL）；,3）预危险性分析（PHA）；,4）危险与可操作性分析（HAZOP）；,5）失效模式与影响分析（FMEA）；,6）故障树分析（FTA）；,7）事件树分析（ETA）；,8）作业条件危险性分析（LEC）等方法。,5.2.1.4 企业应依据以下内容制定风险评价准则：,1）有关安全生产法律、法规；,2）设计规范、技术标准；,3）企业的安全管理标准、技术标准；,4）企业的安全生产方针和目标等。,5.2.2 风险评价,5.2.2.1 企业应依据风险评价准则，选定合适的评价方法，,定期,和,及时,对作业活动和设备设施进行危险、有害因素识别和风险评价。企业在进行风险评价时，应从影响人、财产和环境等三个方面的,可能性,和,严重程度,分析。,5.2.2.2 企业各级管理人员应参与风险评价工作，鼓励从业人员积极参与风险评价和风险控制。,5.2.3,风险控制,5.2.3.1 企业应根据风险评价结果及经营运行情况等，,确定,不可接受的风险，,制定,并落实控制措施，将风险尤其是重大风险,控制,在可以接受的程度。企业在选择风险控制措施时：,1）应考虑：可行性；安全性；可靠性；,2）应包括：工程技术措施；管理措施；培训教育措施；个体防护措施。,5.2.3.2,企业应将风险评价的结果及所采取的控制措施对从业人员进行,宣传,、,培训,，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。,5.2.4,隐患治理,5.2.4.1 企业应对风险评价出的隐患项目,下达隐患治理通知,限期治理，做到定治理措施、定负责人、定资金来源、定治理期限。企业应建立隐患治理台帐。,5.2.4.2 企业应对确定的重大隐患项目建立档案，档案内容应包括：1）评价报告与技术结论；2）评审意见；3）隐患治理方案，包括资金概预算情况等；4）治理时间表和责任人；5）竣工验收报告。,5.2.4.3 企业无力解决的重大事故隐患，除采取有效防范措施外，应书面向企业直接主管部门和当地政府报告。,5.2.4.4 企业对不具备整改条件的重大事故隐患，必须采取防范措施，并纳入计划，限期解决或停产。,【,概念,】,隐患,：,是指生产经营单位,违反,安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的,规定,，或者因其他因素在生产经营活动中存在,可能导致事故,发生的,物,的危险状态、,人,的不安全行为和,管理,上的缺陷。（2008年2月1日起施行的安全生产事故隐患排查治理暂行规定安监总局第16号令） 。,事故隐患,是指作业场所、设备或设施的不安全状态，人的不安全行为和管理上的缺陷。,我国劳动部1995年发布的重大事故隐患管理规定中，把,重大事故隐患,定义为：可能导致重大人身伤亡或者重大经济损失的,事故隐患,。,【,概念,】,根据作业场所、设备及设施的不安全状态，人的不安全行为和安全管理上的缺陷，可能导致事故损失的程度分为,两级,，即特别重大事故隐患和重大事故隐患：,特别重大事故隐患,：指可能造成死亡,50人,以上，或直接经济损失,1000万元,以上的事故隐患。,重大事故隐患,：指可能造成死亡,10人,以上，或直接经济损失,500万元,以上的事故隐患。,5.2.5,重大危险源,5.2.5.1 企业应按照GB18218辨识并确定重大危险源，建立重大危险源档案。,5.2.5.2 企业应按照有关规定对重大危险源设置安全监控报警系统。,5.2.5.3 企业应按照国家有关规定，定期对重大危险源进行安全评估。,5.2.5.4 企业应对重大危险源的设备、设施定期检查、检验，并做好记录。,5.2.5.5 企业应制定重大危险源应急救援预案，配备必要的救援器材、装备，每年至少进行1次重大危险源应急救援预案演练。,5.2.5.6 企业应将重大危险源及相关安全措施、应急措施报送当地县级以上人民政府安全生产监督管理部门和有关部门备案。,5.2.5.7 企业重大危险源的防护距离应满足国家标准或规定。不符合国家标准或规定的，应采取切实可行的防范措施，并在规定期限内进行整改。,重大危险源的安全管理,1、生产经营单位的职责,1) 生产经营单位,主要负责人,对本单位的重大危险源安全管理与监控工作,全面负责,；,2) 生产经营单位应对本单位的重大危险源进行,登记建档,；,3) 生产经营单位重大危险源的,首次安全评估,应委托国家认可的有资质条件的中介机构评估；,4）生产经营单位应保证重大危险源安全管理与监控所必需的,资金投入,；,5）生产经营单位必须建立健全重大危险源安全管理,规章制度,，制定重大危险源安全管理与监控的,实施方案,；,6）生产经营单位重大危险源在生产过程、材料、工艺、设备、防护措施和环境等因素发生重大变化，或者国家有关法规、标准发生变化时，生产经营单位应当对重大危险源,重新,进行,安全评估,；,生产经营单位应对从业人员进行,安全教育和技术培训,，使其掌握本岗位的安全操作技能和在紧急情况下应当采取的应急措施；,生产经营单位应将重大危险源可能发生事故的应急措施信息告知相关单位和人员；,生产经营单位应在重大危险源现场设置明显的,安全警示标志,，并加强重大危险源的监控和有关设备、设施的安全管理,；,生产经营单位应对重大危险源中的工艺参数、危险物质进行定期的,检测,，对重要的设备、设施进行经常性的,检测,、检验，做好检测、检验纪录；,生产经营单位应当对重大危险源的安全状况进行定期检查，并建立重大危险源,安全管理档案,；,对,存在事故隐患,的重大危险源，生产经营单位必须,立即整改,，采取切实可行的安全措施，防止事故的发生，并及时报告当地人民政府安全生产监督管理部门。,生产经营单位应当对重大危险源制定相应的,现场应急救援预案,，落实应急救援预案的各项措施，每年进行一次事故应急救援演练。,2、安全生产监督管理部门的职责,1）县级以上人民政府安全生产监督管理部门应当对生产经营单位的重大危险源加强安全监督管理工作；,2）各级人民政府安全生产监督管理部门对本地区的重大危险源应做好,备案工作,；,3）县级以上人民政府安全生产监督管理部门应当建立,重大危险源信息管理系统,，对重大危险源各类信息实施动态管理；,4）县级以上人民政府安全生产监督管理部门应当定期对重大危险源进行,专项监督检查,；,5）县级以上人民政府安全生产监督管理部门在监督检查中发现重大危险源存在事故隐患，应当责令生产经营单位立即,整改,；在整改前或者整改中无法保证安全的，应当责令生产经营单位从危险区域内撤出作业人员，暂时停产、停业或者停止使用；难以立即整改的，要限期完成整改，并采取切实有效的防范、监控措施。,5.2.6,风险信息更新,5.2.6.1 企业应适时组织风险评价工作，识别与生产经营活动有关的危险、有害因素和隐患。,5.2.6.2 企业应定期评审或检查风险评价结果和风险控制效果。,5.2.6.3 企业应在下列情形发生时及时进行风险评价：,1）,新的或变更的法律法规或其他要求；,2）操作条件变化或工艺改变；,3）技术改造项目；,4）有对事件、事故或其他信息的新认识；,5）组织机构发生大的调整。,案例：,1997年1月21日下午约7时41分，位于加利福尼亚州Martinez的Tos一氧化碳 Avon炼油厂，加氢裂解2段3号反应器上的出口管破裂，轻质气体（主要是从甲烷到丁烷的混合物、轻质汽油、重汽油、汽油和氢气）从管道中泄出，遇空气立即自燃，造成一起爆炸和火灾事故。1名加氢裂解器操作工在反应器下检查现场温度仪表时被炸死，46名工人受伤，13名重伤人员被送往当地医院治疗。为了吸取事故教训，预防类似事故再次发生，美国环境保护局（EPA）对此起事故原因和基本情况进行了调查。,工艺危险分析存在错误,工艺危险分析没有揭示出所有已知危险因素和操作缺陷，没有反映工艺过程中实际使用的设备和仪器，没有恰当地给出以前发生的事故可能造成的灾害性后果，如以前发生过的温度偏离事故。,在以前出现温度偏离时，没有按规定要求使用紧急泄压系统，管理层没有采取有效的纠正措施确保这些紧急程序得到遵循。这样的操作环境致使操作工冒险操作，不顾严重的危险操作条件继续生产。,对于现场温度仪表盘的安装和使用没有进行过危险分析。,三、,基本,概念,（一）危险、有害因素及其识别,（二）风险和风险评价,危险因素：是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。,有害因素：是指能影响人的身体健康、导致疾病或对物造成慢性损害的因素。,通常情况，两者不加以区分，统称为危险、有害因素。,危险、有害因素：,可能导致伤害、疾病、财产损失、环境破坏的根源或状态。,存在能量、有害物质和能量、有害物质失去控制，是危险、有害因素产生的根本原因。,（一）,危险、有害因素及其识别,这种“根源或状态”来自作业环境中 ：,物的不安全状态；,人的不安全行为；,有害的作业环境；,安全管理缺陷 。,危险、有害因素识别：,识别危险、有害因素的存在并确定其性质的过程。,（一）危险、有害因素及其识别,1.危险、有害因素的表现形式,在进行危险、有害因素识别时，应充分考虑：,火灾和爆炸；一切可能造成事件或事故的活动或行为；,冲击与撞击，物体打击，高处坠落，机械伤害；,中毒、窒息、触电及辐射（电磁辐射、同位素辐射）；,暴露于化学性危险、有害因素,因素,和物理性危险、有害因素,因素,的工作环境；,人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等）；,设备的腐蚀、焊接缺陷等；,有毒有害物料、气体的泄露；,可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务：,包括水、气、声、渣、废弃物等排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗。,2. 危险、有害因素类别,不安全行为,：违反安全规则或安全常识，使事故有可,能发生的行为。,GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准为13大类：,1.,操作错误、忽视安全、忽视警告 2. 造成安全装置失效,3. 使用不安全设备 4. 用手代替工具操作,5. 物体（成品、材料、工具等）存放不当,6. 冒险进入危险场所,7. 攀、坐不安全位置 8. 在起吊物下作业、停留,9. 机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作,10. 有分散注意力行为 11. 在必须使用个人防护用品用具的作业或场合,中，忽视其使用,12. 不安全装束 13. 对易燃易爆等危险物品处理错误,2. 危险、有害因素类别,物的不安全状态：,使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件。,物质条件：火灾、爆炸性物质泄露；毒性物质；,物体条件：,GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准为4大类：,1. 防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；,2. 设备、设施、工具、附件有缺陷；,3. 个人防护用品用具防护服、手 套、护目镜及面,罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、,安全鞋等缺少或有缺陷,4. 生产（施工）场地环境不良。,2.危险、有害因素类别,有害的作业环境：,作业场所缺陷：,间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当。,作业环境因素缺陷：,采光不良或有害；通风不良或缺氧；温度过高,或过低；湿度不当； 外部噪声；风、雷电、洪水、野兽等自然危险、有害因素。,安全管理缺陷,：,设计、 监测方面缺陷或事故（件）纠正措施不当；（人机工程学）,人员控制管理缺陷：,教育培训不足；雇用不当或缺乏检查 ；超负荷；禁忌,作业等；,工艺过程、作业程序缺陷；,相关方管理缺陷等。,2. 危险、有害因素类别,按GB/T13816-92生产过程危险和危险、有害因素因素分类与代码，将生产过程的危险与危险、有害因素,因素,分为6类：,1.物理性危险因素与危险、有害因素,因素,（1）设备、设施缺陷 （2）防护缺陷 （3）电危险、有害因素 （4）噪声危险、有害因素,（5）振动危险、有害因素 （6）电磁辐射 （7）运动物危险、有害因素 （8）明火,（9）能造成灼伤的高温物质 （10）能造成冻伤的低温物质,（11）粉尘与气溶胶 （12）作业环境不良 （13）信号缺陷,（14）标志缺陷,（15）其他物理性危险因素与危险、有害因素,因素,。,2.化学性危险因素与危险、有害因素,因素,（1）易燃易爆性物质 （2）自燃性物质 （3）有毒物质,（4）腐蚀性物质 （5）其他化学性危险因素与危险、有害因素,因素,2. 危险、有害因素类别,按GB/T13816-92生产过程危险和危险、有害因素,因素,分类与代码，将生产过程的危险与危险、有害因素,因素,分为6类：,3.生物性危险因素与危险、有害因素,因素,（1）致病性微生物 （2）传染病媒介物 （3）致害动物 （4）致害植物,（5）,其他生物性危险因素与危险、有害因素,因素,。,4.心理、生理性危险因素与危险、有害因素,因素,（1）负荷超限 （2）健康状况异常 （3）从事禁忌作业 （4）心理异常,（5）辨识功能缺陷 （6）其他心理、生理性危险因素与危险、有害因素,因素,5.行为性危险因素与危险、有害因素,因素,（,1）指挥失误 （2）操作失误 （3）监护失误 （4）其他错误,（5）其他行为性危险因素与危险、有害因素,因素,6.其他危险因素与危险、有害因素,因素,。,2. 危险、有害因素类别,按GB 6441-86企业职工伤亡事故分类标准，综合考虑起因物、因起事故先发性的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将危险因素与危险、有害因素,因素,分为20类：,1.物体打击,2.车辆伤害（企业机动车辆行驶中，不含起重设备提升、牵引车辆,和车辆停驶时发生的事故）,3.机械伤害,4.起重伤害 5.触电（包括雷击),6.淹溺 7.灼烫（不包括电灼伤、火灾引起的烧伤）,8.火灾 9.高处坠落 10.坍塌,11.冒顶片帮 12.透水 13.放炮（爆破作业发生的伤亡事故）,14.火药爆炸 15.瓦斯爆炸 16.锅炉爆炸,17.容器爆炸 18.其他爆炸 19.中毒和窒息,20.其他伤害,2. 危险、有害因素类别,卫生部关于印发的通知（卫法监发2002第63号）将职业病危险、有害因素,因素,分为十类：,粉尘类,放射性物质类（电离辐射）,化学性物质类,物理因素,生物因素,导致职业性皮肤病的危险、有害因素,因素,导致职业性眼病的危险、有害因素,因素,导致职业性耳鼻喉口腔疾病的危险、有害因素,因素,职业性肿瘤的职业病危险、有害因素,因素,其他职业病危险、有害因素,因素,。,3. 危险、有害因素,识别的思路,存在什么危险、有害因素（,伤害源）？,谁（什么）会受到伤害？,伤害怎样发生？（例）,也可以反过来询问：,谁（什么）会受到伤害？,伤害怎样发生,？,存在什么危险、有害因素（,伤害源,）？,4. 危险、有害因素造成的后果,包括：,人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；,疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）；,财产损失； 停工；违法；影响信誉；,工作环境破坏；,水、空气、土壤、地下水及噪音污染（自然环境破坏）。,（二）风险及风险评价,风险,发生特定危险、有害因素事件的可能性及后果的结合。,风险评价,评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程。,可承受的风险,-根据用人单位的法律义务和职业安全健康方针，用人单位可接受的风险。,发生的频率,现有的预防、检测、控制措施,后果严重性S,风险度R,=,可能性L,（三） 评价准则的制定,应依据以下内容制定风险评价准则：,1）有关安全生产法律、法规；,2）设计规范、技术标准；,3）企业的安全管理标准、技术标准；,4）企业的安全生产方针和目标等。,危险、有害因素事件发生的可能性(L),事件发生的可能性(L),等级,标 准,5,在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危险、有害因素的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。,4,危险、有害因素的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危险、有害因素常发生或在预期情况下发生。,3,没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等),或未严格按操作程序执行，或危险、有害因素的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生类似事故或事件。,2,危险、有害因素一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。,1,有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。,控制措施失效 烫伤,(覆盖层老化),防护失败,(手套老化),危险、有害因素,因素,如热的管道,对象,如操作人员,三、风险控制,（一）危险、有害因素,因素,与事故模型,事故 !,不可接受的风险,尽可能降低的风险,可容许的风险,风险性,风险水平示意,（二）风险统计,（三）,风险控制措施-,分类,根除危险、有害因素的措施,降低或减少,后果,的措施,减少发生的,可能性,到可以容忍或可忽略的水平,停止使用有害物质或以无害物代替,改用危险、有害因素性低的物质,变更工艺减小危险、有害因素性,隔离人员或危险、有害因素,局限控制（如分散危险）,工程技术控制,管理控制,个体防护,举例,消除危险,有害因素,降低危险,有害因素,个体防护,（四）风险控制原则,（五）选择适用的风险控制措施,应根据以下条件，选择适用的风险控制措施：,可行性、可靠性；,先进性、安全性；,经济合理性；,技术保证和服务。,五、常用评价方法介绍,（一）工作危险、有害因素分析（JHA）,（二）安全检查表分析（SCL）,（三）预危险性分析（PHA),（四）,危险与可操作性分析（,HAZOP）,（五）,失效模式与影响,分析 (,FMEA),（六）,故障树分析,(,FTA),（七）,事件树分析 (,ETA),（八）专家打分法（LEC）,评价方法分类,定性评价：,不对风险进行量化处理（计算），只用,发生的可能性等级,和,后果的严重度等级,进行相对比较，如风险评价指数矩阵法。,定量评价：,在风险量化基础上进行评价，主要依靠历史统计数据，运用数学方法构造数学模型进行评价。评价方法包括：,概率评价法：以事故发生的概率计算为基础的方法；,数学模型计算评价；,相对评价法（指数法)：加法评分法、加乘评分法和加权评分法,直接经验分析法,系统安全分析法,综合性分析法,询问法 交谈法,现场观察法 查阅文件记录法,对外交流法 工作任务分析法,对比法,工作危险、有害因素分析（JHA),安全检查表（SCL）,危险与可操作性研究（HAZOP）,故障树分析（FTA）,事件树分析（ETA）,作业条件危险性分析法（LEC）,火灾爆炸危险指数法,预先危险分析法(PHA),故障类型、影响与致命度分析法(FMEA),原因后果法,美国杜邦公司三阶段法,日本劳动省六阶段法,瑞士苏黎世评价法,我国的光气行业的三阶段法,常用识别评价方法（安全）,方法选择依据,工作场所的性质,工艺流程的特点,岗位作业特点,技术复杂程度,资料掌握情况,其它因素，,如人员素质、时限、经费等,危险有害因素识别,频率与方法,作,业,频,率,方,法,日常作业活动,频繁进行,JHA,、,SCL,新建、扩建、,改建及其它,变更,PHA,、,HAZOP,、,FMEA,、,SCL,设备拆除,特定时间进,行,SCL,、,PHA,关键生产装置,、设施,定期进行,HAZOP,、,FMEA、,SCL,危险、有害因素识别内容与顺序,厂址,地质、地形、周围环境、气象条件等,厂区平面布局,功能分区、危险设施布置、安全距离等,建（构）筑物,火险类别.耐火等级.泄压面积等,生产工艺流程,先进程度.连锁止回.超压泄放等,生产设备、装置,化工、机械、电气、特殊设施（锅炉）等,作业场所,粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温等作业,工时制度、女工保护、体力劳动强度等,管理设施、急救设施、辅助设施等,危险、有害因素有害因素识别、风险评价的一般程序,划分作业活动,编制风险评价计划,组建评价组织,资料收集,识别危险、有害因素,评价风险,确定是否是可接受风险,制定风险控制计划,评审控制计划的适宜性,定期评审,编制风险评价计划,风险评价计划的编制应包括评价范围、目标、准则、内容及时间安排等。,组建评价组,应由企业领导者本人或其指定的人员具体负责评价工作，评价组成员应由各方面业务技术骨干和外聘专家顾问组成。,评价组成员应满足以下要求：,（1）必要的专业技术知识；,（2）安全生产法律法规知识；,（3）风险评价知识，包括评价技术、技巧、经验等；,（4）现场管理人员、操作人员等。,组建评价组,划分作业活动,按生产流程的阶段,按地理区域,按装置,按作业任务,按生产,/,服务阶段,按部门,上述方法的结合,划分作业活动,管理活动：岗位职责,生产车间：按照工艺单元,(,正常操作、异常情况处理、检修状态下的停车、交出条件确认,及,开车）,检修单位：检修任务或活动,需识别的活动或作业举例,火灾、爆炸及毒物泄露；,进入有限空间；,动火或高处作业；,正常情况操作；,异常情况作业；,现场检查监督；,职责范围内的管理活动；,物料搬运及工具使用；,机械的组装、安装、操作、维护、改装、修理等；,运输过程；,承包商现场活动等。,作业活动清单,序号,作业活动地点(岗位),作 业 活 动 名称,备注,填表说明：,车间的作业活动包括日常操作和异常情况处理、开停车及管理活动，操作最好以生产装置的单元进行划分，管理活动以车间的管理岗位进行划分。,日常的操作：如出料、切换、清罐（塔、器）、加料、提（降）负荷及重要参数的调整、巡检和作业现场清理；,异常情况处理：停电、水、气的处理；设备故障时的,放,空或不停产情况下某一单元的打循环等；,开停车：停车及交出检修前的确认；开车；,管理活动：以工艺员、设备员、安全员、材料员等岗位为主，列出相关的管理活动。,设备设施清单,序号,设备名称,编号,类别,投用日期,使用单位,备注,填表说明：,参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。,十大类别：炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。,厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。,选定作业活动,分解工作步骤,识别每个工作步骤的,潜在危险、有害因素和后果,定期评审,风险分析,（一）工作危险、有害因素分析（JHA）,控制措施,（一）工作危险、有害因素分析（JHA）,JHA,主要用于日常,作业活动,的风险分析，辨识每个作业步骤的危险、有害因素；,目的：根据风险分析结果，制定控制措施，编制作业活动操作规程，控制风险。,第一步：选定作业活动。,第二步：分解工作步骤。,把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，,用几个字说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做；,班组集体讨论。,第三步：识别每一步骤的危险、有害因素和主要后果。,识别思路：,1、谁会受到伤害？（人、财产、环境）,2、伤害的后果是什么？,3、找出造成伤害的原因（危险、有害因素）,第四步：识别现有安全控制措施。,管理措施,安全设施,第五步：进行风险评价。,第六步：提出安全措施建议。,设备设施的本质安全,安全防护设施,安全监控、报警系统,工艺技术及流程,操作技术、防护用品,监督检查、人员培训,第七步：定期评审。,序号,工作步骤,危险、有害因素或潜在事件（作业环境、人、物、管理）,主要,后果,现有安全控制措施,L,S,R,建议改进措施,1,准备,工具,工具不防爆,着火,爆炸,日常检查，有规程，严格执行,1,5,5,2,检查,备用泵,紧固件松动，机泵震动大,机泵,损坏,日常检查，有规程，严格执行,1,2,2,冷却水未投、轴承温度高,机泵,损坏,日常检查，有规程，严格执行,1,2,2,3,更换,润滑油,润滑油乳化变质或油位低，润滑效果差，轴承温度高,机泵,损坏,每周检查，有规定，偶尔不执行,2,2,4,4,备用,泵灌泵,密封质量差，液化汽泄漏,着火,爆炸,每次操作检查，有规程，严格执行；瓦斯,报警,2,5,10,选择高质量密封,5,备用,泵盘车,存在卡涩，机泵震动大轴承温度高,机泵,损坏,每周检查，有规定，偶尔不执行,2,2,4,6,按电,源起泵,密封质量差，液化汽泄漏,着火,爆炸,每次操作检查，有规程，严格执行；瓦斯,报警,2,5,10,选择高质量密封,7,机泵,切换,出口阀盘根松，液化汽泄漏,着火,爆炸,每次操作检查，有规程，严格执行；瓦斯,报警,1,5,5,8,停运机,泵检查,出口阀未关严，备用泵倒转,机泵,损坏,每次操作检查，有规程，严格执行,1,2,2,工作危险、有害因素分析(JHA)记录表,单位：,气分车间,工作岗位：,液化汽脱硫醇,工作任务：,原料泵切换（P101）,序,号,工作步骤,危险、有害因素或潜在事件,主要后果,现有安全控制措施,L,S,R,建议改,进措施,1,确定检,修方案,检修方案缺乏HSE控制措施,设备事故或人员伤害,每次检查，有,某某,管理规定，严格执行,1,4,4,2,审核机具及人员安排情况,机具不适用,拖延工期，造成经济损失,每次检查，有,某某,管理规定，严格执行,2,2,4,人员资质未达到要求,影响检修质量，造成经济损失,每次检查，有,某某,管理规定，严格执行,2,2,4,3,检修质,量监督,监督不到位,检修质量差，造成设备事故,偶尔不检查，有,某某,管理规定，偶尔不执行,3,4,12,人员培训,建立考核制度,未按规定检查,违反公司有关规定,偶尔不检查，有,某某,管理规定，偶尔不执行,4,3,12,人员培训,建立考核制度,4,检修记,录确认,检修资料不全,违反公司有关规定,每次检查，有,某某,管理规定，严格执行,2,3,6,5,开机前,联校,未按规定组织联校,违反公司有关规定，发生设备事故,每次检查，有,某某,管理规定，严格执行,1,3,3,6,开机前,检查,未按规定组织联检,违反公司有关规定，发生设备事故,每次检查，有,某某,管理规定，严格执行,2,3,6,工作危险、有害因素分析(JHA)记录表,单位：,机动处,工作岗位：,设备组,工作任务：,气压机检修,分析日期：,*年*月*日,（二）安全检查表分析（SCL）,是基于经验的方法,安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审 。,安全检查分析表分析可用于对,物质、设备、工艺、作业场所或操作规程,的分析，,为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。在系统安全设计或安全检查时，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。,安全检查表的编制程序,1.确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员；,2.熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施；,3.收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据；,4.判别危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素；,5.列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。,安全检查表,编制依据,有关标准、规程、规范规定,国内外,事故案例,系统分析确定的危险部位及防范措施,分析人员的经验和可靠的参考资料,研究成果,同行业检查表等,序号,检查项目,标准,不符合标准的主要后果,现有安全控制措施,L,S,风险度R,建议改进措施,安全检查（SCL）分析记录表,单位：,区域/工艺过程：,装置/设备/设施：,分析人员：,日期：,脱丙烷塔安全检查表,序号,检查项目,标准,产生偏差的,主要后果,现有安全控制措施,L,S,R,建议改正,控制措施,1,安全阀,资料齐全、在鉴定期内、有铅封、前后手阀开、无泄漏,塔超压，泄漏液化汽，着火爆炸,每周检查，有管理规定，严格执行；,压力、瓦斯报警,2,5,10,2,压力表,选型正确、鉴定期内、精度、量程合适、指示正确无泄漏,塔超压泄漏液化汽，着火爆炸,每周检查，有管理规定，严格执行；,压力、瓦斯报警,2,5,10,3,玻璃板,法兰、放空无泄漏，干净指示正确,泄漏液化汽，着火爆炸,日常检查，有管理规定，偶尔不执行,液位、瓦斯报警；,2,5,10,4,接口,法兰,法兰、垫片、螺栓材质正确，安装好，无泄漏,泄漏液化汽，着火爆炸,每周检查，有管理规定，偶尔不执行；,瓦斯报警,2,5,10,5,塔体,壁厚,完好，符合要求,泄漏液化汽，着火爆炸,定期测厚，有管理规定，严格执行；,瓦斯报警,1,5,5,6,接地,在规定范围内,着火爆炸,定期测量，有规定，执行较好,1,5,5,7,差压变,送器,无泄漏，指示准确,塔超压泄漏液化汽，着火爆炸,每周检查，有规定，执行较好；,压力、瓦斯报警,1,5,5,8,双法兰,液位计,无泄漏，指示准确,法兰泄漏液化汽，着火爆炸,日常检查，有规定，执行较好；,液位、瓦斯报警,1,5,5,9,操作,液位,3070%,液化汽泄漏，着火爆炸,日常检查，有操作规程，执行较好；,液位、瓦斯报警,2,5,10,10,操作,压力,小于1.6MPa,塔超压泄漏液化汽，着火爆炸,日常检查，有操作规程，执行较好；,压力、瓦斯报警,2,5,10,11,操作,温度,塔底温度小于108,0,C,塔超压泄漏液化汽，着火爆炸,日常检查，有操作规程，执行较好；,温度、瓦斯报警,1,5,5,12,支承,支座,牢固、齐全、基础完整、无严重裂纹，无不均匀下沉，紧固螺栓完好,泄漏液化汽，着火爆炸,有管理规定，严格执行,1,5,5,13,资料、年检情况,资料齐全，按规定年检,违反法规,有管理规定，严格执行,1,5,5,（三）预危险性分析（PHA）,是在项目、工程的初期阶段，特别是在设计、施工的开始之前，对系统存在危险、有害因素类别,、出现条件、,事故后果等进行分析,，,尽可能评价出潜在的危险性。,对现有及已建成的装置、设施进行维修、改扩建之前进行宏观的、粗略的危险、有害因素和潜在的事故分析,为,HAZOP,，,FMEA,，,FTA,，,ETA,等危险、有害因素分析方法提供依据,PHA 分析步骤,第一步,收集系统包括项目、工程、装置的有关资料,主要化学物品、反应及参数、工艺流程、作业流程,主要设备、设施的类型,（如容器、反应器、换热器、运转设备、特种设备、其 他设施等）,装置、设备、设施的基本操作规程,防火及安全设施。,备注：,资料的搜集应广泛，包括任何相同或相似的工程、项目或装置，即使生产过程不同但使用相同的设备和物料的也应搜集。,PHA 分析步骤,第二步,识别可能导致事故、事件后果的主要危险、有害因素,无论是设计、施工、维修阶段，必须识别出：,危险有害物质,不安全的生产工艺,不安全的设备设施,不安全的作业行为和环境,第三步,分析产生危险、有害因素的可能原因及导致事故的可能后果，通常并不需找出所有的原因。,第四步,分析每种事故所造成的后果（通常指有可能发生事故的最坏的结果）,第五步 进行风险评估,第六步,在分析现有的措施的基础上提出消 除或减少风险控制措施建议,设备设施的本质安全 安全防护设施,工艺技术及流程 安全监控、报警系统,操作技术、防护用品 监督检查、人员培训,PHA 分析步骤,预危险性分析（PHA)记录表,区域/工艺过程：,氯乙烯装置氯气输送工艺,图号：,无,分析人员：,*,日期：,*,事件,危险、有害因素,主要后果,现有安全控制措施,L,S,风险度R,建议改正措施,氯,气,泄,漏,氯气储罐破裂,如果大量泄漏将有致命危险,2,5,10,1）安装报警系统,2）保持最小储量,3）建立储罐检查规程,氯气过量，未反应完,如果大量泄漏将有致命危险,4,5,20,1）设计收集和处理过量氯气系统,2）设置控制系统检测过量氯气并将过程关闭,输送管线泄漏或破裂,如果大量泄漏将有致命危险,2,5,10,安装报警系统,（四）失效模式和影响分析 (FMEA),该方法的目的是识别出系统中各子系统或元件可能发生的故障模式，并分析它们对系统或产品功能造成的影响，提出改进措施，提供系统或产品的可靠性和安全性；,失效模式与影响分析最适用于产品设计、工艺设计、装备设计等过程的分析，也可以用于识别装置或过程内重要的,单个,设备或单个系统（,压缩机、,泵、自控阀门、液位计、换热器,）的失效模式以及每个失效模式的可能后果。（也称故障类型及影响分析）,（四）失效模式和影响分析 (FMEA),先列出制定过程设备清单,识别每一设备的失效方式、是如何发生的（如开启、关闭、泄漏、发动、损坏、停止）,;,详细,说,明每个失效模式的影响后果,;,为每一失效模式和影响进行风险等级划分（严重性等级,4,级）。,失效模式从可靠性方面考虑，五个方面：,运行中的故障；提前动作；在规定的时间内不动作；,规定的时间内不停止；运行能力降低、超量或受阻。,1,、结构破损；,2,、机械上下卡住；,3,、震动；,4,、不能保持在指定位置上；,5,、不能开启；,6,、不能关闭；,7,、误开；,8,、误关；,9,、内部泄漏；,10,、外部泄漏；,11,超出允许上限；,12,、低于允许下限；,13,、间断性工作不稳定；,14,、漂移性工作不稳定；,15,、意外运行；,16,、错误指示；,17,、流动不畅；,18,、错误动作；,19,、不能开机；,20,、不能关机；,21,、不能切换；,22,、提前动作；,23,、滞后动作；,24,、输入（出）量过大；,25,、输入（出）量过小；,26,、无输入（出）；,27,、电开路；,28,、电短路；,29,、漏电；,30,、其他。,失效模式举例,失效模式,电机跳车,联轴器断,轴承磨损,机械密封泄漏,轴套磨损,轴弯曲,油封泄漏,泵壳泄漏,开关密封不严,叶轮变形,失效模式和影响分析 表,序号,说明/描述,失效模式,影响后果,现有安全控制措施,L,S,R,建议改正,控制措施,1,油浆、水换热正常，无泄漏。,内漏,蒸汽带油，着火爆炸,日常检查，有操作规程，严格执行；,备用换热器；蒸汽、炉水分析,2,5,10,考核检修质量,2,油浆外漏,着火,日常检查，有操作规程，严格执行；,备用换热器,2,5,10,考核检修质量选用优质垫片,3,水汽外漏,停工半天,日常检查，有操作规程，严格执行；,备用换热器,2,3,6,设备升级、选择好的供应商,4,换热效果差,停工两天,日常检查，有操作规程，严格执行；,有备用换热器,2,4,8,选择质量好的油浆阻垢剂,5,压降大,停工两天,日常检查，有操作规程，严格执行；,备用换热器,1,5,5,选择质量好的油浆阻垢剂,单位：,催化车间,工艺区域：,分馏区,设备名称及位号（标识符）：,油浆蒸汽发生器（换209）,（五）,危险与可操作性分析（,HAZOP）,HAZOP,分析是系统、详细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。该方法可用于连续或间歇过程，还可以对拟定的操作规程进行分析。,HAZOP,的基本过程以关键词为引导，找出工作系统中工艺过程或状态的变化（即偏差），然后继续分析造成偏差的原因、后果以及可以采取的对策。,HAZOP,分析需要准确、最新的管道仪表图（,P&ID),、,生产流程图、设计意图及参数、过程描述。,概念,在设计状况下工作时，系统运作正常,当偏离设计状况时，问题就发生,方法,使用,导向,文字来考虑偏离设计状况时的后果,导,向文字,设计,参,数 偏,差,工艺、,设计参数,流量、温度、压力、,浓度、液位、速度、,时间、粘度、pH、,电压、分离、信号、,频率、添加剂、反应,导,向 文字 ,设 计,参,数 偏,差,导向文字,参数,无,更多,少于,一部分,也,相反,比,流动,压力,温度,粘度,时间,(等.),偏离,(,标准状况,),原因,(设备失灵、,人为错误,等等.),后果,(,没有保护,),保护措施,(减缓),(AND),原 因,所有硬件失灵，人为错误、外部事件都会产生,偏离:,注意,重要的,硬件,原因,;,人为因素,当后果、防护、消除措施有所不同时，需要考虑次要原因（如泵失灵,停止、死火、停电,）,其它未被识别的原因,后 果,可能有一种以上的后果,包括对员工、公众和环境的影响,后果可能不是重大后果,应包括意外事件（火灾、爆炸、有毒气体释放,）,所导致的控制失败,不是一种偏离、保护或消除响应（强烈反应压力,）,HAZOP所需资料,P&ID,（,管道仪表图）,PFD,图（工艺流程图）,设计参数,设计说明书,工艺过程说明,操作规程,所需人员 ：46人或更多,工艺人员,设备人员,操作人员,仪表人员,维修人员,安全人员,设计人员,公用工程,（组织者或协调员 记录员）,HAZOP,分 析 步 骤,列出原因、后果和现有保护措施,研究要点,为研究要点评审查设计原方案,评价风险控制并提出建议,重复所有的偏离，然后给出所有的文字,导向,选择,导向,性文字,-,由此开始研究要点,列出可能出现有意义的偏差,确定研究要点：工艺单元或分析节点,原 理,选择研究要点,(,类似研究范围,),在每一个容器或管道,在,每一转换或连接线,节点类型：,塔、储槽、容器、管线、泵、阀门、热交换器,每个节点平均：,20,30,分钟,每次会议持续时间不要超过,4,6,小时,研究要点/ 设计意图举例,燃料储存罐,反应器,节点与参数,安全系统工程中的最重要的方法，通过对可能造成系统事故或灾害后果的各种因素（包括硬件、软件、人、环境等）进行分析，根据工艺流程、先后次序和因果关系绘逻辑图（事故树）从而判明事故发生的途径及概率，进而计算系统故障概率的分析方法；,使用该方法的目的是识别特定事件的起因（顶上事件）即基本事件，为消除、控制事故隐患的根源提供依据；,通过图表、数学计算进行定性及定量评估；,适用于事故的调查分析。,（六）,故 障 树 分析（FTA）,故障树基本符号,与门,如果所有输入是正确的，输出就是正确的,或门,假如一个或多个输入是正确的，输出就是正确的,中间事件:,按逻辑揄可演变成为,缺陷事件,基础事件:复合缺陷或失败事件，分析解决的极限,静止事件/未探明事件:,不必或暂时不能探明事件,(已达到边界),隐蔽事件/开关事件:,预期或假想的条件/正常,工作条件下必然不发生,或必然不发生的事件,转移符号:,在另外场合的逻辑发展,故障树FTA分析 - 火灾,火 灾,易燃品,火源,废弃物,化学品,易燃建筑物,电缆,烟火,热作业,电线短路,玩忽职守,HF acid burn,故 障树FTA分析 - 酸,类灼伤,HF 溶液,操作者接触,溢出,腐蚀,传输工具的影响,HF,酸灼伤,泵故障,水平传感器故障,没有足够的个人防护用具,未经许可的,人员进入,容器泄漏,故障树（FTA）分析记录表,分析对象: 汽油罐T101 事故名称: 火灾,序号,事故根源,现有控制措施(事故根源),L,S,R,建议改进措施,安全检查,操作规程,安全措施,液位计失灵，冒罐,罐体破裂泄漏,接口法兰泄漏,附属管线穿孔泄漏,液位计接头泄漏,进料管线上倒淋阀未关闭时引进料,电机接线盒密封不良,接线不牢固,装车接地线没有接或没有接好,产生静电,罐接地线损坏,产生静电,罐区吸烟,罐区使用非防爆工具产生火花,罐区附近的用电作业没有采用防爆开关和防爆接线,附近的动火作业没有落实防范措施,（七）事件树ETA分析,该方法是一种动态的分析方法，按照实践进程分析初始事件（设备故障、人为失误或过程波动）发生后，到发生严重后果前，各个中间控制环节或系统的安全防护功能的状态（成功、失败）是否能有效控制危险、有害因素的进一步发展，从而判定事故发生的可能途径及后果的大小；,根据系统中各个环节或安全功能的故障概率，可以计算出成功率和失败率；,适用于事故原因的分析，为故障树确定顶上事件，为制定应急预案、检查应急管理状况提供参考；,它与,FTA,正好相反，是一种从原因到结果的自下而上的分析方法。每一事件都按“成功”和“失败”两种状态进行分析。,从初发事件,开始,、跟踪事故级数,/,进展,事件树步骤,:,识别初始事件,识别影响 后果的安全功能,建立事故树,描述所导致的事故后果,事件树ETA分析,分析步骤,识别初始事故,一个预期的系统或过程失败，,或体系混乱,随后期望的大多数计划已经设计障碍,例如,：,火灾发生,识别影响后果的安全功能,通常包括,:,自动安全系统,报警,操作行为,限制影响的障碍,建立事件树,从左到右的流水顺序展示文件,向上的路径为成功;向下的路径为失败,描述所导致的事件结果,输出结果为火灾, 灾难等,ETA,分析,- 举例,损失有限,损失巨大，人员紧急疏散,损失有限,死亡可能，损失重大,Y,N,Y,N,YES,NO,YES,NO,初始事件,着火,火灾报警器是否工作?,喷水系统是否工作？,应急响应是否有效启动,谢 谢 ！,Thank you vrey much !,