高级工业工程（IE）与生产现场改善

Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,SLC,SLC,S,umiko,L,eadframe,C,hengdu Co. Ltd,成 都 住 矿 电 子 有 限 公 司,Click to edit Master title style,高级工业工程（IE）与生产现场改善,目,录,标准操作,（,工业工程）IE,（IE,与精益生产）LP,（,生产率及其分析）PAC,（,工作研究）WS,流程分析,PTS,与,MOD,标准时间,工业工程的基本概念,工业工程（,Industrial Engineering),是对有关人员，,物料，设备，能源和信息等组成的整体系统进行规划,设计，改进和实施的一门科学，它利用数学，物理和,社会学的专门知识与技术，同时使用工程分析和设计,原理与方法，对上述整体系统所能得到的成果予以说,明，预测和评价。,两,个,重,要,人,物,泰勒,吉尔布雷斯,研究对象,人员,信息,能源,设备,物料,任务,生,产,力,系,统,优质,高效,低耗,摇篮期,革新期,成熟期,奠基期,现代工业工程,产业革命,十九世纪末,第一次世界大战,第二次世界大战,二十世纪六十年代,现代工业工程的具体表现,广泛采用系统工程技术和计算机,突出研究生产率提高和质量监测与控制,重点转向集成制造,国际间的引进，吸收，交流，改造，移植相当活跃,应用范围不断扩大,工业工程的思想与原则,问题向导,着眼整体,组织先行,全员参与,系统推进,思变求新,方法集成,规范管理,苦练内功,工业工程的基本方法,系统分析（干什么）,系统设计方法（怎么干）,创造性技术,提问法,列举法,头脑风暴法,情景分析法,系统图表法,甘特图，流程图，工作分配表，鱼刺图等等,工业工程的基本特征,核心与目标是降低成本，提高生产率,-是将新工艺，新技术转化为现实生产力的工程活动,-是一种综合性应用技术，追求生产系统的整体优化,-重视人的因素,管理,工业工程,专业工程,工业工程的主要技术体系,工作研究,设施规划，设计,物流系统分析,工程经济分析,生产计划与控制,质量控制,成本控制,人机分析,工业工程师的素养,有广博的知识和技能,有很强的综合应用各种知识和技术的能力,有创新精神，探索新方法改进工作，改善生产系统，提高效率,全局观点，善于团结协作,敏锐的观察，分析能力,第二部分：工业工程与精益生产,浪费是万恶之源,工人,动作,浪费,有附加价值,的作业,无附加价值,的作业,A,B,C,浪费,操作中所有不必要的动作,无附加价值的作业,但在目前的作业条件下是不得不做的,有附加价值的作业,根据不同的作业内容给产品带来附加值的作业,生产的七种浪费,等待的浪费,搬运的浪费,动作的浪费,加工的浪费,过量生产的浪费,信息浪费,库存的浪费,第三部分：生产率及其分析,什么是,PAC？,是指努力达到效率提高和维持的一种管理方式,影响生产率的三个方面,1，,方法方面,1）标准作业顺序的改善，平面布置改善,2）材料搬运方法的改善，恰当工具及设备选择,3）质量，安全维护方法的设定,2，效率方面,1）作业人员动机的改善，管理监督的现场结构,2）标准时间的导入，熟练度的提高及效率管理制度的 导入,3，,利用方面,1）生产计划及作业分配的改善，作业时间的缩短,2）强化机器设备的维护，组织的变更,职位责任区别损失工时的例子,作业者,-无视标准引起的工时浪费,-作业欲望下降带来的节奏变慢,-微小的作业停止或走神,-作业者责任心不高,班长,-排除机械故障引起的汀线,-作业指示等待引起的作业停止,-作业指导,-没报告的工时,PAC,的作用,劳动生产率的提高,设备的实际能力增加,第一线的监督人员，管理人员的素质提高,作业人员的水平提高,计划性的提高,作业效率浪费要因分析,区分,少量的作业终止，浪费,作业节奏,无视标准作业方式,作业者责任的不良损失,内容,区分,少量的作业终止，浪费,作业节奏,无视标准作业方式,作业者责任的不良损失,内容,1，,发生在作业开始和结束时，中间休息前后发生的浪费,2，作业变更时的浪费,3，周围环境的不必要整理,4，作业开始和结束时过于干净的清扫或整理,5，作业过程中的谈笑或走开,1，,动作的有效性,（适合度和熟练度）,-动作的正确度,-动作的组合,-身体部位的连接,2，动作速度,（努力和欲望）,-动作开始时的,DASH,-,动作停止时的,BREAK,-,路径变为直线，并且要短,1，,设备能力的有效利用度,2，过量配置人员,3，效率不高的动作,1，,不注意引起的不良浪费,2，技能不足引起的浪费,第四部分：工作研究,搬运实验,砌墙实验,经典之工作研究,作业测量,之时间研究,方法研究,之动作研究,工作研究的技术方法,5W2H,提问技术,What,Where,When,Who,Why,How,How much,改进5原则,取消,合并,简化,重排,平行,着眼点,WHY,目的,明了现行情况，确定是否需要,提出新的建议,第一次问题,第二次问题,第三次问题,What,做什么,为何需要做,能不能不做,明确工作性质和内容,Where,何处做,为何需此处做,有无更合适之地点,明确工作条件和设备,When,何时做,为何需此时做,有无更合适之时间,明确工作时间和安排,Who,何人做,为何需此人做,有无更合适之人选,明确对任职人员的要求,How,如何做,为何需如此做,有无其他更合适的方法,明确工作程序的要求,With who,和谁联系,为何与他人联系,与谁联系,明确与其他工作的关系,How much,成本是多少,能否减低成本,有无更好的方法,明确成本的要求,原则,内容,效果,取消,取消所有不必要的工作,根本改观,合并,合并必需的工作,减少辅助时间，工作环节，提高负荷,简化,简化必要的工作,提高作业效率,重排,重排作业顺序,使作业秩序更加流畅，有序,平行,平行交叉作业,缩短作业时间,改进5原则,方法研究,定义,是指在一定的生产技术组织条件下，运用科学的方法对现行作业作系统地记录和分析，寻求最经济，最合理，最有效的工作程序和操作方法，以达到生产效率最高且成本最低的一种管理技术。,特点,-,指导思想是求新,-具有系统性,-着眼点在于挖掘企业的内部潜力,-致力于工作方法的标准化,-有效的管理工具,不通,不通,不通,不通,不通,作业测定,作业测定是分析效率的技术，其包括制定标准时间及改善，目标时间的制定，测定作业效率等。,制定用经济合理的方法完成工作所需的时间标准，达到减少人员，机器设备的空闲时间。,第五部分：流程分析,加工路线分析,它以零件加工为对象，按工艺流程进行分析，采用流程程序图进行，它可事先印好表格，在观察中只要将相关事项按工艺连接起来即可。,1,1,2,1,2,1,2,2,3,3,3,5,4,4,5,接收台,检验台,点数台,1,1,2,3,2,1,2,接收及检验台,建议点数台,操作研究,操作研究主要是对操作工人在工作地的活动进行研究，即仔细研究工人和机器的每一个操作，使工人的操作以及工人和机器的配合达到最经济，最有效。,-操作者作业分析,-人机联合分析,-多机床看管,案例分析,平面布置图,螺钉,螺母,夹座,操作者,成品箱,多机床看管,多机床看管就是一个工人在生产过程中同时看管几台设备。,原理：工人利用机床的机动时间，去完成另一机床手动时间的工作,要点：,机动时间越长，手动时间越短，工人能够看管的机床台数越多。,多机床看管指示图表,第六部分：,PTS,与,MOD,法,预定动作时间标准,PTS,Predetermined Motion Time Standard,是一种衡量技术，借助它根据人的基本动作时间（按动作的性质和进行动作时的工作条件分类）来规定达到一定效能水平的作业的时间，是根据基本动作的标准时间资料来综合操作时间的技术。,模特排时法（,MOD）,概要,Modular Arrangement of Predetermined Time Standard,是,PTS,技术中的最新方法，其意为“以模特数的排列来预定动作所需的标准时间”它以简单的手指动作为基本单元，身体其他部位动作所需时间都以手指动作一次所需时间的整数倍表示。,1,MOD=0.129,秒=0.00215分,人体各部位动作一次的最少平均时间,MOD,法的动作改进,替代，合并移动动作,M,减少移动动作的次数,用时间值小的移动动作代替时间值大的移动动作,替代，合并抓取动作,G,简化放置动作,P,尽量不使用眼睛动作,E2,尽量不做校正动作,R2,尽量不做判断动作,D3,尽量减少脚踏动作,F3,尽量减少按，压动作,A4,尽量减少行走动作,W5，,身体弯曲动作,B17，,站起来动作,S30,第七部分：标准时间与生产线平衡分析,标准时间的设定,直接观察法,合成法,实际法,空闲的构成和内容,构成,-用途空闲,-疲劳空闲,-作业空闲,-车间空闲,内容,-生理空闲,-疲劳空闲,-作业空闲,-时间,第八部分：标准操作（,SOP）,标准化操作,就是跨班次制定的，统一的工作流程和工作方法。,-是完成工作的可靠保证,-是达成共识，高效，符合人机工程的操作方法,-用于指导工人，让每人知道，必须如何操作,-是现场改善的基础,-突出的概念,用正确的方法做正确的事情！,标准操作卡,标准化操作,标准操作卡,节拍平衡板,工作描述,图片提示,标准操作卡（描述）,每个工位的工作流程由班组成员共同描述,针对确定的产品描述工作内容,操作提示用于标识特殊的工序，必须注意特殊事项,在工位上目视化,标准操作卡（图片提示）,以图片方式进行说明,重点针对质量，安全隐患等方面加以提示,以相机图片为主，辅以必要的产品装配图,只在需要的工位编制,在工位上目视化。,