物料需求计划MRP

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,200,2,年10月,物料需求计划,MRP,第 6 章,主要内容,从,MRP,到,MRPII,MRP,的特点,库存信息,物料清单,BOM,的计算方法,10-1 从,MRP,到,MRPII,MRPII,发展的4个阶段：,(1,）,MRP,阶段：,从定货(,Ford),点到,MRP(Orlicky);,(2),闭环,MRP,阶段,：计算机普及促进信息快速传递，,根据市场变化调整计划，并对能力进行平衡；,（3）,MRPII,阶段,：企业的效益如何？加入财务信息：,采购、销售、外协、能力、库存都要用货币形式表示，,整个供货-生产-销售-服务形成一个价值链。,3个流：物流、信息流、价值流紧密结合在一起。仿真功能；,（4）,ERP,阶段,：90年代初,Gartner,公司首先提出的概念：, 面向全球的供应链管理：多语种、多币制、多税制，多国工厂理；, 最新网络通信：图形界面、关系数据库、不同平台互连-；, 企业业务流程重组（,BPR）：,包括企业内部和外部重组；, 与其他先进管理制度结合：与,JIT、OPT、LP、AMT、SCM、Agile,.,MRP,的定义,2001/2/21,美国生产与库存控制协会（,APICS：American Production and Inventory Control Society）,对物料需求计划的定义：,物料需求计划就是依据主生产计划（,MPS）、,物料清单、库存记录和已订未交定单等资料，经由计算而得到各种相关需求（,Dependent demand）,物料的需求状况，同时提出各种新订单补充的建议，以及修正各种已开出订单的一种实用技术。,MRP,的宗旨和指导思想,2001/2/21,宗旨：,在正确的时间正确的地点得到正,确的物料资源,思想：,当物料短缺而影响整个生产计划,时,应该很快提供物料,当主生产计划延,迟以及推迟物料需求时,物料也应该被,延迟。,2001/2/21,MRP,的集中管理,MRP,把企业中的各子系统有机地结合起来，形成一个面向整个企业的一体化的系统。,MRP,的所有数据来源于企业中的中央数据库。各子系统在统一的数据环境下工作。,MRP,具有模拟功能，能根据不同的决策方针模拟出各种未来将会发生的结果。因此，它也是企业上层管理机构的决策工具。,MRP,的运行的先决条件,2001/2/21,必须得到高层管理重视,MRP,应当被高层领导所接受，同时，需要深入的教育和培训，强调,MRP,作为闭环、集成和战略性的计划,过分强调人员的培训,MRP,往往被描述成一个运行公司的完全的独一无二的系统，其实施的效果如何，取决于人的作用,MRP,与,JIT,如何结合的问题,MRP,是一个强调推动的系统，这与先进,JIT,的强调拉动的系统向背，此为,MRP,的一大缺点,MRP,的计划对象,2001/2/21,物料需求计划（,MRP）,是基于非独立需求的。非独立需求的意思是每一个物料的需求都是由更高层的物料项的需求展开的。轮胎、轮轴和发动机都是由汽车需求决定的非独立需求物料项目。,决定需要多少非独立需求物料项目是一个简单的乘法运算过程。即如果生产一个部件,A,需要5个部件,B，,则生成5个部件,A,则需要25个部件,B,MRP,回答的基本问题,2001/2/21,我们将制造什么,按主生产计划,用什么来制造,物料清单（,BOM）,我们具备什么,库存记录文件,我们还需要什么,生产计划和采购计划,计划完成情况分析报告,急件催派报告,近期重点需要的物料报告,2001/2/21,MRP,系统在总的生产计划中的地位,顾客订货,产品需求预测,生产作业计划,生产指令,采购订单,基本报告,派生报告,库存存取记录,工程设计,库存报告,物料清单,物料需求计划,主生产计划,MRP,能够用在哪里,2001/2/21,工业类型 例 子 预期效益,面向库存装配,由多种零部件构成一个最终产品，然后成品被存放到仓库中以满足客户需要。例如：手表、家电,面向库存加工,面向订单装配,面向订单加工,面向订单制造,流程工业,铸造、橡胶、塑料、化学用品、油漆、酒、冶金、食品等行业,物料项目装配或加工完全取决于客户的指定。例如：水轮发电机、重机械工具,物料项目是由机器根据客户订单来制造的，这些是一般的工业订单。例如：轴承、齿轮、扣钉,最终装配是由顾客选择的标准部件构成的。例如：卡车、发电机、发动机,物料项目是由机器制成的而不是由零件装配的。这些是标准的库存项目，在接到订单前即已完成。,高,高,高,低,低,中等,MRP,能够用在哪里,2001/2/21,需要说明的是，在每年只生产少量产品的公司中，,MRP,不能很好地运行。尤其是那些生产复杂昂贵且产品的技术含量很高的公司，经验表明，由于它的提前期太长和太不确定，对于,MRP,来说，其产品结构太复杂以致不能控制。这样的公司需要由网络计划技术提供的控制；使用项目规划思想会更好些。,2001/2/21,T,U(2),V(3),W(1),X(2),W(2),Y(2),产品,T,的生产结构树,若需要生产100单位产品T，需要零部件的数量是多少,?,一个简单的,MRP,例子,2001/2/21,一个简单的,MRP,例子,部件,U：2,T,的数目=2,100=200,部件,V：3T,的数目=3,100=300,部件,W：1U,的数目=1,200,+2V,的数目=2,300,部件,X：2U,的数目=2,200=400,部件,Y：2V,的数目=2,300=600,=800,2001/2/21,一个简单的,MRP,例子,现在考虑获得上述物料项的时间,假设：,T,需要1周；,U,需要2周；,V,需要2周；,W,需要3周；,X,需要1周；,Y,需要1周。,所有物料何时订货？何时到货？才能满足生产产品,T,的需要。,一个简单的,MRP,例子,2001/2/21,在阶段7完成生产100单位,T,的,MRP,周,1 2 3 4 5 6 7,T,U,V,W,X,Y,提前期=1周,提前期=1周,提前期=1周,提前期=3周,提前期=2周,提前期=2周,需求时刻,需求时刻,需求时刻,需求时刻,需求时刻,需求时刻,订货时刻,订货时刻,订货时刻,订货时刻,订货时刻,订货时刻,100,100,200,200,300,300,800,800,400,400,600,600,一个简单的,MRP,例子,2001/2/21,结论,通过此简单的图表，可以清楚地看到若用,手工为成千上万个物料项制定一个物料需求计,划是不可行的。因为这需要大量的计算及有关,库存情况和产品结构的大量数据库，因此，必,须使用计算机来制定此物料需求计划。,MRP,的第一阶段：,IBM,公司,Orlicky,在,65年提出：,独立需求和相关需求的概念,主生产计划,MPS,物料需求计划,MRP,库存信息,II,物料清单,BOM,车间作业计划,框图1,主生产计划,物料需求计划,能力需求计划,可行？,物料清单,工艺路线,库存信息,工作中心,No,执行物料计划,执行能力计划,闭 环,MRP,框图2,2001/2/21,建立物料清单的方法,物料清单的种类,1、缩排式物料清单（,indented bill of material）,2、汇总的物料清单（,summarized bill of material）,3、反查用物料单（,where-used list）,4、成本物料单（,costed bill of material）,5、,计划物料单（,planning bill of material）,2001/2/21,例：产品,A,的物料清单,A,B(2),C(3),D(1),E(4),F(2),H(4),G(5),2001/2/21,物料清单文件,缩排式,缩排式零件列表,A,B（2）,D（1）,E（4）,C（3）,F（2）,G（5）,H（4）,能清楚地表明它所包含的物料以及它们是如何组装起来的，因为每一个缩进都表明该物料的组成。,2001/2/21,物料清单文件,单层式,单层式零件列表,A,B（2）,C（3）,B,D（1）,E（4）,C,F（2）,G（5）,H（4）,2001/2/21,物料清单文件,树形层 次,0,层,图（,a),图（,b),1,2,3,4,L,M,N,P,N,Q,R,R,S,S,L,M,N,P,N,Q,R,S,S,R,A)产品L的层次结构 B)扩展到每项物料的最低层后的层次结构,2001/2/21,物料清单文件,各层代码,如果所有相同的零件都出现在每一个最终产品的同一,层次上，那么该产品所需的全部零件和物料的数量就,能很容易地计算出来。考虑上图中的产品,L。,物料,N,同,时作为,L,和,M,的输入。因此，物料,N,应当降到第2层，以,便所有,N,都放在同一层。如果同一物料都放在同一层上,，那么用计算机来搜索每一层并汇总物料需求的数量,就很简单了。,10-2,MRP,的 特 点,从主生产计划(,MPS),发展到零件需求计划,MRP,具有时段性,由时段性确定了优先级,计划的滚动和重排,依靠计算机系统,10-2,MRP,的运算依据,MRP,编制的是零件加工计划和采购计划。主要据：,1 主生产计划(,MPS)：,各种型号产品时段计划,展开的零件时段计划,2. 物料清单(,BOM)：,根据产品结构而定,的零件,3。库存信息,结果如何？,看能力平衡（,CP）,主生产计划,物料需求计划,BOM,BOM,物料需求计划,库存信息,CP,N,Y,生产计划,采购计划,10-2,MRP,的运算依据（续）,MRP,运行所需的信息,处理问题 需用信息,1. 生产什么，生产多少？ 1. 现实可行的,MPS,2. 要用到什么？2. 准确的,BOM,3. 已有什么？3. 准确的库存信息,4. 还缺什么？4.,MRP,计算结果,10-3 库存信息,物料,:,成品、原材料、在制品、半成品、毛坯（待做件）工具 、水、电、压缩空气,物料统管:,库存控制、物料搬运、厂内外运输、外协外包、利废利材、采购供应、厂内仓库等由一个物料经理统一领导。,物料编码:,唯一性：同一零件不同加工阶段、不同颜色就是不同零件。,编码最大可达15位。6位编码可编号为： 000,000,999,999 ， 100万种。,项目主文件:,10-4 项目主文件,(,item master file),与编码相对应，它包括：,1. 设计管理信息：图号、名称、材料、重量、体积、设计日期、修改信息,2. 存储管理信息: 计量单位、,ABC,码、存放地、分类码、现货量、安全库存、盘点时间、最大库存量,3.,计划管理信息:独立需求或相关需求、需求及计划时界、提前期、计划员码,4. 销售信息: 价目、销售员码、折扣、佣金,5. 成本管理信息: 采购费、单位成本,6. 质量管理信息: 批号、待检期、复检期、 最长保存天数,10-5,物料清单,(,Bill Of Material, BOM),物料清单的特点,(编码的唯一性,由设计、装配、工艺部门联合制定,物料与产品无关性),物料清单的作用,(制定,MRP,计划，沟通业务部门的纽带,反查与追溯,形成成本,BOM)。,BOM,可变更性,(设计的修改,市场变化,工艺变更,设备故障,成本的考虑,纠正原来的错误).,10-7,BOM,的计算方法,1. 主要计算下列量：,毛需求量, 净需求量, 下达计划生产数量 和时间,考虑以下因素：,产品结构树：从最上层向下层层分解，即从最终产品向下推算直至原材料采购及外购件采购。,2.,BOM,的计算方法,毛需求量,例：假设终端产品,A,为1件,子件,F,为1件，故为11,而1个,F,由6个,G,组成，,故,G: 16,而1个,F,还有1个,H，,H=1,子件,B,为3件，故,B:13,1,个,B,子件由3个,C,零件组成，故,C: 16,同样地,D,为33,一个零件,D,由2个,E,材料组成，故,E:332,3,同一零件由不同型号产品产生的结构树,4.考虑时段的毛需求量,相关需求和独立需求同时存在时，将两者相加：,例：,X,对,A,的需求,Y,对,A,的需求 独立,A,需求,X,Y,及,独立需求,对,A,的需求,周,1,2,3,4,5,6,7,1,2,3,4,5,6,1,2,毛需求量,10,20,15,25,30,40,20,10,15,15,周,1,2,3,4,5,6,需求量,25,45,60,15,20,35,10,20,15,25,30,40,20,10,15,5. 考虑提前期,LT,的,毛需求量,周,5,6,7,8,9,10,11,8,9,10,11,12,13,1,2,毛需求量,25,30,15,40,15,15,15,周,1,2,3,4,5,6,7,需求量,15,40,40,30,15,15,考虑提前期的需求量（,A,零件）,X,A,B,LT= 4,周,Y,A,C,LT= 6,周,独立需求,对,A,4,4,6,6,4,6. 净需求量的确定,净需求量=毛需求量-现有库存-计划收到量,例：,A,B: 11,C: 11,周,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,A,毛需求量,10,15,10,40,10,20,40,考虑提前两周,10,15,10,40,10,20,40,计划收到数,90,现有库存 (35),25,25,10,0,50,40,20,-20,净需求量,20,BOM,的计算方法,下达计划生产数量和时间（1）,得到净需求量之后，需下达物料生产计划或对外采购计划。但批量并不等于净需求量，时间也要考虑制造及定货时间。,批量（,Lot Size),A:,直接批量法（,As Required, AR),=,净需求量,适合：物料价格较高，生产或定购的数量和时间可以得到保证。,BOM,的计算方法,下达计划生产数量和时间（2）,B:,固定批量法（,Fixed Quantity, FQ),每次计划加工和购置的批量不变，但时间间隔可变，批量大小大于净需求量,.,C:,固定周期法（,Fixed Time, FT）,适合于内部加工生产计划，定周期易于计划控制，批量是根据未来一周期内净需求相加而得.,D:,经济批量法（,EOQ),BOM,的计算方法,下达计划生产数量和时间（3）,例：,周,1,2,3,4,5,6,7,8,9,合计,净需求量,35,10,40,20,5,10,30,150,批量,58,58,58,现有库存,23,13,31,31,11,6,54,24,9周为150，,C,I,为9周单件保管费,合,C,I,=9元/件,C,T,为一次定货费用=100元,由表可见经济批量法有较大的剩余库存，因为需求是非连续的。,BOM,的计算方法,下达计划生产数量和时间（4）,在实际工作中，批量定货还要考虑几个因素：,定货批量可能有一个范围，最小、最大值,零件加工可能有报废,材料分割的调整,供货有倍数要求，如有些东西是成打（12只）包装的,BOM,的计算方法,下达计划生产数量和时间（5）,2.,提前期,LT,提前期可能是一级一级往下传递的，如装配线要求部件到达有提前期、部件装配要求零件提前到达、而零件则有加工周期，必须在加工周期前到达计划。,BOM,的计算方法,下达计划生产数量和时间（6）,对于采购的原材料和零部件，提前期可以固定,对自行加工：,LT=,换工具时间+运输时间+每批加工量单件加工时间,7.,BOM,的计算方法,例,7.,BOM,的计算方法例（续）,7.,BOM,的计算方法例（续）,部件名称,部件号,库存量,计划接收量,毛需求量,净需求量,手柄装配,13122,25,100,75,手柄,457,22,25,75,28,螺钉（2）,082,4,50,150,96,焊架装配（1）,11495,27,-,75,48,顶架,129,15,-,48,33,连接板,1118,39,15,48,-6,设终端产品：雪锹的毛需求量为,100,件,8.按时段排程（甘特图）,2001/2/21,工作中心,定义：,是各种生产能力单元的统称，也是发生加工成本的实体。因此，它主要是计划与控制范畴、而不是固定资产或设备管理范畴的概念。,编制工艺路线之前，先要划定工作中心，建立工作中心主文件。工艺路线中一般每道工序要对应一个工作中心，也可以几个连续工序对应一个工作中心。工件经过每个工作中心要发生费用，产生加工成本。因此，可以定义一个或几个工作中心为一个成本中心，这是成本范畴的概念。,不要将工作中心（,work center）,同加工中心（,machining center）,混淆起来。众所周知，后者是一种高精度，多种加工功能，带刀具库的数控机床,。,2001/2/21,工作中心,工作中心的作用：,（1）作为,平衡负荷与能力的基本单元,，是运行能力计划时的计算对象。分析能力计划执行情况也要以工作中心为对象，进行工作量的投入/产出分析。,（2）作为,车间作业分配任务和编排详细作业进度的基本单元，派工单是以工作中心为对象并说明各加工单的优先级。,（3）作为计算加工成本的基本单元。计算零件的加工成本是以工作中心文件记录中的单位小时费率乘以工艺路线文件记录中占用该工作中心的小时数得出的。,2001/2/21,关键工作中心,关键工作中心：,关键或瓶颈工序（,critical work center）,的工作中心必须单独划出，作为粗能力计划的对象，其定义为:,（1）经常满负荷或加班加点,（2）需要熟练技术工人使用，不能任意替代或随时招聘,（3）工艺独特的专用设备，不能替代或分包外协,（4）设备昂贵且不可能随时增添,（5）受成本或生产周期的限制，不允许替代,2001/2/21,工作中心的数据,工作中心能力,= 每日班次每班工作时数效率利用率,实际直接工作小时数,标准工时,效率,=,实际直接工作小时数,计划工作小时数,利用率,=,=,=,2001/2/21,五种时间的构成,排队时间、准备时间、加工时间、等待时间、运输时间,准备和 加工时间,排队 时间,等待 时间,运输 时间,2001/2/21,五种时间的构成,时间类型 影响因素,排队时间,准备时间,加工时间,等待时间,运输时间,批量 优 先 级 能力 拖欠量,批量 工装设计,批量 设备性能 能力 工装设计,批量 搬运手段,批量 搬运手段 车间布置,2001/2/21,工艺路线,定义：,是说明零部件加工或装配过程的文件，在,MRP,系统中，它要根据企业通常用的工艺过程卡来编制，但它不是技术文件，而是计划文件或管理文件。,作用：,1、计算加工件的提前期，提供运行,MRP,的计算数据;,2、计算占用工作中心的负荷小时，提供运行能力计划的数据,；,3、计算派工单每道工序的开始时间和完工时间；,4、提供计算加工成本的标准工时数据；,5、按工序跟踪在制品。,2001/2/21,工艺路线示意图,工序1,WC1,工序2,WC2,主装件1,主装件2,采购1,采购2,工序3,工序4,工序5,WC3,WC4,WC5,成品,2001/2/21,工艺路线典型报表格式,物料号：11100 生效日期：920114,物料名称：,C,失效日期：960430,工序,10,20,30,40,50,60,工序 名称,下料,车削,热处理,磨削,电镀,检验,工作中心 标准时间(小时),编号 名称,01001,02030,06010,02052,90001,08015,锯床,车床,电炉,磨床,外协,质检,准备,加工 机器 工时 台时,排队时间 (天),运输时间 (天),工人数,准备加工,外协费用 (元),0.5,1.0,1.2,1.0,0.25,1.25,2.00,0.10,5.00,1.0,1.0,2.0,3.0,1.0,1.0,1.0,1.0,1.0,10.0,1,1,2,1,1,1,1,1,1,200,2001/2/21,能力计算例,A,B,*1,C1 *2,D *4,E1 *1,E2 *1,F *1,I *1,C2 *1,（2）A,的,MPS,毛需求,周 1 2 3 4 5 6,毛 25 25 20 20 20 20,（3）A,产品的工时信息,项目,A B C2 C1 E1 E2 F,WC,号 30 25 15 20 10 15 10,工时 0.11 0.067 0.16 .0813 .1185 .2696 .1206 (单件）,（1）产品结构树,2001/2/21,能力计算例,销售与运作规划 主生产计划,物料需求计划,车间作业控制,各种类型的生产特点,（4）工作中心汇总,WC,号 10 15 20 25 30 总和,单件总工时 0.2391 0.5898 0.1676 0.067 0.1100 1.1738,(5) 按,MPS,的,产品,A,毛需求量计算各,WC,的工时：,各,WC,的工时（能力）=,MPS,的产量 * 单件总工时,例如：第1周,A,产量为 25，,A,产品对30号工作中心的总工时为：0.11,所以，,A,产品在第1周对,WC 30,的能力需求（工时）为：,25*0.11=2.75,以此类推，可以计算出,A,产品对各个,WC,的各个时段的总工时，再汇总之后，可得各,WC,在各个时段的能力需求（ 再考虑时段的要求）,2001/2/21,考虑时段的能力需求示意图,E2,WC10，,0.1185,E1,WC15,0.2696,F,F,WC10,0.1206,B,WC25,0.067,A,WC30,0.110,C2,WC15,0.320,C1,WC20,0.1676,1 周,2 周 3 周,4周,2001/2/21,能力平衡示意图,1 2 3 4 5 6 7 8 9,1.0,2.0,3.0,