卓越的现场管理与安全生产教材

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,卓越的现场管理与安全生产,-6S管理是企业生产的基础,刘敏兴老师,现场管理的,概念说明,现场管理的基础5S管理,现场管理的准则日常管理,现场管理的流程IE管理,现场管理的工具设备管理,现场管理的保证品质管理,现场管理的内涵物料管理,现场管理的保障安全管理,卓越现场管理的基础5S管理,一、如何推行整理,二、如何推行整顿,三、如何推行清扫,四、如何推行清洁,五、如何提高素养,六、如何促进5S活动的推行,七、如何实施目视管理,现场管理的准则日常管理,制定工作现场规则,组织生产劳动过程,实施生产作业控制,实施生产作业排序布置设施,实施多能工训练,进行目标管理,现场管理的流程IE管理,评价动作经济性,计算标准工时,设计工艺过程,设计流水线,设计工艺流程图,实施现场生产性管理,进行工作现场信息交流,现场管理的工具设备管理,合理使用生产设备,判断生产设备的磨损程度,修理生产设备,制定设备修理制度,进行设备的安装调试,防止生产设备故障,评价设备管理状态,如何推行,TPM,现场管理的保证品质管理,选择品质管理工具,实施抽样检验,进行进料检验,进行制程控制,实施品管圈,实施无缺点计划,处理不良产品,实施,PDCA,循环,现场管理的内涵物料管理,1、堆放生产物料,2、实施生产物料的搬运控制,3、进行生产线物料盘点,4、生产现场的呆废料,5、制定物料消耗定额,6、制定物料储备定额,7、计算物料需要量,8、确定在制品定额,9、实施生产线存品管理,现场管理的保障安全管理,1、制定安全技术措施,2、实施机械设备安全管理,3、实施电气设备安全管理,4、实施防火防爆安全管理,5、防范职业有害因素,6、防范伤亡事故,7、处理生产事故,8、开展安全教育,管理不善的公司出现的不良现象：,1、仪容不整或穿着不整的工作人员,2、机器设备摆放不当,3、机器设备保养不良,4、原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放,5、工具乱摆放,6、运料通道不当。,7、工作人员座位与坐姿不当,1、仪容不整或穿着不整的工作人员,有碍观瞻，影响工作场所气氛。,缺乏一致性，不易塑造团队精神。,看起来懒散，影响工作士气。,易生危险。,不易识别，妨碍沟通协调。,2、机器设备摆放不当,作业流程不流畅。,增加搬运距离。,虚耗工时增多。,3、机器设备保养不良,不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。,机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲究。,机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升。,故障多，减少开机时间及增加修理成本。,4、原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放,容易混料品质问题。,要花时间去找要用的东西效率问题。,管理人员看不出物品到底有多少管理问题。,增加人员走去的时间秩序与效率问题。,易造成堆积浪费场所与资金。,5、工具乱摆放,增加找寻时间效率损失。,增加人员走运工作场所秩序。,工具易损坏。,6、运料通道不当,工作场所不流畅。,增加搬运时间。,易生危险。,7、工作人员座位与坐姿不当,易生疲劳降低生产效率增加品质变异之机遇。,有碍观瞻，影响作业场所士气。,易产生工作场所秩序问题。,现场管理的要素,4MIE,机器设备（Machine）,材料（Material）,人力（Manpower）,方法（Method）,环境（Environment）,员工是企业最大的财富，也是最重要的资源，如何选人、用人、育人、留人，是企业管理核心的课程,材料是企业生产的重要资源，大多数企业中，材料成本是产品成本的主要成分，因此材料应作为管理的重要要素。,企业中的技术手段、工艺水准至关重要。企业文化、行事原则、标准规范、制度流程等于技术手段一起构成企业的,KnowHow,可以统一归入“方法”这一资源之中，成为企业在同行竞争中取胜的法宝。,机器设备、工装夹具是生产现场的利刃，充分利用是管理者的职责之一。,良好的工作环境、整洁的作业现场、融洽的团队氛围，有助于提升员工的工作热情，从而提高达成目标的机会。,4MIE，或 “人机料法环”。,现场管理者可以掌握的要素，即可利用的资源，通常称为4MIE，或俗称“人机料法环”。,1 人人力（Manpower）,2 机机器设备（Machine）,3 料材料（Material）,4 法方法（Method）,5 资金（Money）、,6 信息 （Information）、,7 市场（Market）,应用管理的五大要素达成QCDSTPM,4MIE,资金（Money）,资讯（Information）,市场（Market）,P,效率,C,成本,D,纳期,S,服务,T,技术,M,管理,追求四满意,社会满意,顾客满意,股东满意,员工满意,基于安全的优质现场管理（5,S推行）,Q,品质,不良的现象所造成的8大浪费,1、资金的浪费。,2、场所的浪费。,3、人员的浪费。,4、士气的浪费。,5、形象的浪费。,6、效率的浪费。,7、品质的浪费。,8、成本的浪费。,一汽-大众的0和1，得益于APS（Audi Production System），得益于一汽-大众生产现场管理体系(FAW-VW Production System),目视管理,班组工作,工位组织,全面效率维修,物料管理,标准化操作,解决问题的技术,标准化的质量过程,改进工作,奥迪生产体系,APS,22,9/22/2024,一汽-大众的0和1得益于APS,目标管理,班组工作,工位组织,全面效率维修,物料管理,标准化操作,目视管理,过程质量控制,改进工作,精益生产体系,奥迪生产体系,APS,23,9/22/2024,一汽大众生产现场管理体系,一汽-大众生产现场管理体系包含了九个基本要素。这九个要素的组合与运用最重要的一点就是改变了过去现场只是,现场环境,、,物品摆放,、,定置管理,的概念，而是把过程质量控制、标准化操作、物料管理、,TPM(,全面效率维修),、工位组织、班组管理、,KVP(,改进工作),、目标管理、目视管理溶为一体，掌握了这些要素，就等于为实现高产能、低成本、高品质的轿车，打下了坚实的基础。,现场,所有企业都必须从事增值活动:,生产,销售,研发.现场是这三种活动发生的场所.,现场也是企业生产活动增值的场所.,什么是现场管理？,企业员工工作的场所就是,现场,，,对于企业员工在现场工作行为的管理,就是现场管理。,现场的重要性,现场是一面镜子，直接反映企业经营管理水平的高低。,现场管理的好坏，直接与QCD的实现密切相关。,现场是信息的源泉,改善的源地。,现场管理的主要工作内容,1、品质,2、降低成本,3、确保进度,4、确保人身安全,5、提高士气,1、品质：,A：按标准作业书的标准要求作业；,B：进行流程和工序诊断，预防不良发生；,C：尽可能改善工序流程，提高工序能力；,D：将以往的经验、教训，反馈到新的活动里；,2、降低成本：,A：在标准工时内，完成工程进度；,B：减少材料、设备的库存量；,C：进行关键路径分析，减少工时；,E：杜绝各种白干、瞎干、蛮干的行为；,3、确保进度：,A：编定进度计划，做进度管理；,B：适当调节进度，平衡工时，要保持弹性；,C：确保设计方案、施工图纸、建筑材料准时到位；,4、确保人身安全：,A：强调安全守则，必要时可强制执行；,B：定期检查各种安全防护措施有无失效；,C：万一发生事故，第一时间内组织拯救，并向上司报告；,D：照明、温湿、噪音、脚手架等符合要求；,5、提高士气：,A：制定鲜明的奖惩制度，鼓励提合理化建议；,B：以身作则，率先示范，发挥领导示范效应；,C：关心下属身心健康，维系良好的人际关系；,D：鼓励下属自修求进，相互学习，并适时奖励,E：不遗余力推进5S活动；,6、认识七种浪费：,1. 不良品浪费2. 过量生产浪费3. 过分加工浪费4. 搬运浪费5. 库存浪费6. 移动浪费7. 不平衡浪费,1. 不良品浪费,人为操作失误,设备,/,工具不稳定,不按照标准作业,来料不稳定,设计没考虑装配需求,环境温度,/,湿度,/,静电,存放周期长,2. 过量生产浪费,超出下一操作的需求量,提前生产下一操作的需求,设备速度过快,3. 过分加工浪费,超出,/,低于产品特定需求的精度,多余的作业项目,质量成本概念,4,. 搬运浪费,也就是说“每个工位都从手工操作开始”.,- 找到、拿起、移动，用手放，然后,- 从手推车移到货板,- 从货仓到工厂,- 从工厂到生产线,- 从生产线到机械化车间,- 从机械化车间到操作工位,5. 库存浪费,存货过多,- 过多的原材料, 交货周期过长？, 错误的订货量？,- 过多的成品, 是因为生产过剩？, 是因为生产排期错误？,6. 移动浪费,动作太大,单手空闲,转身动作过大,操作动作不流畅,重复,/,不必要的动作,不必要的弯腰动作,动作经济原则,7. 不平衡浪费,人员工作分配不合理,计划对人员需求不均匀,设备产能搭配不合理,设备故障,物料短缺,信息流与物流不同步,自律,提案建议,流程、标准化、制度化,5,S(,良好的,建筑环境维持,),消,除,马虎、浪费,成本,管理,信息,设备,作业的人员,产品,及材料,利润,管理,质量及安全管理,进度,管理,士气強化,品管圈,团队合作,目视管理,现场,管理之屋,企业现场管理,现场管理就是运用科学的管理思想、管理方法和管理手段，对现场的各种生产要素，如人（操作者、管理者）、机（设备）、料（原材料）、法（工艺、检测方法）、环（环境）、资（资金）、能（能源）、信（信息）等，进行合理配置和优化组合，通过计划、组织、控制、协调、激励等管理职能，保证现场按预定的目标，实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产作业。,现场管理的要素,4MIE,机器设备（Machine）,材料（Material）,人力（Manpower）,方法（Method）,环境（Environment）,员工是企业最大的财富，也是最重要的资源，如何选人、用人、育人、留人，是企业管理核心的课程,材料是企业生产的重要资源，大多数企业中，材料成本是产品成本的主要成分，因此材料应作为管理的重要要素。,企业中的技术手段、工艺水准至关重要。企业文化、行事原则、标准规范、制度流程等于技术手段一起构成企业的,KnowHow,可以统一归入“方法”这一资源之中，成为企业在同行竞争中取胜的法宝。,机器设备、工装夹具是生产现场的利刃，充分利用是管理者的职责之一。,良好的工作环境、整洁的作业现场、融洽的团队氛围，有助于提升员工的工作热情，从而提高达成目标的机会。,5S,现场管理推进,现代企业之屋七大支柱,(现场管理的七大目标),5S（,基石,）,Q,品,质,C,成,本,D,纳,期,S,安,全,T,技,术,M,管,理,支柱,5S是企业管理工作的基础,P,效,率,现场管理的七大目标,一、提高品质（Q）,二、降低成本（C）,三、确保交货期（D）,四、确保安全（S）,五、技术改善（T）,六、效率提升（P）,七、提高员工士气（M）,什么是5S现场管理？,每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管,理是来自日本企业的现场管理方式，其主要,内容是,整理、整顿、清扫、清洁、素养,。,以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。,Sort,Straighten,Shine,Standardize,Sustain,WHAT IS 5S /6S,Seiri,Seiton,Seiso,Shitsuke,Seiketsu,+ Safety,整理 整顿 清洁 展开 保持 + 安全,现场组织管理- 5S,5S的内容关系,整理,清洁,整顿,素养,清扫,为什么有的企业引入了5S现场管理还做不好？,自从日本企业利用5S和品质圈两大法宝在二战后迅速崛起之后，5S也被世界众多企业作为现场管理的基础纷纷效仿，可同样是以5S为基础，表现出来的水平却相差悬殊，有的井井有条，生机勃勃；有的徒有其表，一片混乱,“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样,做，而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得擦五遍、四遍也,可以，最后索性不擦了”。“中国人做事的最大毛病是不认真，,做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。, 海尔总裁 张瑞敏,态度-,正确地理解5S的内涵是用好5S首要条件,5S是日本企业最独到最成功的管理方式，它并不只是扫扫地、擦擦桌子那么简单，一切现场管理都是以其为基础。运用得好，不光是现场，生产、品质、行政等系统管理也受益非浅，运用得不好，只是一句十个字的口号而已。,5S现场管理,优秀的企业是管理出来的，而5S是企业管理的基础，它不断地为企业的成长输入养分，让企业之树长青。,5S现场管理,企业管理,优质环境,优质产品,优秀员工,安全生产,高效率,低成本,纳期短,消除浪费,核心竞争力,强执行力,客户满意,投资者满意,员工满意,社会满意,ISO9000,TPM,ERP,高效率,TQM,JIT,IE,推行5S的八大目的,1. 改善和提高企业形象,2. 促成效率的提高,3. 改善零件在库周转率,4. 减少直至消除故障，保障品质,5. 保障企业安全生产,6. 降低生成成本,7. 改善员工精神面貌，使组织活力化,8. 缩短作业周期，确保交货,改善零件在库周转率,减少直至消除故障，保障品质,保障企业安全生产,降低生成成本,缩短作业周期，确保交货,5S活动的目的,5S,活,动,的,目,的,培养员工的主,动性和积极性,创造人和设备都适宜的环境,培养团队精神和合作精神,促成效率的提高,提高管理水平，改善企业的经营状况,形成自主改善的机制,组织活力化，改善,员工的精神面貌,改善和提高企业形象,保障企业安全生产,减少甚至消除故障,缩短作业周期，确保交货期,降低生成成本,改善零件在库周转率,5S的八大作用,亏损,为零5S是最佳的推销员,不良,为零 5S是品质零缺陷的护航者,浪费,为零5S是节约能手,故障,为零5S是交货期的保证,切换,产品时间为零5S最高效率的前提,事故,为零5S是安全的软件设备,投诉,为零5S是标准化的推动者,缺勤,为零5S可以创造出快乐的工作岗位,(1)投资者满意(ISInvestor Satisfaction),(2)客户满意(CSCustomer Satisfaction),(3)雇员满意(ESEmploy Satisfaction),(4)社会满意(SSSociety Satisfaction),通过5S运动，达到四个相关方的满意,5个S之间的关系可以用几句口诀表达：,只有整理没整顿，物品真难找得到；,只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟；,整理整顿没清扫，物品使用不可靠；3S之效果怎保证，清洁出来献一招；,标准作业练修养，公司管理水平高。,5S口诀,整理：要与不要，一留一弃；,整顿：科学布局，取用快捷；,清扫：清除垃圾，美化环境；,清洁：洁净环境，贯彻到底；,修养：形成制度，养成习惯。,5S的六大效能,1、提升企业形象,2、减少浪费,3、提升员工归属感,4、安全有保障,5、效率提升,6、品质有保障,5S推行,优秀企业,2010年度,目的,整,理,的含义,将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品。,含义,腾出空间,防止误用,说明:,如果你的工作岗,位堆满了非必需,物品，就会导致,你的必需物品无,处摆放；你可能,希望增加一张工,作台来堆放必需,品，这样一来就,造成浪费，并形,成恶性循环。,整理的推进重点与步骤,整理的作用,可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率；,减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；,消除混料差错；,有利于减少库存，节约资金；,使员工心情舒畅，工作热情高涨。,推进整理的步骤,第一步：现场检查,第二步：区分必需品和非必需品,第三步：清理非必需品,第四步：非必需品的处理,第五步：每天循环整理,目的,整顿,的推进重点与步骤,将必需物品放于任何人都能立即取到的状态，,即寻找时间为零。,含义,工作场所一目了然,消除找寻物品的时间,井井有条,说明:,整顿其实也是研究提高效率的科学。它研究如何可以立即取得物品，以及如何立即放回原位。任意决定物品的,摆放并不会让你的工作,速度加快，,它会让你的找寻,时间加倍。,我们必须思考分,析如何拿取物品,更快并让大家都,能理解这套系统，遵照执行。,整顿的含义,整顿的作用,提高工作效率,将寻找时间减少为零；,异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；,非担当者的其他人员也能明白要求和做法；,不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。,推行整顿的步骤,第一步：,分析现状,第二步：物品分类,第三步：决定储存方法,第四步：,实施,目的,清扫的含义,将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮好，创造一个一尘不染的环境。,含义,保持良好的工作情绪，稳定品质，达到零故障。,说明:,如果你能将岗位上出现的垃圾马上清扫掉，保持整洁干净，你就会引来许多赞许惊叹的眼光：“啊!多干净的工作岗位！”同时，干净的工作环境让人感觉到多么的身心愉快。,清扫,的推进重点与步骤,清扫的作用,经过整理、整顿，必须物品处于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用，这是清扫最大的作用。,推行要领,最高领导以身作则；,人人参与；,责任到人；,与点检、保养工作充分结合；,杜绝污染源，建立清扫基准。,4.推进清扫的步骤,第一步：,准备工作,第二步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘,第三步：,清扫点检,机器设备,第四步：整修的清扫中发现有问题的地方,第五步：查明污垢发生源（跑、滴、冒、漏）从根本上解决问题；,第六步：实施区或责任制,第七步：制定相关清扫基淮,目的,清洁的含义,将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。,含义,成为惯例和制度,是标准化的基础,企业文化开始形成,说明:,要成为一种制度，必须充分利用创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，提高工作效率。,清洁,的推进重点与步骤,清洁的作用,维持作用,将整理、整顿、清扫后取得的良好作用维持下去，成为公司的制度。,改善作用,贯彻5S意识，寻找有效的激励方法；,坚持不懈；,一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正；,彻底贯彻3S；,推行“透明管理”。,推进要领,贯彻5S。,为了促进改善，必须想出各种激励的办法。,5S一旦开始了实施就不能半途而废，,否则公司又很快回到原来的情形。,为了打破以上的旧观念，必须“一就是一，二就是二”。,深刻领会理解3S含义（整理、整顿、清扫）,推进“透明管理”,推进清洁的步骤,第一步：对我们推进组织进行教育,第二步：整理区分工作区的必需品和非必需品,第三步：向作业者进行确认说明,第四步：撤走各岗位的非必需品,第五步：整顿规定必需品的摆放场所,第六步：规定摆放方法,第七步：进行标识,第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明;,第九步：清扫并在地板上划出区域线，,明确各责任区和责任人。,目的,修养的含义,对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。,含义,让,全员,遵守规章制度,培养良好,素质,习惯的人才,铸造,团队,精神,说明:,公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；此外还要强调创造一个良好风气的工作场所的意义。绝太数员工以上要求诸行动的话，个别员工和新人就会抛弃坏习惯，转而向好的方面发展。此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。,修养强调的是待续保持良好的习惯。,修养,的推进重点与步骤,修养的作用,重视教育培训，保证人员基本素质，持续推动4S直,至习惯化：,制定相关的规章制度；,教育培训；,持续推动4S，直至成为全员的习惯；,使每位员工严守标准，按标准作业；,净化员工心灵，形成温馨明快的工作氛围；,培养优秀人才铸造战斗型团队；,成为企业文化的起点和最终归属。,推行要领,持续推动4S直至习惯化；,制定相关的规章制度；,教育培训；,激发员工的热情和责任感。,推进修养的步骤,当你做好4S时，发现原来对你的工作很有帮助，你就会认同这些做法，而每天都遵守这些做法，使你更轻松高效，成为一个出色的员工。,当上司觉得你很优秀时，就会出现晋升的机会，或者给你更多的机会让你去做更想做的工作。从而你能掌握更多的技能，具备更高的修养，逐步迈向成功。,素养,整理,整顿,清扫,清洁,习惯,健康,5S,PULL,CARDS,T,R,A,S,H,T,O,W,E,L,S,G,L,O,V,E,S,TOOLS,现场组织管理,5S 小组清查：,把生产不必需或不常用的东西贴上标签,整理标签,1、物料名称：,2、物料ID：,3、物料数量：,4、物料价值：,5、放置原因：,6、使用频率：,7、处理行动：,去掉,返回,移到整顿物品仓库,分开存放,其他,责任人：,完成日期：计划：,实际：,现场组织管理- 5S,物品很容易,找到,并很容易,拿到,我们可以知道物品,放得,太多,或,太少,第二步：Straighten 整顿,第二步：Straighten 整顿,Step 3: Shine 清洁,ASSIGNMENTS 分配职责,METHODS 确定方法,TOOLS 准备工具,IMPLEMENT 付渚行动,TARGETS 建立目标,Step 3: Shine 清洁,锤子,扳手,螺丝刀,12,10,8,12,10,8,12,10,8,Step 4: Standardize 展开,Habitually,Preventing,习惯,预防,Step 4: Standardize 展开,按规定和标准操作,将 5S 进行到底！,Step 5: Sustain or Discipline 保持 / 教养,合格品或安全状态,待审查区,固定位置的物品,废品区或容器,有害物品或,防撞标识,Red,Blue,White,Yellow,Grey,一般区域,现场组织管理-色标管理,TOOLS,每件物品有指定的位置，,每件物品在它的位置上!,现场组织管理- 可视管理,Sort,Straighten,Shine,Standardize,Sustain,WHAT IS 5S /6S,Seiri,Seiton,Seiso,Shitsuke,Seiketsu,+,Safety,整理 整顿 清洁 展开 保持 +,安全,现场组织管理- 5S,现场安全管理,事故等级金字塔,安全管理,始终坚持以安全责任为重,为什么会发生事故?,安全的标准化,安全管理操作流程,现场管理者的责任,事故等级金字塔,死亡,重伤,轻伤,险生事故,不安全行为,Result 结果,Behavior 行为,安全之河,安全之河,1、员工可完成的任务，经理主管应进行控制。,机械防护在位,保持工作场所清洁,穿戴适当安全设备,培训员工进行安全操作,锁上并标记所有设备,及时彻底的调查,经常性的安全检查,安全之河安全管理的结果,极少险生事故,无损失工作时间的伤害,无死亡事故,始终坚持以安全责任为重,生产,是结果，必需由它产生收入来维持公司运转。,质量,是公司产品及服务的明确特征，靠它吸引并留住客户。没有好的质量，就不会有足够的需求来支持持续的生产。,安全,说明公司的环境，这种环境保护企业最重要的资产，即员工，并使高质量的生产能够持续进行。不保证安全，员工将不能继续进行生产，或者事故的损失将会使公司破产。,为什么会发生事故？,不安全条件 不安全行为 事故,小事故是大事故的隐患,安全的三个基本概念,现场的组织和纪律,点检和修护,程序的标准化,安全,安全的标准化,保持工作安全标准最新化,工具规格,工作程序,材料搬运与运输,操作位置与姿势,保护装置,安全与自主维护,安全条件：,暴露、纠正和防止不安全因素,安全行为：,学着安全的工作，检验和维护。,安全策划,人：,协调和安排计划,运作：,计划工作，理解方法，准备材料及工具。,流程：,明白你将如何标注设备/能量/材料/安全问题,安全培训和实践,危害意识的培训,主动积极的信号,用于安全的团队工具,活动板,经验交流,现场的危险意识活动,区域计划,安全观察核对表,安全管理操作流程,第一阶段：考虑事故发生的原因,第二阶段：研究和制定对策,第三阶段：实施对策,第四阶段：检查结果,第一阶段：考虑事故发生的原因,1、观察现象,2、检查记录,3、主动询问,4、按规章标准执行,5、时刻注意周围的事,6、预知事故的危险,7、深入挖掘事故的主要原因,第二阶段：研究和制定对策,找出原因与原因之间的相互关系,制定对策时，向有经验的人请教,从多方面考虑对策,对策必须符合公司的方针、规章和标准,制定第二套对策,查找自身的原因,第三阶段：实施对策,独自是否能做？,是否向上司汇报？,是否需要他人的帮助？,立即转化为行动,第四阶段：检查结果,1、经常检查,2、切实的实施,3、是否了事故隐患,4、有无新的隐患,现场管理者的主要责任,建立安全的操作程序,计划设备和环境的安全保护措施,指导工人进行安全生产,促进工人提高安全保护意识,在非常时期和事故发生时能够采取相应的措施,找出事故原因，防止事故再发生,对现场时刻进行检查，预防事故的发生,现场管理的保障安全管理,一 制定安全技术措施,二 实施机械设备安全管理,三 实施电气设备安全管理,四 实施防火防爆安全管理,五 防范职业有害因素,六 防范伤亡事故,七 处理生产事故,八 开展安全教育,一 制定安全技术措施,1 描述：,各企业在编制生产、技术、财务计划的同时，都应该制定安全技术措施。安全技术措施所需要的设备、材料，应该列入物资供应计划。,2 在制订安全技术措施时要做好的工作：,（,1）设计安全技术措施内容, 安全技术 工业卫生 辅助设施 安全生产的宣传教育 预防措施,制订消除一切有害因素的有效措施，尽量彻底消除危害源。,应给有危险的设备安装安全制动装置，避免事故的发生。,减少工作时间,工地的临时设施要有足够的强度和稳定性，保证坚固与安全。,（2）布置车间任务,（3）制定具体措施计划,（4）综合整理措施计划,（5）召开安全生产会议,（6）下达安全技术措施计划,二,实施机械设备安全管理,1 描述：,机械设备的安全管理是对机器设备的安全性和操作人员的可靠性进行管理，避免发生人员工伤事故。,2 机械设备安全管理包括：,（1）实施机器本身的安全性管理,（2）实施机器运作的安全性管理,（3）实施操作人员安全管理,（,3,）,实施操作人员安全管理, 操作人员必需熟悉使用设备的特点及安全操作规程，定期对操作人员进行安全技术培训和测试安全操作技能。,操作人员应穿好谨慎合适的防护衣服，把袖口扣紧或者卷起衣袖，上衣要扎在裤子里。,操作者应佩戴防打击的护目镜及选用没有气泡、杂质、表面平滑的平光镜，以免佩戴时感到事物不清、头晕眼花。,工作地点要保持清洁，待加工工件应摆在架子上或专门设备内，不能将工件或工具放在机床上，尤其不能放在机床的运动部件上及工作地点通道上，防止物料倾倒伤人。,三,实施电气设备安全管理,1 描述：,电气是现场生产的主要能源之一，在应用这种能源时，如果处理不当，不仅在设备的传递、控制、驱动等过程中会遇到障碍，还可能发生人员伤亡事故和重大经济损失。,2 实施电气设备安全管理要做好的工作：,（1）设立专门的管理人员和机构,（2）建立规章制度,（3）实施全员的安全教育,（4）实施安全检修,（5）制定触电的急救措施, 立刻将伤者脱离电源 采用急救方法,四,实施防火防爆安全管理,1,描述：,火灾和爆炸往往会造成重大的人身伤亡事故和设备事故，在所有发生的事故种类中，火灾和爆炸是危险性最大，损失最惨重的。因此企业应对这类事故的预防予以高度的重视。,2,防火防爆安全管理的内容：,（1）辨认易燃、易爆物品, 自燃物品 易燃和可燃固体 易燃和可燃液体 可燃及助燃气体 爆炸性物品,（2）制定防火、防爆的基本所示, 预防措施 控制措施 灭火措施 疏散措施,五,防范职业有害因素,1 描述：,职业性有害因素是指对劳动者的健康和劳动力可能产生危害的职业性因素。劳动者在生产过程中，生产工艺过程、劳动过程及外界环境的各种因素，对劳动者肌体的技能状态和健康水平有一定影响。,2,防范职业有害因素的措施：,（1）密闭发散有害物质的生产设备：,（2）提高生产自动化程度,（3）密闭热源：,（4）屏蔽辐射源：,（5）加强通风,（6）合理安排劳动时间：,（1）密闭发散有害物质的生产设备：,对于发散有害物质的生产过程，若改进工艺流程、采用新材料等都无法解决事，应尽可能对生产设备加以密闭。,（2）提高生产自动化程度,（3）密闭热源：,采用隔热材料或隔热等方法将热源密封，可以防止高温、热辐射对人体的不良伤害。,（4）屏蔽辐射源：,使用吸收电磁辐射材料屏蔽隔绝辐射源，减少辐射源的直接辐射。,（5）加强通风,（6）合理安排劳动时间：,企业要根据劳逸结合的原则，合理安排员工的生产、工作和休息，严格控制加班、加点，确保员工有充沛的精力参加工作。,总之，预防职业有害因素对人体造成伤害，是保护劳动健康，控制、减少职业病发生的先决条件，是安全管理的重要内容之一。企业应根据有关规定，加强职业有害因素的防范工作,六,防范伤亡事故,1 描述：,伤亡事故是指企业员工在企业生产活动所涉及到的区域内，由于生产过程中存在的危险因素影响，突然使人体组织受到损失或使某些器官失去正常技能，以致人员负伤或死亡的一切事故。,2,防范伤亡事故的内容包括：,（1）明确伤亡事故的原因,（2）实施安全教育,（3）制定工程技术措施,（4） 制定管理措施,（,1,）明确伤亡事故的原因, 物。物是指发生事故时所涉及到的物质。除包括生产过程中的原料、燃料、产品、机械设备外，还包括其他非生产物质。物质的固有属性及其具有的潜在破坏能量构成了危险因素，或者说各种储存能量的物质处于不安全状态之中，进而导致伤亡事故。,人。,各种事故的发生，在极大程度上与人有关，往往是人的不规范操作而构成物的不安全状态，造成管理上的缺陷，形成事故隐患或触发隐患。,环境：,环境可分为社会环境、自燃环境和生产环境。环境的管理条件影响并决定着人的因素和物的因素，也是造成伤亡事故的重要原因。,总之，伤亡事故是任何企业都不希望出现的，因此做好防范措施非常必要。多数伤亡事故都与人有着某种直接的关系，所以应加强人员的安全生产教育，制定各种安全措施，减少伤亡事故的发生。,七,处理生产事故,1 描述：,事故处理是事故发生后的紧急处理，并进行调查分析和统计，采取措施及处分有关单位和人员等一系列工作的总称。,2 处理生产事故的内容：,（1）确定生产事故的性质,（2）紧急控制事故现场,（3）调查生产事故,（4）分析生产事故,（5）计算伤害率,八,开展安全教育,1 描述：,由于人与生产事故的发生有着直接或间接的关系，因此对人员进行安全教育是减少生产事故的重要方法。,2 安全教育工作包括：,（1）进行安全思想教育,（2）进行安全技术知识教育,（3）进行日常安全教育,（4）培训各级生产管理人员,（5）进行特殊工种的专门训练,（6）实施三级教育,结论,現場管理培訓,Excellence in Manufacturing 卓 越 制 造,一.管理的概念,1.管理与领导：联系和区别,管理的功能：计划、组织、领导、控制,领导的功能：激励、指导、沟通、解决,何為管理,:,最經濟有效的達成組織之目標,管理者最重要的一項責任就是,創造出能讓員工,發揮的舞台,以激勵員工,發揮其潛能,追求創新與卓越,.,管理理念,质量管理理念：,a,质量是员工做出来的，不是检查员检查出来的,b,管生产的人就要管质量,员工在现场生产过程中要做到：,“,确认上道工序零部件的加工质量,”,“,确认本工序加工的技术、工艺要求和加工质量,”,“,确认交付到下道工序的完成品质量,品質觀念,高標準,精緻化,零缺陷,;,優秀的產品是優秀的人做出來的,.,品質三不 & 物品三定,1. 不制造不良品,2. 不接受不良品,3. 不送出不良品,1. 定 品,2. 定 位,3. 定 量,物品,DO,Achieve,Process Goals,达到过程目标,CHECK,Review,Performance,评估表现,ACT,Apply Learning,from Reviews,在评估中学,PLAN,Translate,Strategy into Action/Goals,将战略翻译成行动和目标,Core Spirit of - Shopfloor Management,卓 越 制 造 - 现场管理的核心,PDCA,A continuous cycle,of four steps,四步骤的连续循环 -,持续改进,是现场管理的生命力,4,1,2,3,5,6,P,A,C,D,Steps -Improvement process 改进过程步骤,Check/Review !,检查/总结,Problem ?,什麽问题?,Cause ?,什麽原因?,Solution ?,如何解决？,Plan !,计划,Do !,行动,Step by step from,problem to result !,循序渐进，解决问题!,P,A,C,D,Step 1 Map current situation & set measurable targets,Step 2 Root cause analysis,Step 3 Develop solutions,Step 4-1 Select solution,& plan implementation,第一步 分析现状、设定目标,第二步 分析主要原因,第三步 提出解决方案,第四步 之一 选择方案及方案实施,Step 4-2,Select solution &,plan implementation,Step 5 Implementation with measurable results,第四步 之二 选择方案及方案实施,第五步 实施并测量结果,Step 6 Check & standardise,第六步 检查以及标准化,6 Steps 六步工作法,系统地显示数据,检查表 旗帜图,趋势图 直方图,控制图 伯拉图,过程能力 散点图,量化工具,A,C,D,Step 1 Map current situation & set measurable targets,Step 2 Root cause analysis,Step 3 Develop solutions,Step 4-1 Select solution,& plan implementation,第一步 分析现状、设定目标,第二步 分析主要原因,第三步 提出解决方案,第四步 之一 选择方案,及方案实施,P,计划是质量改进的第一步，包括明确问题、分析原因、提出解决方案等,。,明确问题就是根据目前的现状将问题尽量详细地描述清楚、界定问题的范围 、 确定解决问题的机会以及希望达到的目标，也可以说是分析现状、设定目标。,分析原因就是在明确问题的基础上罗列出所有可能的原因并确定主要原因。,提出解决方案就是针对要解决的问题及主要原因提出不同的改进做法，对不同,的改进方法进行比较选出最满意的方法，并将最满意的方法转化成行动计划。,计划,P,A,C,D,From targets/goals to activities - PLAN计划 - 就是从目标到行动visualize goals and improvement activities 明确目标和改进活动,.,Main goals,主要目标,Quality质量 CLIP生产达成率 Costs 成本 .,Scra 报废 Set-up time 调机时间 Repairs 维修 .,Control points,控制点,.,.,.,=,=,= =,.,.,.,=,=,= =,Overview of activities 活动综述,Activities行动,(what - who - when),什么-谁-何时,P,A,C,D,The improvement process starts with noticing deviations regarding GOALS and NORMS,工作从,不满现状,开始,从寻找目标与现状的明显偏差开始,Step 1 Map current situation & set measurable targets,第一步 分析现状、设定目标,考虑,出发点,：,顾客不满意 投诉,老板不满意责骂,自己觉得不满意要上进,Actual现状,Target目标,gap差距 !,然后呢要,？,Signalizing problems 明确问题,P,A,C,D,方法,：,5 W 1 H 法,Selection of problems 提出问题,问题描述检查表:,1 - 问题是什麽, 不是什麽?,2 - 为什麽是问题?,3 - 谁对问题负责,谁不负责?,4 - 问题在哪出现, 哪不出现 ?,5 - 问题什麽时候出现, 何时不出现?,6 - 问题多大(说出目标)?,Problem description,问题描述,第一步 分析现状、设定目标,分析问题产生的原因可以归纳成以下步骤,：,写出或画出已明确的问题的流程，即与问,题相关的事件的过程及步骤；,将问题描述出来并列出问题的影响(参考“明确,问题”中问题的提出及描述,提出4到6个可能的原因及其影响的大致范围(工具、设备、材,料、 人员?)；,对每一个原因及其大致范围使用“脑力震荡”法来分析主要,原因和次要原因；,利用鱼骨图、柏拉图等将主次原因展示出来并挑选出最可能,的根本原因。,P,A,C,D,第二步 分析主要原因,P,A,C,D,1 - Make an overview of the possible causes.,罗列出所有可能的原因,2 - Then make a score. Ask yourself : what might have been the cause this time ?,然后评分自问：这次可能是什么原因？,Oil consumption,of engine high,发动机耗油太多,Machine机器,Men人力,Material材料,Method方法,够,oil leaks out of carter,漏油,Engine,becomes,hot,发动机变热,bad quality of oil 油质太差,Oil level too high,油面过高,high revolutions,per minute by,a cold engine,发动机每分钟转速太快,Speed too,high,速度过快,Example fishbone diagram 鱼骨图举例,第二步 分析主要原因,伯拉图,一般是在调查取得数据的基础上使用，它基于80/20法则，认为80的问题来源于20的原因，而要解决某个问题要将主要精力放在20的主要原因上。,P,A,C,D,影响因素,数量,第二步 分析主要原因,当有关问题的原因分析清楚、相应的数据资料也准备,好后，大家就要座到一块采用“脑力震荡”讨论解决,方案，具体可依以下步骤：,用“脑力震荡”列出所有的解决方案；,将相同或相似方案归纳集中；,针对归纳后的各方案，初步分析其实施及其结果的优缺点（即有利因素和不利,因素）；,进一步分析不利因素及避免或解决办法；,综合比较从中挑出3,4种可能性较大的方案；,在详细分析一遍，从中选出两种最好的方案；,将两种方案细化（并正式写出来），必要时用价值分析法对这两个方案实施的,成本及带来的利弊进行比较，从中选出一种最佳方案。,P,A,C,D,Solutions 提出解决方案,第三步/第四步 之一 提出解决方案、选择方案,改进过程进展好坏要通过,检查,来判断，,检查也是控制、调整改进过程的基本,手段。检查内容包括计划执行进度、目标,完成情况、小组工作情况等。检查应依据行动计划表进,行，对于改进目标要将实施中的实际情况记录、整理成,图表并定期写成报告。一般参与工作的每个成员要根据计划的要求每天或每周检查一次自己的行动进展，而小组全体成员至少每月要召开一次会议共同检查整个项目的改进进度。,P,A,C,D,第六步 检查以及标准化,P,A,C,D,总结迄今为止的目标、计划完成情况,计划要否调整，要否进一步改进行动,目标要否调整（不要轻易动目标）,已做好的用程序等固定下来并进行相应的培训及沟通,过去的工作方法、会议、汇报、集体性等是否得当，要否改进、如何改进,用相关的评比标准进行自评,与其他改进工作交流经验,然后再进行,PDCA,循环,P,D,A,C,P,D,A,C,P,D,A,C,如何总结提高、总结什麽,P,A,C,D,P,D,C,A,P,D,A,C,P,D,A,C,P,D,A,C,P,D,A,C,P,D,A,C,P,D,A,C,总结,总结,总结,提高,提高,总结后再,P,计划,D,行动,C,检查,A,总结,大环套小环,不断循环,持续改进,心态&执行力,心态是人情绪和意志的控制塔是心态决定了行为的方向与质量.,积极的心态能激发高昂的情绪帮助我们忍受痛苦是积极的心态让我们产生了前进的动力.,最好的策略及方法也不会成功除非对其正确实施执行并有效管理.,