运用IE手法提高效率

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,1,一、多种少量的生产管理要项,NO,特 性,管理方式（例）,1,多 种,换线多,1. 快速换模,2. 换线时间、次数降低,品种多,1. 标准化,2. 群组技术（GT）运用,2,少量,批量小,样品多,1. 小组生产,2. 多能工,3. 专线生产,4. 个人生产,3,订货生产,1. 开发进度之掌握,2. 主力产品的推出,4,交期短,1. 生产周程管制,2. 混线生产,3. 产销工作及程序调整,4. 制程时间缩短,5. 短线生产,2,效率的定义,产出量,生产力（效率）=,投入量,综合生产效率 = 作业能率 * 稼动率,实际生产量 标准时间,作业能率= =,标准生产量 实用时间,标准生产量 = 实用时间 / 标准工时,实勤时间 损失时间,稼动率=,实勤时间,实勤时间 = 投入时间,投入时间=(出勤人数*出勤时间)+加班+借入-借出时间,损失时间 = 无作业时间 = 非生产时间之和,3,标准工时：在标准作业条件下，中等熟练作业人员,以正常之努力完成一件工作的时间。,标准工时实测工时评核系数（1宽放率）,实测工时实测时间测试周期,宽放率管理宽放率疲劳宽放率生理宽放率,管理宽放率：3 - 10,生理宽放率：2 - 5,疲劳宽放率：5 - 20,标准工时的运用,工种,特轻作业,轻作业,中作业,重作业,特重作业,疲劳宽放率,0.5,510,1020,2030,3060,4,生产日报表,部门：,日期：,填表：,审核：,5,三、综合效率损失分析,1方法损失,作业者不熟练,作业者不积极,作业者未按照标准作业,无效作业、不合理浪费的作业,2平衡损失,生产线设计不平衡,不平衡未加调整,3稼动损失,无作业时间多,例：换线、换模、换料、机器故障、,模具故障、停工待料、品质异常、,开会、教育、停电,6,某企业周异常工时统计表,No.,异常原因,异常工时,责任单位,责任工时,1,计划异常,396,采购,198,业务,124,生管,74,2,材料异常,990,采购,792,仓库,198,3,设备异常,198,生技,148,制造,50,4,品质异常,841,品管,618,采购,124,制造,99,5,产品异常,50,开发,50,三、综合效率损失分析,7,工业工程是指有关人员、物料、设备、资讯和能源等整体制度之设计、改进及制定事项的一门科学，它应用数学、自然科学与社会科学之专门知识与技巧，并运用工程分析与设计的原理和方法，来说明、预测并评估自此系统中所获得的结果。,何谓工业工程（Industrial Engineering）,四、改善作业现场的方法,8,的追求,的追求,的追求,人性,IE的理念,9,IE手法的特征,性,性,性,方法正确，结果相同或相近,符号图表，能够信息共享,定量分析，容易进行检讨,10,何谓工程分析,对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要有效的,IE,手法,把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法，通过它可以反映工序整体的状态，从而有效地掌握现有流程的问题点，并研究制定改善对策，以提高现有流程效率,11,工程分析的种类,工程分析,作业者工程分析,制品工程分析,联合工程分析,事务工程分析,人机作业分析,共同作业分析,12,工艺流程图示符号,工序种类,符号,详细符号（例）内容,内 容,加工操作,第二道工序(工序号),A零件的第五道工序,加工中有检查内容,材料、零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备的状态。,搬运运输,( ),机器人搬运,皮带搬运,男子搬运,材料零件或产品在一定状态下维持不变，同时转移位置状态,注：符号图的大小是加工操作1/21/3,检验,数量的检查,品质的检查,品质与数量的检查，品质,为主,对材料零件或产品的品质和数量进行测定，并进行判断的工序，但作业中同时伴有准备与整理的内容,停滞暂存,（D）,毛坯的贮存,半成品、产品的贮存,工序时间的停止（D）,加工中临时停止,材料、零件或产品在进行加工、检查之前所处的一种停止状态，但当区别停止与贮存时，停止用D表示。,2,A,B,R,M,13,14,制品工程分类,直线型,合流型,分歧型,复合型,15,直列形之例,装入前放置的地方,装入作业,辗压,抽出作业,大小、形状，表面状态的检查,运搬,捆包作业,等待出货,16,合流形之例,本管储藏处,输送带移送,曲弯作业,利用台车运搬,分管暂时接上,焊接,加工,利用台车运搬,水压检查,利用台车运搬,保管,等待水压检查,分管储藏处,利用输送带移送,切断,利用台车运搬,17,分歧形之例,铁矿石放置场,利用输送带移送,分等级作业,利用输送带移送,筛分作业,粉状,矿石,块状矿石,利用货车输送,（运到烧块工厂）,贮矿处,利用运输带移送,（运到高热炉）,贮矿处,18,复合形(1)之例,装入前的放置场,装入作业,辗压,抽出作业,材质检查,运搬,捆包作业,等待出货,运搬,整修作业,运搬,19,复合形(2)之例,搬运,装入前的放置场,装入作业,辗压,抽出作业,材质检查,搬运,整修作业,搬运,捆包作业,等待出货,20,工程分析法（一）,有关作业方面的改善,此项作业经努力可否消除掉,工程分割是否恰当,可否减少工程数或时间,工程之间负荷平衡度如何,可否重排工序,工具可否改善,可否机械化、自动化,四、改善作业现场的方法,21,工程分析法（二）,有关检验方面的改善,可否不要检验,可否由全检变为抽检,定点检验可否改变为巡回检验,检验的量可否减少,检验基准、方法、数量是否恰当,批量计数可否自动化,四、改善作业现场的方法,22,工程分析法（三）,有关搬运方面的改善,是否可以不必搬运,是否可以减少搬运次数,是否可以缩短搬运距离,可否变更搬运路线,搬运工具是否恰当,是否作安全上的防备,四、改善作业现场的方法,23,工程分析法（四）,有关存储方面的改善,是否可消除或减少存储,呆滞品或废品是否定期清理,存储场所及规划是否合理,存储的物品可否简化,四、改善作业现场的方法,24,动作分析法（一）,1、,空手移动（TE）,2、,抓起（G）,3、,载重移动（TL）,4、,决定位置（P）,5、,组合（A）,6、,分解（DA）,7、,使用（U）,8、,放下（RL）,9、,调查（IS）,四、改善作业现场的方法,25,动作分析法（二）,10、,寻找（SH）,11、,发现(E),12、,选择（ST）,13、,思考（PN）,14、,放在前面（PP）,四、改善作业现场的方法,26,动作分析法（三）,15、,保持（H）,16、,不可避免的延迟（UD）,17、,可避免的延迟（AD）,18、,休息（R）,四、改善作业现场的方法,27,拔热水瓶盖的动作分解,）,）,）,28,动作要素改善检查表,动作,检查重点,空手,环境的布置是否可以使空手的动作距离变短?,手的动作能否从上下改变为水平的方向?,伸手途中有无障碍物导致方向改变?,抓,放置材料的容器是否方便抓的动作进行?,抓住物品的位置和方向能否更便捷?,使用的工具是否便于抓住?,搬运,搬运的距离是否可以更短?,搬运途中有无障碍?,是否可以进行自动输送,使搬运简化?,是否可以使用搬运工具使搬运轻松化?,工具能否以弹性方式悬挂?,修正位置,可否使用导轨或挡块进行定位?,物品的角度、形状能否配合定位进行改变?,可否通过设计使定位不会出错?,组合,是否可以使用固定装置或诱导装置方便组合?,能否依次装配很多件?,分解,能否使用工具进行分解？,可否一次分解很多件？,使用,工具的大小、形状、重量能否改变？,工具的拿法拿的位置能否简单化？,工具、仪器、设备的使用能否简单化？,放下,放下时，是否可以不必太注意？,放下的位置能否改变？,能否使用工具简单地放下？,放下的同时能否同时进行其他动作？,）,）,）,29,动作要素改善检查表（续表),动作,检查重点,检查,检查的动作可否省略？,能否使检查简单易行而结果依然准确?,几项检查能否同时进行？,(4)是否可以使用样品对照检查?,寻找,物品是否没有混杂?,物品是否定位、定量放置?,在作业位置是否不放置不必要的物品?,标识是否清楚,能否使用颜色管理？,物品能否摆放在作业者视野之内？,选择,思考,物品是否摆放整齐？,可否做到不必思考?,必须思考的作业，能否将要点事先整理出来?,预定位,能否在抓取时同时进行预定位?,是否可以使用辅助装置协助定位?,预定位的动作能否去除?,保持,保持的动作能否避免?,能否使用辅助装置进行保持?,能否使物品易于保持？,不可避免的迟缓,真的不可避免吗？,能否缩短延误的时间？,实在不可避免时，能否同时进行其它动作？,可以避免的迟缓,原因是否找到？,避免迟缓的方法有效吗？,休息,休息的时间能否安排在一起？,能否改善环境使作业者不易疲劳？,怎样能尽快恢复疲劳？,30,动作分析法（四）,1、,第三类动素,着眼点：,作业环境与作业条件的改善,2、,第二类动素,着眼点：,改变零组件容器的放置场所,3、,第一类动素,着眼点：,作业方法与作业顺序,四、改善作业现场的方法,31,动作经济原则（一）,1、,活用原则,2、,节约原则,3、,改善原则,四、改善作业现场的方法,32,动作经济原则（二）,1、 活用原则,脚或左手能操作的事，不使用右手,尽量使双手同时作业，也同时结束,不要使双手同时静止，手空闲时，须动脑想另一工作,四、改善作业现场的方法,33,动作经济原则（三）,2、 节约原则,尽量使用小运动来操作工作,材料及器具应放置于伸手能及的范围内，并尽量放在靠手处,小单元的动作次数应尽量减少,工具应予简化、易用,材料及零件应使用易拿取之容器,工作物较长或较重、或体积较大时，应利用保持器具,四、改善作业现场的方法,34,动作经济原则（四）,3、 改善原则,动作能予规律化,双手可反向运动，而不可同向运动,利用惯性、重力、自然力等，尤其尽量利用动力装置,为了减少疲劳，作业椅及作业台的高度应适合,四、改善作业现场的方法,35,工作简化法（一）,1 (Elimination),2 (Combination),3,(Rearrange),4,(Simplification),四、改善作业现场的方法,36,工作简化法（二）,1、,此项作业（动作）可否剔除,此项作业经努力可否消除掉,可否减少工作环节或时间,是否可以不必搬运,是否可以减少作业人数,四、改善作业现场的方法,37,工作简化法（三）,2、,几个作业可否同时进行,几项作业可否合并进行,工程分割是否恰当,工程之间负荷平衡度如何,检验工作能否合并,四、改善作业现场的方法,38,工作简化法（四）,3、,作业顺序可否重排,工作流程可否重排,工厂布置可否调整,物流线路可否改变,四、改善作业现场的方法,39,工作简化法（五）,4、,有无更简单的替代方法,工具可否改善,可否机械化、自动化,全检可否改成抽检,检验的量可否减少,可否缩短搬运距离或次数,可否减少库存,四、改善作业现场的方法,40,生产线平衡法（一）,1、使耗时比较长的工程，能够,分割作业，把部分作业分配到耗时较短的工程；,改善作业，缩短作业时间；,使作业机械化；,提高机械效能；,增加作业人员,更换技术水准更高的作业人员,四、改善作业现场的方法,41,生产线平衡法（二）,2、改善耗时较短的工程,分割作业，分配到其他耗时也较短的工程，而省略原工程,从耗时长的工程，接过一部分作业,把耗时较短的工程结合起来,把需要两个人的工程，改成一个人就能应付的工程,四、改善作业现场的方法,42,五、提升效率的管理技巧,如何激励员工工作热情，提升生产效率？对计件工资制与计时工资制的企业分别有哪些有效的方法。,思考题：,43,