5大工具介绍及供应商自评

Title,单击此处编辑母版文本样式,87,/,87,单击此处编辑母版标题样式,5大工具介绍,QC-SQM,1、,工序流程图,概述,工序流程图又称工艺流程图,常见的一种画法是：将一个工作或工程从头到,尾依先后顺序分为若干道工序，每一道工序用矩形框表示，并在该矩形框,内注明此工序的名称与代号。两相邻工序之间用流程线相连。有时为合理,安排工作进度，还在每道工序框上注明完成该工序所需时间。,工序流程图说明,Example:,Template :,Example :,2、潜在失效模式影响分析,（DFMEA&PFMEA）,概述,潜在失效模式影响分析,（F,ailure,M,odes and,E,ffects,A,nalysis）,FMEA 是检查潜在失效并阻止其发生的系统的方法，它可以,告诉我们：,可能发生什么失效？,失效的可能性？,对顾客的影响是什么？,是什么所引起的？,它的风险有多大？,我们怎么样降低这个风险？,图1. FMEA过程顺序,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度S,级别,潜在失效起因/机理,频度O,现行控制,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,预防,探测,采取的措施,S,O,D,RPN,子系统,功能要求,功能、特,性或要求,是什么？,会是什么问题？,-无功能,-部分功能/功能,过强/功能降级,-功能间歇,-非预期功能,后果是,什么？,有多,糟糕,？,起因是,什么？,发生的频,率如何？,怎样能得到,预防和探测？,该方法在,探测时,有多好？,能做些什么？,-设计更改,-过程更改,-特殊控制,-标准、程序或,指南的更改,在进行FMEA时有三种基本的情形，每一种都有其不同的范围或关注焦点：,情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全,部设计、技术或过程。,情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计,或过程已有FMEA）。FMEA的范围应集中于,对设计或过程的修改、由于修改可能产生的,相互影响以及现场的历史情况。,情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或,应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。,FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或,过程的影响。,过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。FMEA以最严密的方式总结了开发一个过程时小组的思想（其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析）。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何制造策划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化,在我们实际应用中FMEA分为两种，DFMEA和PFMEA,下面我们主要介绍PFMEA,过程FMEA：,确定过程功能和要求；,确定与产品和过程相关的潜在的失效模式；,评价潜在失效对顾客产生的后果；,确定潜在制造或装配过程起因并确定要采取控制,降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量；,确定过程变量以此聚焦于过程控制；,编制一个潜在失效模式的分级表，以便建立一个,考虑预防,/,纠正措施的优选体系；,记录制造或装配过程的结果。,PFMEA的步骤,顾客的定义,过程FMEA中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”。然而，,顾客也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。,小组的努力,在最初的过程FMEA过程中，希望负责的工程师能够直接地、,主动地联系所有有关领域的代表。这些领域包括（但不限于）设计、,装配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一层次装配的领域。,过程FMEA应成为促进各相关领域之间相互交换意见的一种催化剂，从而推进小组协作的工作方式。,下工序,经销商,最终,使用者,都是PFMEA所要考虑的对象，,但最主要的是针对,最终,使用者,。,本过程可能,产生,的失效,模式的影响,过程FMEA是一份动态文件，它应：,在可行性阶段或之前进行；,在生产用工装到位之前；,考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序。,在新梯型或部件项目的制造策划阶段，促进对新的或更改的过程进行早期评审和分析，以便预测、解决或监控潜在的过程问题。,过程FMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。因设计的薄弱环节而产生的潜在失效模式可包括在过程FMEA中，而其后果和避免包括在设计FMEA当中。,过程FMEA不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节，但是它的确要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能够满足顾客的要求和期望。,过程FMEA的开发,负责过程的工程师掌握一些有益于过程FMEA准备工作的文件是有帮助的。FMEA从列出过程期望做什么和不期望做什么的清单，即过程意图开始。,过程FMEA应从一般过程的流程图开始。这个流程图应明确与每一工序相关的产品/过程特性。如果有的话，相应的设计FMEA中所明确的一些产品影响后果应包括在内。用于FMEA准备工作的流程图的复印件应伴随着FMEA。,为了便于潜在失效模式及其后果分析的文件化，编制了过程FMEA表，见,图2PFMEA的标准表格,。,FMEA准备工作中所有的框图的复印件应伴随FMEA过程,图2. PFMEA的标准表格,1）FMEA编号,填入FMEA文件的编号，以便查询。,注：有关1-22项的示例见,表5,。,2）零件型号、产品名称,注明正在进行过程分析的零件、产品的名称和编号。,3）工艺负责,填入整梯厂、部门和小组。如已知，还包括供方的名称。,4）编制者,、,填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和公司的名称。,5）关键日期,填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划 的投入生产日期。,注：对于供方，初始的FMEA日期不应超过顾客要求,的生产件批准过程（PPAP）的提交日期。,6）FMEA日期,填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。,7）核心小组,列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话，地址等都应记录在一张分发表上）。,8）过程编号,对应流程图的过程编号,9）过程功能/要求,填入被分析过程或工序的简要说明（如车削、钻孔、功丝、焊接、装配等）。另外，建议记录所分析的步骤的相关过程/工序编号。小组应评审适用的性能、材料、过程、环境和安全标准。以尽可能简洁的方式指明所分析的过程或工序的目的，包括有关系统、子系统或部件的设计（度量/变量）的信息。如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的工序（如装配），那么，可以把这些工序作为独立过程列出。,10）潜在失效模式,所谓潜在失效模式是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程要求和/或设计意图。它是对该特定工序上的不符合的描述。它可能是下一（下游）工序的某个潜在失效模式的一个相关起因或者是前一（上游）工序的某个潜在失效模式的一个相关后果。然而，在准备FMEA时，应假定所接收的零件/材料是正确的。当历史数据表明进货零件质量有缺陷时，FMEA小组可做例外处理。,按照部件、子系统、系统或过程特性，列出特定工序的每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。,过程工程师应能提出并回答下列问题:,过程/零件怎样不满足要求？,无论工程规范如何，顾客（最终使用者、后续工序 或服务）认为的可拒收的条件是什么？,以对类似过程的比较和对顾客（最终使用者和后续工序）对类似部件的索赔研究为起点。另外，对设计意图的了解也是必要的。典型的失效模式可能是但不局限于下列情况：,弯曲 毛刺 孔错位,断裂 开孔太浅 漏开孔,转运损坏 脏污 开孔太深,表面太粗糙 变形 表面太平滑,开路 短路 贴错标签,注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不同于顾客察觉的现象。,11）潜在失效模式的后果,失效的潜在后果是指失效模式对顾客产生的影响。,要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果， 要记住顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说明。在这里，顾客可以是下道工序、后续工序或工位、经销商和/或车主。,当评价潜在失效后果时，这些因素都必须予以考虑。,对于最终使用者来说，失效的后果应一律采用产品或系统的性能来描述，例如：,噪音 粗糙,工作不正常 费力,异味 不能工作,工作减弱 不稳定,间歇性工作 牵引阻力,泄漏 外观不良,返工/返修 车辆控制减弱,报废 顾客不满意,如果顾客是下一道工序或后续工序/工位，失效的后果应用过程/工序性能来描述。例如：,无法紧固 不能配合,无法钻孔/攻丝 不能连接,无法安装 不匹配,无法加工表面 引起工装过度磨损,损坏设备 危害操作者,12）严重度（S）,严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。,如果受失效模式影响的顾客是装配厂或产品的使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师/小组的经验或知识范围。在这种情况下，应咨询设计FMEA以及设计工程师和/或后续的制造或装配厂的过程工程师的意见。,推荐的评价准则,小组应对评定准则和分级规则达成一致意见，尽管个别过程分析可做修改。,严重度可参照表6来估算。,注：不推荐修改为9和10的严重度数值。严重度定级为1的失效模式不应进行进一步的分析。,表1.推荐的PFMEA严重度的评价准则,后,果,评定准则,：后果的严重度,当潜在,失效模式,模式导致,至最终,顾客和/,或,一个制造/装配,厂,产生缺陷时便得出相应的定级结果。,最终顾客,永远是首先考虑的。,如果,两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者,。（顾客的后果）,评定准则,：后果的严重度,当潜在,失效模式,模式导致,至最终,顾客和/,或,一个制造/装配,厂,产生缺陷时便得出相应的定级结果。,最终顾客,永远是首先考虑的。,如果,两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者,。（制造/装配后果）,严重度级别,无警告的,危害,当潜在的,失效模式,在,无警告,的情况下,影响到电梯安全,运行,和/或电梯的操作或使用者,涉及不符合,政府法规,的情况时，严重度定级非常高,或可能在无,警告,的情况下对（机器或总成）操作员造成危害,10,有警告的危害,当潜在的,失效模式,在有,警告,的情况下,影响到电梯安全,运行,和/或电梯的操作或使用者,涉及不符合,政府法规,的情况时，严重度定级非常高,或可能在有,警告,的情况下对（机器或总成）操作员造成危害,9,很,高,电梯/项目不能工作（,丧失基本功能,）,或,100%,的,产品,可能需要,报废,；,或,者,车辆项目在,返修,部门,返修1个小时以上,8,高,电梯,/,项目可运行,但,性能水平下降。,顾客非常,不满意。,或,产品,需进行挑选、一,部分(小于100%)报废,，,或,者,车辆项目在,返修,部门,进行返修的时间在0.5-1小时之间,。,7,中等,电梯/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。,顾客不满意。,或一,部分(小于100%),产品可能需要,报废,，不需挑选,或车辆项目,需,在,返修,部门,返修少于0.5小时,6,低,电梯/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降,或,100%,的产品可能需要返工或者,车辆项目,在线下返修，不需送返修,部门,处理,5,很低,配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客(75%以上)能发现缺陷,或产品可能需要挑选，无需报废，但部分产品,(小于100%),需返工。,4,轻微,配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能发现缺陷,或部分(小于100%)产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。,3,很轻微,配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辩识能力的顾客(25%以下)能发现缺陷,或部分(小于100%)产品可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。,2,无,无可辨别的后果,或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响,1,13）级别,本栏目可用于对那些可能需要附加的过程控制的部件、子系统或系统的特殊产品或过程特性的分级（如关键、主要、重要、重点）。,本栏目还可用于突出高优先度的失效模式以进行工程评定。,如果过程FMEA中确定了分级，应通告负责设计的工程师，因为这可能影响涉及控制项目辨识的工程文件。,特殊产品或过程特性符号及其使用服从于特定的公司规定，在本文件中不予以标准化。,14）失效的潜在起因/机理,所谓失效的潜在起因是指失效是怎样发生的，并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。,尽可能的列出可归结到每一失效模式的每一个潜在起因。如果起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接影响，那么这部分FMEA考虑的过程就完成了。但是，失效的许多起因往往并不是相互独立的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确哪些起因起主要作用，哪些起因最容易得到控制。起因列出的方式应有利于有的放矢地针对起因采取补救的努力。,典型的失效起因可包括但不限于：,扭矩不当过大或过小,焊接不当电流、时间、压力,测量不精确,热处理不当时间、温度,浇口/通风不足,润滑不足或无润滑,零件漏装或错装,磨损的定位器,磨损的工装,定位器上有碎屑,损坏的工装,不正确的机器设置/不正确的程序编制,应只列出具体的错误或故障情况（如操作者未安装密封件）；不应使用含糊不清的词语（如操作者错误、机器工作不正常）。,15）频度（O）,频度是指某一特定的起因/机理发生的可能性。描述出现的可能性的级别数具有相对意义，而不是绝对的。通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径。,潜在失效起因/机理发生频度的评估分为1到10级。,为保证连续性，应采用一致的发生频度定级方法。发生频度级别数是FMEA范围内的一个相对级别，可能并不反映实际出现的可能性 。,“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的。如果能从类似的过程中获取统计数据，这些数据便可应用于确定频度数。除了此种情况外，可以利用下表左栏中的文字说明以及类似过程已有的历史数据来进行主观评定。,推荐的评价准则,小组对评价准则和相互一致的分级方法应达成一致意见，尽管个别过程分析可做些调整。,应以表7为导则估算频度数：,注：级数1专门用于“极低：失效不大可能发生”。,Sigma(中文译名”西格玛)在统计学上是指”标准差”，6 sigma即意为”6倍标准差”，在质量上表示每百万个产品的不良品率（PPM）少于，但是6 sigma管理不仅仅是指产品质量，而是一整套系统的企业管理理论和实践方法.。在整个企业流程中，6 sigma是指每百万个机会当中有多少缺陷或失误，这些缺陷或失误包括产品本身以及产品生产的流程、包装、运输、交货期、系统故障、不可抗力等。6 sigma管理即要求企业在整个流程中每百万个机会中的缺陷率少于，这对企业来说是一个很高的目标。 6 sigma管理的核心理念实际上不仅是一个质量上的的标准，它更代表着一种全新的管理理念，即要企业改变过去那种”我一直都这样做，而且做得很好”的思想，因为尽管过去确实已经做得很好，但是离6 sigma管理的目标还差得很远。,表2.推荐的PFMEA频度评价准则,16）现行过程控制,现行的过程控制是对尽可能地防止失效模式或其起因/机理的发生或者探测将发生的失效模式或其起因/机理的控制的说明。这些控制可以是诸如防失误/防错、统计过程控制（SPC）或过程后的评价等。评价可以在目标工序或后续工序进行。,有两类过程控制可以考虑：,预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。,探测：探测出失效的起因/机理或者失效模式，导致采取纠正措施。,如果可能，最好的途径是先采取预防控制。假如预防性控制被融入过程意图并成为其一部分，它可能会影响最初的频度定级。探测度的最初定级将以探测失效起因/机理或探测失效模式的过程控制为基础。,对于过程控制，本手册中的过程FMEA表中设有两栏（即单独的预防控制栏和探测控制栏），以帮助小组清楚地区分这两种类型的过程控制。这便可迅速而直观地确定这两种过程控制均已得到考虑。最好采用这样的两栏表格。,过程控制如果使用单栏表格，应使用下列前缀。在所列的每一个预防控制前加上一个字母“P”。在所列的每一个探测控制前加一个字母“D”。,一旦确定了过程控制，评审所有的预防措施以决定是否有需要更改的频度数。,17）探测度（D）,探测度是与过程控制栏中所列的最佳探测控制相关联的定级数。探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。为了获得一个较低的定级，通常计划的过程控制必须予以改进。,假定失效模式已经发生，然后，评价所有的“现行过程控制”的能力，以防止具有此种失效模式或缺陷的零件被发运出去。不要因为频度低就自动地假定探测度值也低（如果当使用控制图时）。但是，一定要评定探测发生频度低的失效模式的过程控制的能力或者是防止它们在过程中进一步发展的过程控制能力。,随机的质量抽查不太可能探测出一个孤立的缺陷的存在并且不应该影响探测度数值的大小。在统计学基础上的抽样是一种有效的探测控制。,推荐的评价准则,小组应对相互一致的评定准则和定级方法达成一致意见，尽管对个别产品分析可作调整。,探测度应用表8作为估算导则。,注：级数1专用于“肯定能探测出”的情况。,探测性,准则,检查类别,探测,方法的,推荐,范围,探测度,A,B,C,几乎,不可能,绝/肯定不可能探测,X,不能探测或没有检查,10,很微小,控制方法可能探测不出来,X,只能通过间接或随机检验来实现控制,9,微小,控制有很少的机会能探测出,X,只通过目测检查来实现控制,8,很小,控制有很少的机会能探测出,X,只通过双重目测检查来实现控制,7,小,控制可能能探测出,X,X,用制图的方法，如SPC来实现控制,6,表3.推荐的PFMEA探测度评价准则,探测性,准则,检查类别,探测,方法的,推荐,范围,探测度,A,B,C,中等,控制可能能探测出,X,当零件离开工位后的计量测量的控制，或者零件离开工位后100% 的G/NG量具测量。,5,中上,控制有较多机会可探测出,X,X,在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）,4,高,控制有较多机会可探测出,X,X,在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。,3,很高,控制几乎确定能探测出,X,X,在工位上的误差探测(自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。,2,很高,肯定能探测出,X,由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出 。,1,检验类别：A.防错 B. 量具 C.人工检验,18)风险顺序数（RPN）,风险顺序数（RPN）是严重度（S），频度（O）和探测度（D）的乘积.,（S）（O）（D）=RPN,在特定的FMEA范围内，此值（1-1000）可用于对所担心的过程中的问题进行排序。,19)建议的措施,应首先针对,高严重度、高RPN值和小组指定的其它项目,进行预防/纠正措施的工程评价。任何建议措施的意图都是要依以下顺序降低其风险级别：严重度、频度和探测度。,一般实践中，当严重度是9或10时，必须予以特别注意，以确保现行的设计措施/控制或过程预防/纠正措施针对了这种风险，不管其RPN值是多大。在所有的已确定潜在失效模式的后果可能会给制造/装配人员造成危害的情况下，都应考虑预防/纠正措施，以便通过消除或控制起因来避免失效模式的产生，或者应对操作人员的适当防护予以规定。,在对严重度值为9或10的项目给予特别关注之后，小组再考虑其它的失效模式，其意图在于降低严重度、频度、探测度。,应考虑但不限于以下措施：,为了减少失效发生的可能性，需要进行过程和/或设计更改。可以实施一个利用统计方法的以措施为导向的过程研究，并随时向适当的工序提供反馈信息，以便持续改进，预防缺陷产生。,只有设计和/或过程更改才能导致严重度级别的降低。,要降低探测度级别最好采用防失误/防错的方法。一般情况下，改进探测控制对于质量改进而言既成本高昂，又收效甚微。增加质量控制检验频度不是一个有效的预防/纠正措施，只能做暂时的手段，而我们所需要的是永久性的预防/纠正措施。在有些情况下，为了有助于（对失效的）探测，可能需要对某一个零件进行设计更改。为了增加这种可能性，可能需要改变现行的控制系统。但是，重点应放在预防缺陷上（也就是降低频度上），而不是缺陷探测上。采用统计过程控制（SPC）和改进过程的方法，而不采用随机质量检查或相关的检验就是这样一个例子。,对于一个特定的失效模式/起因/控制的组合，如果工程评价认为无需建议措施，则应在本栏内注明“,无,”。,20）建议的措施责任,填入每一项建议措施的责任者以及预计完成的目标日期。,21）采取的措施,在实施了措施之后，填入实际措施的简要说明以及生效日期。,22）措施的结果,在确定了预防/纠正措施以后，估算并记录严重度、频度和探测度值的结果。计算并记录RPN的结果。如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。,所有更改了的定级应进行评审。如果认为有必要采取进一步措施的话，重复该项分析。核心永远是持续改进。,跟踪措施,负责过程的工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善落实。FMEA是一个动态文件，它不仅应体现最新的设计水平，而且还应体现最新相关措施，包括开始生产后所发生的设计更改和措施。,负责过程的工程师可采用几种方式来保证所担心的事项得到明确并且所建议的措施得到实施。这些方式包括但不限于以下内容：, 保证过程/产品要求得到实现；,评审工程图样、过程/产品规范以及过程流程；,确认这些已反映在装配/生产文件之中；,评审控制计划和作业指导书。,Sample:,Template:,Example:,3、控制计划,（Control Plan）,概述,控制计划是灵活动态的文件，它反映出当前工序控制的方法，而且,它应当在控制方法接受评估和得到改进的同时也进行相应的更新。,控制计划对产品质量在制造时，是否按照客户的要求生产起重作用。,控制计划的作用体现：,质,量,：控制计划方法论减少了设计、制造和装配过程废品并提高了产品质量。这一结构性方法为产品和过程提供了一完整的评价。控制计划识別过程特性并帮助识别产品特性和过程特性的变差源。,顾客满意程度,：控制计划集中将资源用于对顾客来说重要的特性有关的过程和产品。将资源正确分配在这些重要项目上,在不影响质量的情况下，降低成本。,交流,：作为一个动态文件，控制计划识別并传达了产品过程特性、控制方法和特性测量中的变化。,奥的斯对控制计划的一些要求,控制计划由供应商制订，并提交奥的斯公司批准。,用于加工奥的斯公司产品部件的特定设备应在控制计划中能够明确识别。,供应商必须严格地监控零部件的实际生产过程，在各个方面将生产过程,同控制计划进行对比，并将任何同控制计划相比发生的变化,/,偏差向奥的,斯公司报告。奥的斯保留根据控制计划对供应商生产设施和实际工序操作,进行审查的权利，以确保生产过程同控制计划的一致性。,控制计划说明,控制计划说明（续）,*1样件、试生产、生产，表示适当的分类：,样件-在样件制造过程中，进行的尺寸测量，材料和性能试验的描述。,试生产-在样件制造后试生产，进行的尺寸测量、材料和性能试验的描,述。,生产-在正式生产中，产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的全,面文件化描述。,*2控制计划编号：,输入控制计划文件编号，以用于追溯。,*3零件编号、更新更改等级：,填入被控制的系统、子系统或部件编号。适用时，填入源于图样规范的,最近工程更改等级或发布日期。,控制计划说明（续）,*4零件名称/描述,填入被控制产品/过程的名称和描述。,*5供方/工厂,填入制定控制计划的公司和适当的分公司/工厂/部门的名称。,*6主要联系人/电话,填入负责控制计划的主要联系人姓名和电话,*7核心小组,填入负责制定控制计划最终版本的人员的姓名和电话，建议将所有小组,成员的姓名、电话和地址都包括进所附分配表中。,控制计划说明（续）,*8供方/工厂批准/日期,如必要，获取负责制造厂批准。,*9日期（编制）,填入首次编制控制计划的日期,*10日期（修订）,填入最近修订控制计划的日期,*11顾客工程批准/日期,如必要，获取负责的工程批准。,*12顾客质量批准/日期,如必要，获取负责的供方质量代表批准。,控制计划说明（续）,*13其它批准/日期,如必要，获取其它同意的批准。,*14零件/过程编号,该编号通常参照于过程流程图,*15过程名称/操作描述,系统、子系统或部件的所有步骤都在过程流程图中描述。识别流程图中,最能描述所述活动的过程/操作名称。,*16制造用机器、装置、夹具、工装（生产设备）,适当时，对所描述的每一操作识别加工装备，诸如制造用的机器、装置、,夹具、或其它工具。对于从中可获取计量或计数型数据的过程或其输出,（产品）的显著的特点、尺寸或性能，适当时可使用目测法辅助。,控制计划说明（续）,*17编号,必要时填入所有适当文件，诸如过程流程图、已编号的计划、,FMEA和草图相互参照用的编号。,*18产品,产品特性为在图样或其它主要工程信息中所描述的部件、零件或,总成的特点或性能。核心小组应从所有来源中识别组成产品特性,的特殊产品特性，所有的特殊特性都应列在控制计划中。此外制,造者可将在正常操作中进行过程常规控制的其他产品特性都列进。,*19过程,过程特性为与被识别产品特性具有因果关系的过程变量。核心小组应识,别和控制其过程特性的变差以最大限度减少产品变差。,控制计划说明（续）,*20特殊特性分类,顾客可以使用独特的符号来识别那些诸如影响顾客安全(S)、法规符合,性(G)、功能、配合或外观的重要特性(F)。,*21产品/过程规范/公差,规范/公差可以从各种工程文件，诸如图样、设计评审、材料标准、计,算机辅助设计数据或装配要求中获得。,*22,评价/测量技术,标明所使用的测量系统，它包括测量零件/过程/制造装置所需的,量具、检具、工具或试验装置，在使用一测量系统前，应对测量,系统的线性、再现性、重复性、稳定性和精度进行分析，并相应,地作出改进。,*23,样本容量/频率,当需要取样时，列出相应的样本容量和频率,控制计划说明（续）,*24,控制方法,对操作进行控制的描述，可以使用统计过程控制、检验、计数数,据、防错（自动/非自动）和取样计划等来对操作进行控制。如,使用复杂的控制程序，计划中将引用程序文件的特定的识别名称,和/或编号。,为达到过程控制的有效性，应不断评价控制计划。例如出现过程,或过程能力的重大变化，就应对控制方法进行评价。,*25,反应计划,反应计划规定了为避免不合格产品或操作失控所需要的纠正措施。,这些措施通常是最接近过程的人员（操作者、调整人员或监督者）,的职责，并应在计划中清晰地指定。在所有情况下，可疑或不合格,的产品应有反应计划指定的负责人员进行清晰的标识、隔离和处理。,Example:,Template :,Example :,Flow chart,Input,PFMEA,Control plan,Work instruction,1.DFMEA,2.Lesson Learn,etc,Note:,1.Item No.should be same among 3 forms;,2. FMEA and control plan should be cover all process according to Flow chart;,3.FMEA and control plan should be treated as living form, review and modify it in a normal frequency,or any abnormal condition found.,Input,Output,Control Plan and Other Documents,4、量具的重复性和再现性,（GR&R）,Four types of error四种误差,They are four main sources of measurement error:测量误差的四种来源,Gage error量具误差,Operator error操作者误差,Method error方法误差,Environment error环境误差,Other errors Reproducibility再现性,Operator error Reproducibility,操作者误差 再现性,This is traditionally referred to as the “between appraisers” variability.,Reproducibility is typically defined as the variation in the average of the measurements made by,different appraisers,using the,same measuring,instrument,when measuring the identical characteristic on the,same,part,.传统上把再现性看作“评定者之间”的变差。再现性通常定义为由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。,Other errors Repeatability重复性,Gage, method, environment ,Repeatability,量具、方法、环境-重复性,This is traditionally referred to as the “within appraiser” variability.,Repeatability is the variation in measurements obtained with,one,measurement instrument,when used several times by,one appraiser,while measuring the identical characteristic on the,same part.,Repeatability is,commonly referred to as equipment variation (EV), although this is misleading. In fact, repeatability is the common cause (random error) variation from successive trials under defined conditions of measurement. The best term for repeatability is,within,-system variation,when the conditions of measurement are fixed and defined fixed part, instrument, standard, method, operator, environment, and assumptions.传统上把重复性看作“评价者自己的”变差。重复性是由一个评价者，采用同一种测量工具，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量变差。重复性一般指测量仪器的变差（EV），尽管这样容易使人误解。事实上，重复性是从规定的测量条件下连续试验得到的普通原因（随机误差）变差。当测量的条件是固定的并且被规定即固定的部件、工具、标准、方法、操作者、环境假定时，对于重复性最好的术语是系统内部变差。,Gage R&R量具重复性和再现性,Gage repeatability and reproducibility (Gage R&R) is the combined estimate of measurement system repeatability and reproducibility. Gage R&R is also called Measurement System Capability,- short-term estimate of measurement system variation.,量具的重复性再现性是测量系统重复性和再现性的合成变差的一个估计值。量具的重复性再现性也被称为测量系统的能力-测量系统变差的短期评估,Example:,Template :,Example :,5、工序能力研究,（CPK）,了解我们的过程满足顾客要求的程度，,分析加工过程的稳定能力，过程输出特性值是否持续保持在工程技术规范内,。（这里的过程指的是生产加工过程，例如：链条装配过程、珩架主驱动轴轴芯的精加工过程等,）,完成这个评价的适当的工具叫做过程能力研究,对于我们使用的任何工具，数据类型决定我们使用的方法,Attribute Data属性数据（计数型数据）,Good vs. Bad (Binomial),Defects / reasons to reject (Poisson),Variables Data可变数据（计量型数据）,Normal and Non-normal,Capability Sixpacks and Studies,Capability Studies能力研究,Variables Data,Process Capability is calculated from the Customer Specifications and Process Performance,This can be expressed as:,Cp / Cpk,Pp / Ppk,计算过程能力从客户规格和工艺性能这可以表示为：茂/工序能力聚丙烯/掌跖角化症,Attribute Data,The proportion, or number, of defects per sampling unit is a measure of Process Capability,This can be expressed as:,% Defective,Defects Per Unit (DPU),的比例，或为每抽样单位的缺陷，是一个过程能力的措施这可以表示为：有缺陷缺陷每单位（民主太平洋联盟）,Different Analyses,Not all processes have specification limits,Some processes have Minimum or Maximum acceptable levels only,In these cases, we will adapt the capability analyses to meet our needs,并非所有的进程规格界限有些进程最小或最大可接受的水平只在这种情况下，我们将适应能力分析，以满足我们的需要,客户图纸规定的关键尺寸，图纸上标注的“,CC”,尺寸，如下图,客户关注的非关键以外的特性值,过程能力分析的对象,过程能力分析的前提条件,过程必须达到稳态，即必须消除过程出现的,特殊原因,，也就是可以查明原,因，例如：工装偏移、刀具跑位、员工操作失误等。,过程中的特殊原因,必须查明并采取措施加以消除,，否则含有特殊原因的过,程能力不能反映过程的真实状态。,影响过程稳定的因素有两种原因:普通原因和特殊原因:,a.,普通原因,指的是造成随着时间的推移具有,稳定的且可重复,的分布过程,中的许多变差的原因，此种状况我们称之为：“处于统计控制状态”。,例如:刀具的正常磨耗,b.,特殊原因,（通常也叫查明原因）指的是造成,不是始终,作用于过程的变,差的原因。如果过程存在变差的特殊原因，过程特性值的分布会改变，,过程的输出将不稳定。例如：刀具的非正常移位。,Upper Spec Limit,上规格线,Lower Spec Limit,下规格限,One expression of the Voice of the Customer is the performance limits which define “acceptability” in the Customers eyes,These are often referred to as “specifications” or “requirements” limits,其中一个客户之声的表达式是性能限制的界定“客户的眼睛接受”这些被称为“规范”或“要求”限制,Voice of the Customer,The histogram of the same data is also the Voice of the Process,在相同的数据直方图也是进程发表意见,A Control Chart displays the range of the data (6 std. dev.), the Voice of the Process,A控制图表显示数据的范围（6性病。dev的。），该进程的声音,A Capability Study compares,the Voice of the Customer,to the Voice of the Process,阿能力比较研究对客户之声对进程的声音,随着时间的推移，这一过程往往会转移了大约,Time,Long-term capability,长期能力,Delivery Time,交货时间,LSL,USL,Short-term capability,短期能力,We take a small sample from our unstable process and it looks pretty good,How can this be?,我们从我们的不稳定过程中一个小样本，它看起来不错怎么能这样呢？,提供更好的翻译建议,Short Term vs. Long Term,Cp / Pp Guidelines:,1.5 is very good,2 is excellent,USL-LSL,6s,Numerator:,Voice of the Customer,分子：客户之声,Denominator:,Voice of the Process,分母：声音的过程,Widths: Cp and Pp,Cp (process capability) and,Pp (process performance),Cp,（过程能力）和 Pp,（程序执行,）,指导方针：,是非常好的2是优秀的,USL-LSL,6s,Cp and Pp,Calculating the Standard Deviation:,Using the Average Moving Range or Pooled Standard Deviation (short-term) gives,Cp,Using the Overall Standard Deviation gives,Pp,计算标准差：使用平均移动范围或集资标准差（短期）为,Cp,利用总体标准偏差给出,Pp,Visualizing Process Capability,可视化过程能力,4,3,2,1,0,-,1,-,2,-,3,-,4,0,.,4,0,.,3,0,.,2,0,.,1,0,.,0,Lower Limit,Upper Limit,Cust. Reqt.,C,p,=1,Process Width,8,6,4,2,0,-,2,-,4,-,6,-,8,0,.,4,0,.,3,0,.,2,0,.,1,0,.,0,Lower Spec Limit,Upper Limit,Cust. Reqt.,C,p,=2,Process Width,Now we consider only “half” the spec window (mean to the nearest spec), and half the process width,This gives us a ratio that is sensitive to centering,现在，我们只考虑“一半”的规范窗口（指到最近的规格）和宽度一半的进程这给我们的比例是敏感的中心,Centers: Cpk and Ppk,Min,X,-,LSL,3,USL,-,X,3,s,s,),(,Cpk (process capability,过程能力,) and,Ppk (process performance,过程性能,),Distance from the mean to the nearest spec limit,距离最近的意思规格限制,Half the width of the process,一半的宽度进程,Cpk and Ppk,Cpk / Ppk Guidelines:,1.5 is very good,2 is excellent,Min,X,-,LSL,3,USL,-,X,3,s,s,),(,Calculating the Standard Deviation:,Using the Average Moving Range or Pooled Standard Deviation (short-term) gives,Cpk,Using the Overall Standard Deviation gives,Ppk,If the Process is Off Target,如果该进程偏离目标,C,p,C,pk,=,0,0,.,4,0,.,3,0,.,2,0,.,1,0,.,0,5.33,4.0,2.67,1.33,-1.33,-2.67,-4.0,-5.33,Lower Limit,Upper Limit,Cust. Reqt.,C,p,C,pk,=,5.33,4.0,2.67,1.33,-1.33,-2.67,-4.0,-5.33,0,0,.,4,0,.,3,0,.,2,0,.,1,0,.,0,Lower Limit,Upper Limit,Cust. Reqt.,Upper Limit,Lower Limit,5.33,4.0,2.67,1.33,-1.33,-2.67,-4.0,-5.33,0,0,.,4,0,.,3,0,.,2,0,.,1,0,.,0,Cust. Reqt.,-8.00,-6.67,-9.33,-10.67,Quiz,What value do we anticipate for Cpk/Ppk here?,Whats happening?,为什么价值预计,Cpk/Ppk,会这里？这是怎么回事？,Usually, adjusting the Mean is much easier than reducing the Variability,In this case, which should we attack first? Why?,通常情况下，调整的意思是容易得多减少变异在这种情况下，我们应首先攻击？为什么？,Which Do We Work on First, Mean or Spread?,哪项是我们工作在第一，平均或传播？,Cp是制程能力指数，只考虑一致性, 表示过程加工的一致性，是能,够达到的过程能力的最高水平,也就是你的工序水平（普通原因存在）；,而cpk是综合制程能力指数，同时考虑偏差和一致程度,反映过程中,心,与公差中心,M,的偏移情况、实际的过程能力（特殊原因存在），,Cpk 越大,二者偏离越小,cpk也是过程的“质量能力”与“管理能力”,的综合结果即控制水平；,当分布中心与公差中心重合时，cp=cpk，,cp和Cpk之差反映了管理水平，cpk永远小于，等于cp,在实际过程当中,偏离,M,是常见的,因此实际情况中,一,般都是用Cpk 表示实际过程能力指数.,Cpk 和 Cp 的比较说明,Pp,、,Ppk,反映的都是短期能力和短期能力指数,计算方法与前面讲的,一样，短期过程能力指数主要用于,:,验证一个新过程或经过修改的过程实际性能是否符合工程要,求或顾客要求,当一个过程已达到稳定,且能符合短期的要求,紧接着应进行长期过,程能力（,CPK,）,研究,这里的短期和长期是相对的,没有明确界限,若,1,个月为短期,则,3,个月到半年就为长期,.,因为过程只受到普通因素变差影响是理想状态下的，从长期来说过程总会受到各种特殊因素的影响，所以说,cp,cpk,又被称为短期过程能力，也叫潜在过程能力，,pp,ppk,又叫长期过程能力，也叫性能指数。另外因为,pp,ppk,的计算不需要过程稳定（因为在计算公式中已经考虑了普通和特殊两种因素的影响），所以在,ppap,手册中要求在产品进行试生产过程不稳定时（此时过程受两种因素影响）用,ppk,衡量过程能力，要求,ppk,才能进入量产阶段，所以又把,ppk,称为初期能力指数。,很多公司由于对过程能力的一知半解，往往只要求计算,cpk,的指数来衡量过程能力是否足够，事实上进入正常生产后应该通过,cp,cpkppk,三个指数之间的产别来判断过程是否有问题，如果有问题是管理上还是技术上有问题，根据上面的计算公式，当,表明过程变差比较小（因为,usl-lsl,是设计或者客户已经给定的），此时还要看,cpk,当,cp,和,cpk,相差很大时表明过程有较大的偏移,需要做居中处理，再比较,cpk,和,ppk,，如果两者相差不大表明受特殊因素的影响小，如果两者相差很大表明受特殊因素的影响很大，特殊因素的影响往往比较容易找到。如果,cp,值本身就很小那说