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,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,6.4 自动换刀装置,自动换刀装置的作用,无自动换刀功能的数控机床只能完成单工序的加工，如车、钻、铣等。因此，其加工效率的提高受到一定的限制，特别是对于占辅助时间较长的刀具交换和刀具尺寸调整、对刀等还需要手动完成。,目前，自动换刀装置已广泛用于镗铣床、铣床、钻床、车床、组合机床及其他机床上。使用自动换刀装置再配合精密数控转台、不仅扩大了数控机床的使用范围，还可使加工效率得到了大大提高，同时，由于零件一次安装可以完成多工序加工，减少了零件安装定位次数和装夹误差，从而进一步提高了加工精度。,6.4 自动换刀装置,自动换刀装置,在数控机床上，实现刀具自动交换的装置称为自动换刀装置。,自动换刀装置所必须具备的功能,必须能够存放一定数量的刀具；,换刀时间短；,刀具重复定位精度高；,结构简单、制造成本低、可靠性高是对数控机床自动换刀装置的基本要求。,其中，特别是自动换刀装置的可靠性，对于自动换刀机床来说显得尤其重要。,6.4.1自动换刀装置的分类,自动换刀装置根据其组成结构可分为回转刀架式、转塔式、无机械手式和有机械手式自动换刀装置。,回转刀架式,：在数控车床上，由于工件安装于主轴上，刀具只需在刀架上进行交换即可，它不涉及到主轴和刀架间的刀具交换问题，因此，换刀装置结构简单，形式比较单一，通常都使用回转刀架进行换刀。,6.4.1自动换刀装置的分类,在加工中心上，由于刀具被安装于主轴上，换刀必须在主轴和刀库之间进行，为此，必须设计专门的自动换刀装置和刀库，其刀具的交换方式通常可以分为无机械手换刀和带机械手换刀两大类。,无机械手换刀方式是通过刀库与机床主轴的相对运动，结合刀库的回转运动，实现刀具自动交换的方法。这种换刀方式的特点是结构简单，动作可靠，不需要专门的换刀机械手。但其缺点是刀具交换的时间较长，刀具数量不宜过多，刀库的布局也受到局限，通常在小型加工中心上使用较多。,机械手换刀是利用机械手实现主轴和刀库间刀具交换的方式。它可以克服无机械手换刀的缺点，刀具交换速度快，刀具数量多，刀库布局灵活，使用范围广。但其结构通常较复杂，制造成本高。,6.4.1自动换刀装置的分类,6.4.1自动换刀装置的分类,（1）,刀架抬起,当数控装置发出换刀指令后，电动机 1起动正转，并经联轴器 2使蜗杆 3转动，从而带动蜗轮丝杠4转动。刀架体 7的内孔加工有螺纹与丝杠联结，蜗轮4与丝杠为整体结构。当蜗轮开始转动时，由于刀架底座5和刀架体 7上的端面齿处于啮合状态，且蜗轮丝杠轴向固定，因此刀架体 7抬起 。,6.4.1自动换刀装置的分类,（2）,刀架转位,当刀架抬起至一定的距离后，端面齿脱，转位套9用销钉与蜗轮丝杠4联结，随蜗轮丝杠一同转动。当端面齿完全脱开时，转位套正好转过 160，球头销 8在弹簧力的作用下进入转位套9的槽中，带动刀架体转位 ；,6.4.1自动换刀装置的分类,（3）,刀架定位,刀架体7转动时带动电刷座 10转动，当转到程序指定的位置时，粗定位销 15在弹簧力的作用下进入粗定位盘6的槽中进行粗定位，同时电刷13接触导体使电动机1反转。由于粗定位槽的限制，刀架体 7不能转动，使其在该位置垂直落下，刀架体7和刀架底座5上的端面齿啮合实现精确定位 ；,6.4.1自动换刀装置的分类,（4）,刀架压紧,刀架精确定位后，电动机1继续反转，夹紧刀架，当两端面齿增加到一定夹紧力时，电动机停止转动，从而完成一次换刀过程。,6.4.1自动换刀装置的分类,2.转塔式自动换刀装置,在带有旋转刀具的数控机床中，更换主轴头换刀是一种简单的换刀方式，主轴头通常有卧式和立式两种，而且常用转塔的转位来更换主轴头以实现自动换刀，各个主轴头上预先装有各工序加工所需要的旋转刀具，当收到换刀指令时，各主轴头依次转到加工位置，并接通主运动使相应的主轴带动刀具旋转，而其他处于不加工位置上的主轴都与主运动脱开。,6.4.1自动换刀装置的分类,转塔主轴头换刀方式的主要优点是：,省去了自动松夹、卸刀装刀、夹紧以及刀具搬运等一系列复杂的操作，明显地减少了换刀时间，提高了换刀的可靠性；,转塔主轴头换刀方式的缺点是：,但是由于结构上的原因和空间位置的限制，主轴的数目不可能很多。因此，转塔主轴头换刀通常只适用于工序,较少,、精度要求不太高的数控机床，例如数控铣床。,6.4.1自动换刀装置的分类,3.带刀库的自动换刀装置,目前大量使用的是带有刀库的自动换刀装置。由于有刀库，加工中心只需要一个夹持刀具进行切削的主轴。当需要某一刀具进行切削加工时，将该刀具自动地从刀库交换到主轴上，切削完毕后又将用过的刀具自动地从主轴上放回刀库。,由于换刀过程是在各个部件之间进行的，所以要求参与换刀的各部件的动作必须准确协调。这种换刀方式的主轴不像转塔式换刀机构那样受限制，因此主轴刚度可以提高，还有利于提高加工精度和加工效率。而且刀具的存储容量增多，有利于加工复杂零件。刀库还可离开加工区，消除了很多不必要的干扰。带有刀库的自动换刀装置可分为无机械手换刀装置和有机械手换刀装置两类。,6.4.1自动换刀装置的分类,无机械手的换刀装置一般把刀库放在主轴箱可以运动到的位置，即整个刀库或刀库的某一刀位能移动到主轴箱可以到达的位置。刀库中刀具的存放方向一般与主轴箱的装刀方向一致。换刀时通过主轴和刀库的相对运动执行换刀动作，利用主轴取走或放回刀具。,无机械手换刀装置的优点是结构简单，成本低，换刀的可靠性也较高。其缺点是由于结构所限刀库的容量不大，且换刀时间较长（一般需要10,20s）。因此，多为中、小型加工中心采用。,6.4.1自动换刀装置的分类,有机械手的换刀装置一般由机械手和刀库组成。其刀库的配置、位置及数量的选用要比无机械手的换刀系统灵活得多。它可以根据不同得要求配置不同形式得机械手，可以采用单臂、双臂机械手，或采用配置主机械手和辅助机械手得形式。,它能够配备多至数百把刀具得刀库，换刀时间可缩短到几秒甚至零点几秒。因此目前大多数加工中心都配有带机械手的换刀装置。由于刀库位置和机械手换刀动作的不同，其自动换刀装置的结构形式也多种多样。,6.4.2 刀库,刀库用来存储加工刀具及辅助工具。由于多数加工中心的取送刀位置都是在刀库中得某一固定刀位，因此刀库还需要有使刀具运动及定位的机构，以保证换刀的可靠进行。使刀具运动的动力可采用伺服电动机。,刀具的定位机构用来保证要更换的每一把刀具和刀套都能准确地停在换刀位置上，其控制部分可以采用简易位置控制器，或类似半闭环进给系统的伺服位置控制，也可以采用电气和机械相结合的销定位方式，一般要求其综合定位精度达到0.1,0.5mm即可。,6.4.2 刀库,1.刀库类型,右图所示为几种典型的刀库,刀库可分为圆盘式刀库、链式刀库、箱格式刀库。圆库式刀库结构简单，应用也较多。但由于刀具采用环形排列，空间利用率低。因此出现了将刀具在盘中采用双环或 多环排列的形式，以增加空间利用率。但这样使刀库的外径扩大，转动惯量也增大，选刀时间较长。因此，圆盘式刀库一般用于刀具容量较小的刀库。,6.4.2 刀库,链式刀库的结构紧凑，刀库容量较大，链的形状可以根据机床的布局配置，也可将换刀位突出以利于换刀。当必须增加链式刀库的刀具容量时，只需增加链条的长度，在一定范围内，无需变更刀库的线速度及惯量。一般刀具数量为30,120把时都采用链式刀库。,箱体格刀库的结构也简单，有线型和箱型两种。线型刀库一般用于无机械手换刀装置，箱型刀库一般容量比较大，往往用于加工单元式加工中心。,另外，按设置部位的不同刀库可以分为顶知识、侧置式、悬挂式和落地式等多种类型。按交换刀具还是交换主轴，刀库可分为普通刀库（简称为刀库）和主轴箱刀库。,6.4.2 刀库,2.刀库的容量,确定刀库的容量首先要考虑加工工艺的需要。对15000种工件按成组技术进行的分析表明，各种加工所必须的刀具数是：4把铣刀可完成95%左右的铣削工艺，10把孔加工刀具可完成70%的钻削工艺，因此，14把刀的容量就可完成70%以上的工件钻铣工艺。如果从完成工件的全部加工所需的刀具数目统计，则80%的工件（中等尺寸，复杂程度一般）完成全部加工任务所需的刀具数为40种以下。所以对于一般的中、小型立式加工中心，配有14,30把刀具库就能够满足70% 95%工件的加工需要。,6.4.2 刀库,3.链式刀库,链式刀库是目前使用最多的一种刀库形式，由一个主动链轮带动装有刀套的链条移动而构成刀库。这种刀库的一般结构为标准套筒滚子链式结构，如右图。,6.4.2 刀库,主动链轮由伺服电动机通过蜗轮减速装置驱动。导向轮一般做成光轮，圆周表面进行硬化处理。兼起张紧轮作用的左侧两个导轮的轮座必须带有导向槽（或导向键），以免松开螺钉时轮座位置歪扭，从而给张紧调节带来麻烦。回零撞块可以装在链条的任意位置，而回零开关则安装在便于调整的地方。调整回零开关位置，可使刀套准确地停在换刀机械手的抓刀位置上。这时处于机械手抓刀位置的刀套的编号为1号，然后依次编上其他刀号。,如果刀套不能准确地停在换刀位置上，将会使换刀机械手抓刀不准，以致换刀时发生掉刀现象。因此，刀套的准停问题是影响换刀动作可靠性的重要因素之一。为了确保刀套准确地停在换刀位置上，可采用定位盘准停方式，由液压油缸推动的定位插销插入定位盘的定位槽内，实现刀套的准停，如右图。,6.4.2 刀库,4.刀库的选刀方式,现代加工中心的刀库目前使用的选刀方式有刀套号与刀具号随机变换方式和刀具号与刀座号固定对应方式两种。,刀套号与刀具号随机变换方式是目前最普遍采用的方式。第一次给刀库装刀时，高速控制系统刀库中的每个刀库号和该刀套上的刀具号，刀具在使用中不一定被送到原来的刀套上，但是控制系统仍能记住该刀具号所在的新刀套号。,这种方式有利于缩短换刀、选刀时间。由于这种方式经常改变刀具号与刀套的对应关系，所以在重新启动机床时必须使刀库回零，校验一下显示器上显示的内容与实际刀具的插存情况。,6.4.2 刀库,在刀具号与刀座号固定对应方式中，插在刀套上的刀具使用后仍还到原来的刀套上，即刀具号与刀套号的对应关系始终不变。这种方式的好处在于易于掌握刀具情况，可以安放较大直径的刀具。但是在这种方式中，用完的刀具必须送还给原来的刀套后才能将下一个要用的刀具移动到换刀位置，这势必会增加换刀时间。,刀库选刀方式一般采用“近路”移动原则，即无论采取哪种选刀方式，在根据程序指令把下一工序要用的刀具移到换刀位置时，都要向小于刀库半圈的方向移动，以节省选刀时间。,6.4.3 机械手,1.机械手的形式与种类,（1）单臂单爪回转式机械手，如图a。这种机械手的手臂可以回转不同的角度来进行自动换刀，手臂上只有一个夹爪，不论在刀库上或主轴上，均靠这个夹爪装刀及卸刀，因此换刀时间较长。,（2）单臂双爪摆动式机械手，如图b。这种机械手的手臂上有两个夹爪，这两个夹爪有所分工，一个夹爪只执行从主轴上取下“旧刀”送回刀库的任务，而另一个夹爪则执行由刀库取出“新刀”送到主轴的任务，其换刀时间较单爪回转式机械手要少。,6.4.3 机械手,（3）双臂回转式机械手，如图c。这种机械手的手臂两端各有一个夹爪，这两个夹爪可同时抓取刀库及主轴上的刀具，回转180后又同时将刀具放回刀库及装入主轴。换刀时间较以上两种单臂机械手均短，是最常用的一种形式。图右边的机械手在抓取刀具或将刀具送入刀库及主轴时，其两臂可伸缩。,（4）双机械手，如图d。这种机械手相当于两个单臂单爪机械手，它们相互配合进行自动换刀。其中一个机械手从主轴上取下“旧刀”送回刀库，另一个机械手由刀库取出“新刀”装入机床主轴。,6.4.3 机械手,（5）双臂往复式机械手，如图e。这种机械手的两臂可以往复运动，并交叉成一定的角度，一个手臂从主轴上取下“旧刀”送回刀库，另一个手臂由刀库中取出“新刀”装入主轴。整个机械手可沿某导轨直线移动或绕某个转轴回转，以实现刀库与主轴间的运刀运动。,（6）双臂端面夹紧式机械手，如图f。这种机械手只是在夹紧部位与上述几种不同。前几种机械手均靠夹紧刀柄的外圆表面抓取刀具，而这种机械手则夹紧刀柄的两个端面。,6.4.3 机械手,2.双臂回转式机械手,这种机械手的拔刀、插刀动作大都由油缸完成。根据结构要求可以采取“油缸动、活塞固定”或“活塞动、油缸固定”的结构形式。它的手臂的回转动作通过活塞带动齿条齿轮传动来实现。其机械手臂的不同回转角度，是由活塞的可调行程来保证的。右图所示为这种形式的机械手的结构。,这种机械手采用了液压装置，液压驱动的机械手需要严格的密封，还需较复杂的缓冲机构。控制机械手动作的电磁阀都有一定的时间常数，因而换刀速度较慢。,6.4.3 机械手,近年来出现了凸轮联动式单臂双爪机械手，其工作原理如右图所示。,这种机械手的优点是：由电动机驱动，不需较复杂的液压系统及密封、缓冲机构，没有漏油现象，结构简单，工作可靠。同时，机械手手臂的回转，插刀、拔刀的分解动作是联动的，部分时间可重叠，从而大大缩短了换刀时间。,另一种双臂回转式机械手是双臂双爪、手臂回转轴与主轴成45的机械手。这种机械手的换刀动作可靠，换刀时间短。缺点是刀柄精度高，结构复杂，联机调整的相关精度要求高，机械手离加工区较近等。,6.4.3 机械手,3.手爪的形式,单臂双爪式机械手的手爪一般采用机械锁刀方式手爪弹簧销式手爪。,右图所示为钳形手的杠杆手爪。图中的锁销2在弹簧作用下，其大直径外圆顶住退销3，杠杆手爪6就不能摆动张开，其中的刀具就不会被甩出。当抓刀和换刀时，锁销2被装在刀库和主轴端部的撞块压回，止退销3和杠杆手爪6能够摆动而放开，刀具能装入和取出。这种手爪的抓刀运动均为直线运动。,6.5 其他辅助装置,6.5.1 数控机床的液压和气动系统,1.液压和气动装置在数控机床中的功能,现代数控机床除数控系统外还需要配备液压和气动装置，来辅助实现整机的自动运行功能。数控机床所用的液压和气动装置应结构紧凑，工作可靠，易于控制和调节。,由于液压传动装置使用工作压力高的油性介质，因此机构出力大，机械结构紧凑，动作平稳可靠，易于调节，噪音较小。但要配置油泵和油箱，当油液渗漏时会污染环境。,而气动装置的气源容易获得，机床可以不必再单独配送动力源，装置结构简单，工作介质不污染环境，工作速度块，动作频率高，适合于频繁启动的辅助工作。它在过载时也比较安全，不易发生过载损坏机件等事故。,6.5.1 数控机床的液压和气动系统,液压和气动装置在机床中的辅助功能：,（1）自动换刀所需的动作,（2）机床运动部件的平衡,（3）机床运动部件的制动和离合器的控制,（4）机床的润滑冷却,（5）机床防护罩、板、门的自动开关,（6）工作台的松开夹紧,（8）工件、工具定位面，交换工作台自动吹屑清理定位基准面功能。,6.5.1 数控机床的液压和气动系统,2.液压系统的组成,完整的液压系统一般由以下几部分组成：,（1）能源部分。包括液压泵装置和蓄能器。它们能够输出压力油，把原动机的机械能转变为液体的压力能，并储存起来。,（2）执行机构部分。液压油缸、液动机等。用来带动运动部件，将液体压力能转变成使工作部件运动的机械能。,（3）控制部分。各种压力阀。用于控制流体的压力、流量和流动方向，从而控制执行部件的作用力、运动速度和运动方向。也可以用来卸载，实现过载保护等。,（4）辅件部分。系统中除上述三部分以外的其他元件。如油箱、压力表、滤油器、管路、管接头、加热器和冷却器等。,右图所示为常用的液压系统组成图。,6.5.1 数控机床的液压和气动系统,下图所示为立式加工中心辅助结构的液压传动系统。,6.5.2 排屑装置,1.排屑装置在数控系统中的作用,数控机床使机械加工的效率大为提高，单位时间内数控机床的金属切削用量大大高于普通机床，这使工件上的多余金属变成切削后所占的空间也成倍增大。这些切削占用加工区域，如果不及时排除必然会覆盖或缠绕在工件和刀具上，使自动加工无法继续进行。此外，炽热的切削向机床或工件散发热量，使机床或工件产生变形，影响加工的精度。,因此迅速、有效地排除切屑对数控机床加工来说十分重要，而排屑装置正是完成该工作的必备附属装置。排屑装置的主要作用是将切屑从加工区域排出到数控机床之外。另外，机床上的切屑中往往混合着切削液，排屑装置必须将切屑从其中分离出来，送入切屑收集箱（车）内，而将切削液回收到冷却液箱。,6.5.2 排屑装置,2.排屑装置的种类,目前，排屑装置的工作可靠性和自动化程度，随着数控机床技术的发展而不断发展。各主要工业国家都已研究开发了各种类型的排屑装置，并广泛应用在各类数控机床上。这些装置已逐步标准化和系列化，并由专业工厂生产。,选择数控机床排屑装置的结构和工作形式时，应根据机床的种类、规格、加工工艺特点、工件的材质和使用的冷却液种类等来进行。下图所示是几种常见的排屑装置。,6.5.2 排屑装置,（1）平板链式排屑装置（如图a ）。该装置以滚动链轮牵引钢质平板链带在封闭箱中运转，加工中的切屑落到链带上而被带出机床。这种装置能排除各种各种形状的切屑，适应性强，各类机床都能采用。在车床上使用时多与机床的冷却液合为一体，以简化机床结构。,（2）刮板式排屑装置（如图b）。该装置的传动原理与平板链式的基本相同，只是链板不同，它的链板带有刮板。这种装置常用于输送各种材料的短小切屑，排屑能力较强。但因负载大而需采用大功率的驱动电动机。,6.5.2 排屑装置,（3）螺旋式排屑装置（如图b）。该装置采用电动机，经减速装置驱动安装在沟槽中的长螺旋杆。螺旋杆转动时，沟槽中的切屑即被螺旋杆推动而连续向前运动，最终排入切屑收集箱中。螺旋杆有两种形式，一种是用扁型钢条卷成的螺旋弹簧形式，另一种是在轴上焊接螺旋形钢板的形式。,螺旋式排屑装置占用空间小，适于安装在机床与立柱间空隙狭小的位置上，而且它结构简单，排屑性能良好。但这种装置只适于沿水平或小角度倾斜直线方向排运切屑，不能大角度倾斜、提升或转向排屑。,6.5.2 排屑装置,另外，排屑装置的安装位置一般都尽可能靠近刀具的切削区域。如车床的排屑装置一般装在回转工件的下方，铣床和加工中心的排屑装置，则装在床身的回水槽上或工作台边侧位置，以利于简化机床合排屑装置的结构，减少机床的占地面积，提高排屑效率。排出的切屑一般都落入切屑收集箱或小车中，有的则直接排入车间排屑系统。,6.6 数控机床实例,6.6.1 数控车床,CK7815型数控机床用于加工圆柱形、圆锥形和各种成形回转表面。可车削各种螺纹，对盘形零件进行钻、扩、铰和镗孔等加工。其外形如图所示。,机床为2坐标联动半闭环控制。床身1上的导轨5为60倾斜布置，以利于排屑。导轨截面为矩形，刚性很好。床身左端是主轴箱。,主轴由直流或交流调速电动机驱动，故箱体的内部结构十分简单。可以进行无级调速和恒线速度切削，有利于提高端面加工时的表面粗糙度等级，也便于选取最能发挥刀具切削性能的切削速度。,6.6.1 数控车床,为了快速装卡工件，主轴尾端带有液压夹紧油缸。床身右边是尾架8，床身上的床鞍溜板导轨与床身导轨横向平行，也为60布置。上面装有横向进给驱动装置和转塔刀架。转塔刀架的结构可见右上角的放大部分。刀盘6有三种，即8位、12位小刀盘和12位大刀盘，可以选样订货。,纵向驱动装置安装在纵向床身导轨之间，纵横向进给系统采用直流伺服电动机，带动滚珠丝杠使刀架作进给运动。2为光电读带机，3和4是机床操纵台和数控系统的操作面板。防护门7可以手动或液动开闭。液压油泵及其操纵板位于机床后面的油箱上。机床配备有排屑装置9和封闭式防护罩。若再配置上、下料的工业机器人，就可以形成一个柔性制造单元。,6.6.2 加工中心,TH5632型加工中心是小型立式加工中心，它的外形如右图所示。图中8是床身，上有横向导轨，滑座7在上面运动，为Y轴。6为纵向导轨，为X轴。3是主轴箱，沿立柱导轨上下移动（Z轴）。9是X轴伺服电机，2为刀库，10是换刀机械手，位于刀库和主轴之间。1是数控柜，5是驱动电源柜，它们位于机床立柱左右两侧，4是操纵台。,在本机床上工件一次装夹后，可自动连续地进行铣、钻、镗、铰、扩、攻丝等多种工序。适于小型板件、盘类、壳体及模具等小零件的小批量多品种加工。,6.6.3 数控磨床,磨削是精加工工序，常是控制零件某些部位加工质量的最终手段。数控磨床的种类很多，其中数控外圆磨床的应用铰广，在数控磨床中占50以上。,普通外圆磨床主要用于磨削圆柱、圆锥面或阶梯轴肩的端面。数控外圆磨床除此之外，还可磨削圆环面，以及上述各种形式的组合表面。,在进给方面，普通外圆磨床一般采用液压和手轮手动调节进给，且只能进行横向进给和纵向进给。数控外圆磨床除横向和径向进给外，还可以两轴联动，进行注意角度的进给，以及作圆弧运动等。这些运动的速度完全数字化，因此可以选择最佳的磨削加工工艺参数。,另外，数控外圆磨床在磨削量的控制、自动测量控制、修整砂轮和补偿等方面都有独到之处。右图是一种数控外圆磨床的结构。,6.6.4 数控齿轮加工机床,齿轮机床是加工齿轮轮齿的基本设备，齿轮机床的种类很多。圆柱齿轮加工机床有滚齿机、插齿机等；锥齿轮加工机床有直齿锥齿轮刨齿机、铣齿机、拉齿机和弧齿锥齿轮铣齿机等；精加工齿轮的机床有剃齿机、珩齿机、磨齿机等。目前大多数齿轮加工机床都有数控品种。,数控立式插齿机的外形如右图所示。立柱3固定在床身6上，插齿刀1装在刀具主轴2上，作上下往复主运动和圆周旋转运动。工件装在回转工作台4上作旋转展成运动，并可随同床鞍5沿导轨作径向进给切入运动，还可调整工件和刀具之间的距离。,6.6.5数控电加工机床,1.电火花加工原理,电火花加工方法可以用软的工具加工任何硬度的金属材料。工程上常用易加工、导电性好、熔点较高的石墨、铜、铜钨合金和铝等耐电材料作工具电极。,数控电火花成形加工适合于用传统机械加工方法难于加工的材料加工，可加工特殊及复杂形状的零件。这种方法直接利用电能加工，便于实现过程的自动化。其不足之处是加工效率较低，存在电极损耗，且有最小角部半径的限制。,6.6.5数控电加工机床,2.数控电火花机床,主要由机床本体、脉冲电源、机床电气、数控系统、工作液系统等部分组成，如右图所示。,（1）本体及附件,机床本体包括床身、立柱、主轴头、工作台等。附件包括实现工件和工具电极的装夹、固定和相对位置调整的机械装置和工具电极自动交换装置等。主轴头是数控电火花成形机床的关键部件，它上面安装有电极。主轴由伺服电动机、滚珠丝杠螺母副驱动，在立柱上作升降移动，以改变工具电极和工件之间的间隙。,6.6.5数控电加工机床,（2）脉冲电源,脉冲电源是电火花加工机床的重要组成部分，其作用是为放电过程提供能量。它对工艺指标的影响极大，应具备高效、低损耗、大面积、低粗糙度表面的稳定加工能力。,（3）数控系统,电火花加工机床的数控装置既可以是专用的，也可在通用的数控装置上增加电火花加工所需的专用功能。数控装置要对位置、轨迹、脉冲参数和辅助动作等进行编程或实时控制。,6.6.5数控电加工机床,3.数控线切割机床,数控电火花线切割加工利用金属线或各种镀层金属线作为负极，导电或半导电材料的工件作为正电极，在线电极和工件之间加上脉冲电压，同时在线电极和工件之间浇注矿物油、乳化液或去离子水等工作液。,电火花线切割加工主要用于冲模、挤压模、塑料模、电火花型腔模用的电极加工等。,根据电极丝运动的方式，数控电火花线切割加工机床可以分成快速走丝数控电火花线切割机床和慢速走丝数控电火花线切割机床两大类。,
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