6s制程改善

6,製程改善,陳敦輝編製,66,RX,整流器降低生產成本,6,改善專案,整理者： 陳敦輝,2001/10/20,6,專案,一.成立小組,二.定義：專案名稱,三.評量、量測,四.分析,五.改善,六.控制、管制,七.運用狀況,八.專案成果,九.活動感言,RX,整流器,降低生產成本,事業單位： 車王電子公司電子事業部,專案負責人：魏成榖副總經理,專案指導者：陳憲章博士,黑帶人員：魏成榖，蔡增松，陳敦輝。,綠帶人員：,魏成都，黃世均，葉俊麟，,廖敏娟，周惠美，張瑞奇，,許盛貴，陳俊吾，江淑娥，,黃炫貿。,6,專案,專案名稱：,RX,整流器降低生產成本改善活動,內容簡述：,RX,整流器為本公司主要暢銷產品之一，希望長期擁有,市場，並成為汽車零組件售後服務市場中該產品佔有,率最高者。故進行本降低生產成本改善活動，擬從製程,合理化材料成本精實化及降低成品不良率著手，來達,到節省人力.提昇產能.降低成本的目的。並藉由本專案,進行過程中所學之改善手法水平展開運用於其他產品，,進而提昇公司之市場競爭力。,節省成本：200萬元,年產量： 100萬,PCS,期間： 2001年4月2001年 10月,RX,整流器專案執行方式,專案負責人：魏成榖副總經理,專案執行方式：採一位黑帶人員配合25位綠帶人員進行各項分派任務之執行與 6,Sigma,手法運用。,每星期五召開專案研討會議：,(,PM4:006:00),1.應執行工作進度報告與追蹤,2. 6,SIGMA,工具與手法研討,3.相關工作指派及跨部門溝通,RX,整流器製造流程表,二極體選別,(第1站),二極體迴焊,(第2站),二極體灌,膠&烘烤,(第3站),二極體,(含銅柱),測試,(第4站),散熱片,矽,膠片組合,(第10站),散熱片,A,點焊端子,(第11站),點膠&烘烤,(第12站),成品測試&外觀檢查,(第13站),QC,(,功能測試),(第14站),噴(蓋)印,&包裝,(第15站),QC,(,入庫抽驗),(第16站),入庫,(第18站),散熱片,銅,柱擠壓,(第6站),半成品測試,(第7站),散熱片,B,與本體焊接,(第8站),散熱片,B,(,含本體)與電容焊接,(第9站),電容成型,(第5站),本體噴印,(第17站),RX,整流器專案任務分配,RX,整流器製程圖 (,Process Mapping),(2-1,),供應者,輸入,製程站,產出,客戶,欣聖,釘導排盤治具,二極體迴焊,可擠壓型式二極體,二極體灌膠&烘烤,(第3站),欣聖,隔板,第,2,站,釘導,銅柱排盤治具,銅柱,點錫膏機,錫膏,二極體,大鐵盤,台車型烤箱,電風扇,塑燒爐,漏電流測試機,小鐵盤,欣聖,車王,操作者,車王,車王,車王,RX,整流器製程圖 (,Process Mapping),(2-2,),插入隔板,取銅柱排盤治具,銅柱排盤,點錫膏,移至第3製程站,作業順序：,取釘導排盤治具,釘導排盤,電風扇吹冷,塑燒爐迴焊,銅柱排盤與釘導排盤組合,取出隔板並加壓,漏電流測試,倒入小鐵盤,置放於大鐵盤,150度烤箱烘烤,置放二極體,點錫膏,二極體翻正,電風扇吹冷,取下釘導排盤治具,RX,整流器流程程序表,(2,),RX,整流器製程,FMEA,(2-1,),RX,整流器製程,FMEA,(2-2,),RX,整流器生產工時狀況,RX,整流器重點改善站,RX,整流器待改善問題點,RX,整流器製程標準書(,Control Plan),(1),RX,整流器製程標準書(,Control Plan),(2),RX,整流器製程標準書(,Control Plan),(3),RX,整流器製程標準書(,Control Plan),(4),RX,整流器製程標準書(,Control Plan),(5),RX,整流器製程標準書(,Control Plan),(6),RX,整流器,降低生產成本,降低生產成本的方向：,1.檢討有無,Over Control,2.,節省材料成本,3.提昇作業效率(降低生產工時),4.降低生產不良率,檢討有無,Over Control,Over Control,分析：,1.,Process flow diagram,收集各站的不良率,由各站,FMEA,上不良項目所對應的失效模式、潛在原因、影響度、發生率、難檢度進行檢核及驗証，判斷是否,Over control。,2.,執行狀況：,第1站(=極體選別站) 不良率 =0.06%,第2站 (,BT,站) 不良率 =0.04%,* 發生率低,* 於下站,BT2、PT、FT,都可檢出難檢度低。,* 不良檢出於,BT2、PT,都只是,diode,本身報廢及簡單,ReworkDi,影響度小,3.,結論：,此兩站改為首件檢查即可。,檢討有無,Over Control,現況驗證2,後製程,BT,測試站數據收集如下:,收集人:陳俊吾,收集時間:90.5.17,資料來源:生產課品檢.不良修理記錄表,VF,不良率,檢討有無,Over Control,檢討有無,Over Control,節省材料成本,迴焊站點錫膏量分析：,1. 點錫膏量的管制,以自動機器求材料降低及製程能力提升。,2.以,PFMEA,錫膏量的多寡對,VF,有影響及熱傳導之影響。,3.針對錫量的多寡以,ANOVA,手法進行驗証。,4.首次發現當錫量由0.030,g,0.016g,時原機器參數製程能力不足。,5.以,DOE,手法求出參數的影響度及關係式，並以,Regression,回歸找,出最佳條件。,6.再以決定之條件，進行製程能力之驗証 、,、Cpk,及 -,R,管制,界限建立。,結論：,(1) 錫量由0.030,g0.016g,降低對,VF,沒影響，對熱傳導也沒影響，,可,節省材料成本。,(2) 運用,Robust Engineering，DOE，SPC,手法進行點錫膏製程參數,設計，找出穩健參數提升製程能力,(,Cpk,=2.0,),。,X,X,節省材料成本(錫膏精實製程),節省材料成本(錫膏精實製程)(,DATA),點錫膏製程參數設計,點錫膏製程參數設計,點錫膏製程參數設計,點錫膏製程參數設計,點錫膏製程參數設計,RX,整流器製程標準書(,Control Plan),點錫膏製程管制,提昇作業效率(降低生產工時),提昇作業效率(降低生產工時)：,1.縮短產品測試時間,1-1.,測試站,BT2、PT、FT、Tester,更改使測試時間縮短，,BT2,更,改為自動化進料測試。,1-2.,測試時間縮短，針對,時間參數進行驗証。,1-3.,參數決定後進行,Gage R & R。,2.製程合理化,2-1.各作業站進行流程程序解析。,2-2.作業組合標準人機合理化安排。,結論：,(1) =0.4,ms,之參數可接受如此可節省產品測試時間,。,BT2,改自動給料可省人工,。,(2)製程合理化安排,可省作業時間,98,Sec.,/,每個產品。,縮短產品測試時間,縮短產品測試時間,縮短產品測試時間(,DATA),(,附件1),量測設備,G,RR,量測設備,G,RR,RX,整流器合理化改善工時狀況,223秒,+寬放15%,=256秒,RX,整流器作業組合標準,(13,),(改善前,),製程合理化(例),(改善後,),製程合理化(例),降低生產不良率,降低生產不良率：,依柏拉圖、魚骨圖決定改善方向。,1.,供應商現行管制方法（25,100%測試）不足,=增訂必須,Baking 150,/2 hrs,後100%測試,2.,供應商修改其製程之銲片對準中心位置之精準度，,避免銲片偏移太大而造成邊緣崩離現象,。,(繼續改善中),結論：,修訂,IQC,檢驗規範（供應商檢驗報告修訂）。,RX,整流器(成品測試)不良分析,柏拉圖,RX,整流器(成品測試)不良分析,二極體擠壓站,人,銅柱,Loading,沒放好,機,導引管不良,料,銅柱底不平,A,散熱片孔徑太小,法,環境,失效站別,IQC,站,失效站別,1,st,有導引管設計,2,nd,人判斷檢查,已有管制可拿掉魚骨但將管制方式列出,IR,不良,(影響),沒有管制,擠壓上模磨耗,沒有管制,原物料規格,IQC,檢驗,原物料規格,IQC,檢驗,料,供應商100%,IR,測試,法,進料抽測,IR,問題點：,.供應商100%,IR,測試(25,C),是否無法過濾少數可靠性差的二極體？,.擠壓站,(1),Press-fit diode,放置，雖有導引管做為防呆的導引，是否能力尚不足？,(2)導引管不良沒有明確的定義及管制方法。,(3)擠壓上模磨耗沒有明確的定義及管制方法。,(4)散熱片孔徑是否尚有碰著,Press-fit diode,頸部的風險？,魚骨圖,RX,整流器(二極體,(,LK),),不良率效果確認,RX,整流器(成品測試)不良率效果確認,降低擠壓站生產不良率(例),RX,整流器製程標準書(,Control Plan),(1),RX,整流器製程標準書(,Control Plan),(2),RX,整流器製程標準書(,Control Plan),(3),RX,整流器製程標準書(,Control Plan),(4),RX,整流器製程標準書(,Control Plan),(5),RX,整流器製程標準書(,Control Plan),(6),6,專案應用工具,6,運用狀況,(廠內教育訓練),6,運用狀況,(全體人員),A：,了解 6,Sigma,工具/手法種類 (9：9種(含)以上),B：,能考慮使用 6,Sigma,工具/手法於改善活動的程度,6,運用,能力指數,(全體人員),結合,Robust Engineering,DOE,ANOVA,手法，進行案例訓練,6,專案節省費用,(目前),節省材料費用,：100,萬元,平均每個產品錫膏量由改善前的0.849公克，降低為0.192公克.錫膏1公克1.5元計.每個產品成本0.849*1.5=1.3元改善後0.192*1.5=0.3元.,100萬,pcs,節省100萬元。,節省生產費用：390萬元,平均每個產品節省工時 98 秒，換算費用(直接人工)為144/3600*98=3.9元。,100萬,pcs,節省390萬元。,降低不良率節省費用：統計中,總節省費用(目前)：,490萬元,6,專案成果,(目前),計劃節省成本：200萬元,總節省費用(目前)：490萬元,計劃開始時間： 2001年4月1日,計劃結束時間： 2001年 10月31日,專案活動感言,6,Sigma,是我們共同的語言。,它不僅僅只是數字而已，它是追求,卓越標準的意志表現；用盡可能的,工具，追求創新工作方式，決不遲,疑。,它改變了我們的思維模式及溝通方,式。而且以流程和顧客為主。,專案活動感言,6,是一套功夫。,你必須瞭解它的內,涵，親身實做（練）；,並要不斷的練功，才能使6,發揮效能、,創造公司利潤。,學習的過程是艱辛的，收獲確是甜美的。,發表的背後是無止盡的努力。,