5S的推行技巧(讲义)

,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片本文樣式,第二階層,第三階層,第四階層,第五階層,*,5 S的推行技巧,1,目 錄,第 一 章 導 論,第 二 章 5 S 推 行 方 法,第 三 章 5 S 推 行 實 務,第 四 章 結 論,2,第一章 導 論,1. 5 S 的 目 的,2. 5 S 的 族 譜,3. 5 S 的 意 義,4. 5 S 的 重 要 性,5. 企 業 推 動 5 S 的 理 由,6. 5 S 的 三 大 架 構,3,一. 導 論:,1. 5S,的目的, 消除企業所有的浪費。,2. 5S的族譜, 導源於日本的活動。, 早期(1955年)僅推行2S為了提升管理,需求,增設至3S 4S 5S。,4,5S族譜表,5,3. 5S,的意義 a.整理 將東西區分要與不要。 b.整頓 將需要的東西加以定位,保持在 能立即取出的狀態。 c.清掃 不需要的東西,加以排除丟棄, 保持工作現場無污穢狀態。 d.清潔 維持清潔後環境與廠區的美觀。 e.修身 使每位員工養成好習慣,並且 遵守規定。,6,整理的要訣,很少用,一年用不到一次的東西,六個月到一年大概只用一次的東西,偶而使用,二個月以上到半年大概只用一次以上的東西,一個月以內大概用一次以上的東西,經常使用,每週用一次或每小時都用的東西,7,整頓的要訣,不用東西丟棄,不常的東西放在比較遠的地方,偶而使用的東西安排一個地方放好,經常使用的東西放在作業區附近或身邊,能提早拿來只留下必要的數量在身邊,拿來拿去十分花時間必要多留一些在身邊,8,清掃的要訣,分工合作,劃分責任區域,貫徹到每一個角落,無垃圾、無污穢,9,清潔的要訣,乾淨無污穢,點檢,定期檢討,10,修身的要訣,守規定,養成習慣,自動檢查,11,4. 5S的重要性,從經營者、管理者到作業者建立起公司內共同的管理語言,經營者,永,續經營,管理者,管,理紮根,作業者,品,質、交期、成本的達成,12,5. 5S企業推動5S的理由,5 S,1.舒適的,工作環境,7.良好的,公司形象,5.產品的,品質水準,3.員工的,工作情緒,2.安全的,職業場所,8.讓親友參,觀的廠房,6.設備的,使用壽命,4.現場的,生產效率,13,5S的三大架構,14,第二章 5S推行方法,一. 整 理(SEIRI),整理可以說是5S的出發點,也是首要之務,可以過濾掉很多不需要的東西,而開創出很多空間。,推行方法, 建立共識。, 工作場所全盤點檢。, 訂定需要與不需要的基準。, 不需要物品的大掃除。,15,整理的細部推行方法,1.深切體認、建立共識 ：,確認不需要的東西。多餘的庫存，會造成許多浪費,向全體同仁解說，取得共識,下達整理的決心,透過文宣，製造氣氛,不需要的東西，規定不得帶進廠內,16,整理的細部推行方法,2.工作場所全盤點檢：,辦公場地(包括現場幹部的辦公桌區域)：,辦公桌抽屜及櫥櫃、架子上之書籍文件,辦公桌面上的物品,公告欄看板,牆上標語及海報,17,整理的細部推行方法,3.訂定需要與不需要的基準：,工作現場全面盤點之後，可就盤點之所有現場物品，東西逐一過濾，判明那些是要，那些是不要的。,根據上面之過濾，訂出整理需要與不需要的基準表。,讓員工根據整理基準表，實施紅牌作戰。,18,整理的細部推行方法,4.不需要物品紅牌作戰(大掃除)：,紅牌作戰亦即使用紅色標籤對公司,工廠各角落的不需要物品，不管是,誰，都可以加以發掘，並加以整理的方,法，是整理所運用之技巧之一。,全體員工每日努力地注意實行。,全公司每年定期舉辦12次之作戰活動。,19,整理的細部推行方法,5. 不需要物品之處置：,實施再分類。,配合環保局之資源回收辦法。,6. 需要物品調查使用頻度以決定必要量,20,二. 整 頓(SEITON),整頓是承接整理之後的一個動作,工作場所經過整頓定位劃線後,會使工作場所更明朗化。,推行方法, 落實整理工作。, 決定置放場所,置放方法。, 劃線、標示、定位。,21,三. 清 掃(SEISO),清掃也是承接整理之後的一個動作,若物品只是分類和定位,雖擺放的整齊,但若地面仍充滿髒亂和油污,那這種現場依然有問題。,推行方法, 落實整理工作。, 執行例行清掃污穢。, 徹底根除髒污來源。, 不需要的物品之處置。,22,四. 清 潔(SEIKETSO),整理、整頓、清掃是動作,而清潔是結果,清潔的狀態,消極面是清潔整潔;積極方面則是美化正常 。,推行方法, 落實前3S工作。, 養成潔癖習慣。, 主管隨時巡查糾正,帶動氣氛。,23,五. 修 身(SHITSUKE),修身是5S的重心,也是最終結果,更是企業經營的終極目的。,推行方法, 推續推動前4S活動。, 共同遵守規則。, 實施教育訓練。, 接受指責,予以糾正。,24,第三章 5S實務,一.整理(首先把不要的物品丟掉),1.查核一下是否有不要的物品?,在工廠中，事實上有很多不要的物品，所謂不要的物品，是在現況生產上用不到的東西。,2.進行紅牌作戰目視整理,a. 何謂紅牌作戰 d. 紅牌的製作方法,b. 貼附紅牌的對象 e. 紅牌的貼附,c. 決定紅牌基準 f.貼附紅牌物品之處理與評價,25,何謂紅牌作戰?,所謂紅牌作戰是將不要用的物品貼上紅牌。,紅牌的實踐程序 :,紅牌專案成立,紅牌對象之決定,紅牌基準之決定,製作紅牌,貼上紅牌,紅牌的處理與評價,26,b. 貼附紅牌的對象 :,貼附紅牌的主要對象，在製造部門則是庫存、,機械設備、場所等，如在事務部門則是文件、,機械、文具、其他等 。,c. 決定紅牌基準 :,要明確訂定要與不要的基準，別想說丟棄實在可惜、自己辛辛苦苦做的、總覺得以後用得上等等 。,27,d. 紅牌的製作方法 :,紅牌的紅色是表示工廠的污垢，為了要顯示危,險顏色之印象，重要的是要使紅牌醒目顯眼。,e. 紅牌的貼附 :,由於貼附紅牌需要客觀性，因此由現場擔當者以外的人來貼附紅牌，將有所存疑的物品貼上紅牌。,f. 貼附紅牌物品之處理與評價 :,被貼上紅牌的理由需要徹底釐清配合其狀態決定對策予以實行之。,28,二.整頓(決定物品的放置場所),1.整頓之前，先進行掃除清潔作業,2.決定工廠內區域位置的編號,3.把現場整頓得更為亮麗-油漆作戰,4.劃線由區塊劃線開始,5.進行看板作戰-目視整頓,6.整頓的關鍵在三定,7.治工具由密閉式改為開放式,8. 治工具的群組化(機能別整頓),29,把現場整頓得更為亮麗-油漆作戰,a. 地面的油漆作戰 :, 作業區應採用氣氛祥和的顏色, 休息場所採安適的色彩, 考慮工廠配置、決定位置以後用油漆塗,於地板上,b. 劃線 :, 決定地板之顏色, 接下來是將這些區塊予以劃線, 這些也可稱為生產線之作業線,30,劃線由區塊劃線開始,a 區塊劃線,b出入口線,c 門開關線,d 通道線,e 置物場所線,31,進行看板作戰-目視整頓,a.從職場之看板作戰開始 :,在工廠內與工作場所有關的看板有很多種，包,含有工作場所看板、生產線上看板以及工程看,板。,b.極細小的東西也要看板作戰 :,看板尚有其他種類，如在生產線上有工程看板、,機械看板等等，更包含現場作業的作業員胸前,寫著姓名的名牌。,32,整頓的關鍵在三定,a.定位,庫存品放置場所放的位置。,b.定品,可分為物品品目標示與棚架品目標示兩種，放,置的東西要標示是有何物是歸於物品品目標示。,c.定量,其庫存品可以一眼就看出有多少的量，不是說,大概或是大約，而是要很清楚地說出有幾個。,33,三.清掃(將日常清掃予以程序化),清掃的程序:,1. 決定清掃的對象,2.決定清掃擔當者,3.決定清掃方法,4.準備清掃用具,5.實施清掃工作,34,1. 決定清掃的對象 :,把清掃對象作大分類的話，有物品放置場所、設備、空間三個。,2. 決定清掃擔當者 :,必須決定那個場所是由那位清掃者來擔當是每天清掃嗎?還是隔日清掃?,3. 決定清掃方法 :,決定由誰來執行經常性之清掃，接下來,是考慮如何來做的方法。,35,4. 準備清掃用具 :,整理出來的清掃用具，放置在容易取得、容,易歸位的地方。,5. 實施清掃工作 :,其實只要花短短的時間就可以將環境清掃得,潔淨亮麗!,36,四.清潔(維持清爽乾淨的工作職場),1.每天都能維持清爽乾淨的職場,2.首先檢點是有那些不要的東西,3.檢核物品的放置方法,4.消除灰塵、垃圾的檢核點,37,1. 每天都能維持清爽乾淨的職場 :,潔淨的職場由大家來遵守，不要擺置不要用的,東西、零亂的東西、污髒的東西，這就是三,不主義的秘訣。,2. 首先檢點是有那些不要的東西 :, 不要物品的檢核點, 將廢棄物品歸納集合,38,3. 檢核物品的放置方法 :,物品放置方法的檢核要點必需整理庫存和治工,具，並且掌握大的重點。,4. 消除灰塵、垃圾的檢核點 :,試著用手指在窗框邊擦拭，即大致上可以知道,工作場所的清掃程度。,39,五.修身(建立起一眼即能看清好壞的職場),1. 修養的第一步，用眼睛即可看清的職場 :,能被責備的職場是很了不起的，修養的基本,是責備，為了要責備，就得把職場的好壞做,到一眼即可看清的情況。,40,2. 舉辦5S攝影展 :,將5S前、5S後之照片擺出來，開始來展開一次5S攝影展。,3. 徵求5S標語:,號召全公司投入5S，至少每人提出一個5S標語，全公司的5S將可預見會因此而興盛起來。,41,第四章 結 論,1.5S的效益,2.5S的未來發展,42,1.5S的效益,有形效益,工作效率的提昇,物品費用的節省,工作空間的節省,庫存品降低,呆滯料的減少,產品品質的提昇,無形效益,企業體質的改善,43,2.5S的發展,5S與ISO 9000,文件管理(1S、2S),客戶提供品(1S、2S),鑑別與追溯(1S、2S),製程管制(3S、4S),檢驗與測試(1S、2S),量規儀器管理(2S、3S、4S),不合格品管制(1S、2S、3S、4S),矯正與預防措施(3S),產品防護(1S、2S、3S、4S),紀錄管制(3S、4S),訓練(5S),44,5S與ISO 14000,訓練、認知、能力、溝通(5S),文件管制(1S、2S),運作管制(1S、2S、3S、4S),監督量測(2S、3S、4S),不合格管制(3S、4S),紀錄管制(1S、2S),45,