品质改善活动的改善案例

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,QCC,改善活动资料,选定主题,选择,异常原因分析和对策中必备项：,1.,生产不良,制造原因只有在产品生产时发生及对策,2.,流出不良,流出原因在制造过程和检查过程都会,产生。并如在出货检查时防止异常流出，,可达成客户要求的标签与实物不符不良,不良件数“,0”,目标,选定主题,定案,减少客户投诉中多数量不良，达成客户,PPM,目标。,理由是：,*客户每年都有相关联络，要求各供应商减少标签与实物不符的异常。,*品管检查作业方法中可以对应。,分析现状,异常分析图,不良发生时个数较多,分析图中异常项目说明,不良项目依次为：,GA-1,标签错误，,GA-2,产品混装，,GC-1,异品组装，,GC-3,组装位异常,GC-6,连接不良, GC-8,组装部位欠品，,GD-1,外观破损, GD-2,外观变形,GD-3,有瑕疵打痕, GD-4,打磨或颜色不良，,GD-5,表面处理不良, GD-8,外观缩水,GD-9,其他外观异常,GE-1,操作不良，,GE-2,性能不良, GE-4,异音不良,GE-7,回转不良, GF-1,未加工, GF-2,尺寸不良，,GF-4,形状异常,GF-9,加工时其他不良, GZ-9,其他不良项,现状分析,年度数据,不良个数最高为：,1.,颜色异常,1044,个,（多工序检查，品管抽检，无法全数管控）,2.,标签错误,599,个（多工序检查，品管可管控）,3.,产品混装,245,个,（多工序检查，品管抽检，无法全数管控）,不良件数最高为：,1.,颜色不良,5,件,（多工序检查，品管抽检，无法全数管控）,2.,寸法不良,5,件（成形组立工程检查，品管无法管控）,3.,产品混装,4,件,（多工序检查，品管抽检，无法全数管控）,4.,连接不良,4,件（多工序检查，品管抽检，无法管控）,5.,操作不良,4,件（多工序检查，品管抽检，无法管控）,设定目标,出货检查流程及方法：,本次对应改善的工程为出货检查区域，检查人员的警惕性提升,标签与实物不符为,0,1.,制造完成品检查,（全数检查）,2.,品管出货检查,（初期流动品和海外向的全 检，其他的抽检）,3.,制造出库后入生管仓库,（入库品不可再开箱和换标签）,4.,按照日期出货,来来来，一起来改善！,挑中你了,原因分析,鱼骨图分析,另附资料说明,怎么办呢？,原因分析,分析结论说明,人为因素原因分析及对策,喔哦,原因分析,补充,检查方法说明：,1.,待检区推部品，同时需要确认整车产品品番、纳期一致,2.,推到检查区后确认检查用的资料与待检品，须一致,3.,检查时按照,检查作业手顺书,检查，盖章（异常时联络班组长确认处理）,4.,检查完成后再次确认整车产品品番、纳期一致,5.,确认完成后推到检查完成品放置区,*检查方法没有问题，如按照检查基准实施可防止异常流出,对策实施,10,月份标签与实物不良再发,1,件,P,D,C,A,1.,作成计划,2.,实施,4.,实施结果,哇唔,.,改善，改善,未达成,对策实施,图表,10,月份标签与实物不良再发,1,件,郁闷,ing,结果分析,不良说明,10,月份标签与实物不符,1,件：,原因分析为：检查人员检查遗漏，异常品在出货检查时，有发现同品番的产品有标签与实物不符，检查员认为已经选别，应不会有异常的心态下造成流出。（推定）,针对检查人员调查结果：该检查员日常检查时比较认真，做不良测试时也能检出，并及时将异常提出。（以往）,*可参照不良测试实绩统计（唐晚妹）,*,经过调查发现，该检查员在异常发生品检查时，因为个人因素导致确认时未确认到（个人隐私，不记入）。（实际）,郁闷,ing,革命还未成功，,我们还需努力！,总结,反省,经过短暂的一个月时间测试，不能体现很明显的效果额，需要长时间的坚持，将检查员的警惕性提高才能达到客户所设定的“标签与实物不符异常件数为,0”,的目标。,经过这次测试，也让检查人员了解到作业有疏忽时，异常随时有可能流出给客户，对客户造成不必要的麻烦，严重时会导致客户停线危机。,总结,课题,不良测试做法需一直持续实施。,下一年度计划导入扫描确认的方式，采取扫描枪确认番号，纳期等信息。,以求加强保证异常流出,谢谢大家的聆听，我们会持续改善以求提高,!,