TPM活动导入与成效

按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,全面生產管理TPM活動之導入與成效研究, ,1,內容,研究流程,相關文獻與探討,TPM特色與演進發展,全面生產管理（保養）,TPM,之定義,TPM之演進發展,TPM活動概要,TPM的目標與設備總合效率,六大指標與投入產出之關係,TPM與5S的活動,TPM與TQC之比較,JIT,與,TPM,共通的基本理念,TPM,的效果,研究架構,活動成效與分析,未來課題及努力方向,推行活動成果整合分析,結論與未來研究方向,2,研究流程,研究動機,研究目的,文獻探討,研究架構,個案推行TPM活動成效與分析之探討,結論與未來研究方向,3,研究動機,本研究是針對汽車零組件公司如何藉此推動TPM活動之導入來研究其應用，提升生產效率，成本降低，品質不良率及客訴件數降低等等之成效。,4,一、探討汽車零組件產業現況如何？,二、探討汽車零組件產業如何提昇生產效率與競爭力？,三、探討零組件業者推行全面生產管理（TPM）之成效,與分析？,研究動機,5,相關文獻與探討,競爭力之定義,6,T,otal,P,roductive,M,aintenance,PM最初約在1950年，從美國引進，其主要意義為,預防保養（Preventive Maintenance）。,TPM在1971年由日本設備維護協會(JIPM開始倡導,，開始時是以生產部門為對象。TPM的設備管理,策略：,將現有的設備作最高極限的運用,1989年之後TPM已由生產部門推廣至全公司,全面生產管理（保養）,TPM 之定義,7,TPM的特色,美國式的PM,TPM是以追求生產系統的總合效率之極限為目標從設備的設計製作、使用方法和保養方式的改善來提高生產效率。,PM是以設備專家為中心，從設備的設計製作、保養方式的改善來追求設備效率的極限，因為沒有考慮到設備的使用方法，所以並沒有追求總合生產效率的極限。,TPM的特色是,操作員的自主保養,（自己的設備自己照顧）日常保養的工作由操作員負責，設備的檢查或修理，由專業的維護人員負責。,美國式的PM，操作員只負責生產的工作，日常保養、檢查、修理等保養工作，則完全屬於維護人員的工作。,TPM是全員參加的,小集團活動,一與組織一體的小集團活動，從經營階層、中間階層到第一線全員參加稱為“重複小集團活動”。,美國式的PM，並沒有推行全員參加的小集團活動。,TPM特色與演進發展,8,TPM之演進發展,9,TPM八大支柱,（一）、效率化的個別改善活動,（二） 、自主保養活動,（三） 、建立計畫保養體制,（四） 、品質保養活動,（五） 、MP設計及初期管理活動,（六） 、建構教育訓練體系,（七） 、管理間接部門的效率化,（八） 、安全、衛生與環境管理,TPM活動概要,10,TPM的目標(中衛發展中心網路，2001)是：,藉由人與設備的體質改善，進而改善企業的體質。,設備總合效率（OEE，,Overall Equipment Efficiency,）：,設備總合效率（高福成，1998）系用來評估設備效率狀況，以及測知設備運轉損失，研究其對策的一種有效程式，簡稱為OEE。,TPM的目標與設備總合效率(OEE）,11,六大指標與投入產出之關係,12,TPM與5S的活動,13,二者都是藉由小集團的活動方式，促使全員參與，集團體的力量，共同改善工作場所，提昇士氣，並加強員工對公司的歸屬感。無論是TQC或TPM，分析起來都具有經濟性，社會性及普遍性，因為這些都是相關的，只是份量與優先順序不同罷了。,TPM,與TQC之比較,14,JIT的生產就是必要的物品在必要的時間，只生產必要的數量，而為了避免因突發故障，短暫性停機或不良，或者在多樣少量的生產型態下，縮短製程中的調整時間，所依靠的就是TPM。,JIT與TPM共通的基本理念,15,TPM是以藉著人與設備的體質改善企業的體質為目標。其效果如下：,依日本設備維護協會（1998）其效果：,（1） 生產力（P）：附加價值生產性1.5.2倍， ，設備總合效率1.5.2倍。,（2） 品質（Q）：製程不良率1/10，客戶抱怨1/4。,（3） 成本（C）：製程成本降低30%。,（4） 交期（D）：產品，半成品庫存量減半。,（5） 安全（S）：零停工災害，零公害。,（6） 士氣（M）：改善提按鍵數5.10倍。,TPM的效果,16,研究架構,為一探索性研究，並採取屬質研究方法中的個案研究法。,4.1 研究個案選擇,、導入TPM系統之公司。,、該個案公司樂於支援觀察、訪談、資料提供。,4.2 個案研究進行方法,個案研究屬於一種探索性研究（Exploratory Research）而非結論性研究（Consive Research）。目的在於發掘各種現象與現象之間的關係，發展有意義的命題或假說，以待實證研究加以驗證,17,業導入TPM的動機,一、,設備故障率高,，影響生產。,二、,設備漏油、漏水,染廠地。,三、,作業人員對設備的保養,能力及故障排除,能力不足,。,四、,生產線各種損失無法有效掌握,及明確的改善。,五、油霧飛散、排煙不良、空氣品質不佳。,六、換線、換模時間長。,七、品質成本偏高。,八、重修率高。,九、廠內發生職業災害之件數偏高。,十、廠內勞工作業場所之噪音值偏高。,活動成效與分析,18,希望TPM能達成的效益,一、由上至下全員參與,二、提昇全員品質及改善意識,三、消除生產活動中之各項損失,四、建立自己使用的設備，自己保養的觀念,五、強化5S（整理、整頓、清掃、清潔、教養）的活動，,為TPM推展奠定良好基礎,六、杜絕職場存在及潛伏影響安全的因素,活動成效與分析,19,TPM方針及目標,TPM方針展開：,零客訴,零,零,故障,零,災害,零不良,活動成效與分析,20,TPM活動目標,21,TPM組織圖,主任委員,TPM推行,委員會,個,別,改,善,初,期,管,理,事,務,改,善,八 大 分 科 會,八 大 支 柱,推行總幹事及幹事群,PM小組,活動,PM小組,活動,PM小組,活動,PM小組,活動,PM小組,活動,各部門,經理擔任,TPM,推進事務局,副總經理,擔任,各部門經理,擔任會長,會長指派,人員擔任,總幹事,幹事,各分科會,活動展開,自主保養,計劃保養,品質保養,教育訓練,安全衛生,22,推行活動成果整合分析,(件),8,32,7,0,6,0,5,10,15,20,25,30,35,00,01,02,03,04,客戶抱怨件數推移圖,目標,實績,0(修正值),Good,23,製造成本(Cost),單支總成製造成本(Cost)低減直條圖,Good,36%,24,總合效率(OEE)推移圖,歷年OEE推移圖,2003年 OEE 推移圖,2004年目標:85%,2003年目標:77.87%,49.33,85,76.64,Good,77.32,25,職業災害件數,歷年廠內職災件數(件),目標,歷年廠外職災件數(件),Good,Good,26,持,續推動TPM改善活動,消除生產中之16大損失,自主保養技術能力的強化,預知保養的推展 故障零不良的追求,遵守政府環保法規及其他要求事項,加強外部利害相關者之溝通，善盡社會責任,未來課題及努力方向,27,有完整品質系統是輔助推動TPM活動有相乘之成效,推動TQC、TPM、JIT（TPS）之3T活動,推行活動成果整合分析,28,結論與未來研究方向,1. 研究貢獻,一、,推動TPM活動的確能夠提昇設備總合效率為,20%.50%以上。,二、導入TPM活動之成效顯示能夠提昇產業之競爭性。,三、推動TPM活動之無形成果。,1、培養改善意識及問題解析能力提高。,2、成功的改善企業之經營體質。,29,2. 後續研究建議,本研究是針對導入TPM之汽車零組件公司，來探討其成效。但因個案研究僅此單一個案，較缺乏比較分析之數值，往後研究，可做多個案比較分析，藉此強化理論基礎，並針對導入成功與失敗做一探討與研究,產品創新與差異化在今日知識經濟時代所扮演之角色是不可忽視，所帶來的附加價值是相當可觀，未來研究者可就此部份探討產業競爭力之優勢。,結論與未來研究方向,30,谢谢！,31,