ch18-精益生产方式（龚国华）

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,第十八章 精益生产方式,第一节,精益生产方式的产生及其意义,第二节,制造过程的精益生产管理系统,第三节,精益生产方法在其他方面的管理方法,1,第一节 精益生产方式的产生及其意义,一、精益生产方式产生的背景,二、,精益生产方式的基本特征,三、精益生产方式的竞争优势,四、精益生产方式的意义,2,一、精益生产方式产生的背景,1886年，汽车诞生于德国,第一次重大变革。,1913年，福特（T型汽车）采用流水生产方式。,优点：1. (发电机)工时由750减低到226分；汽车总装工时由750降低到93分；2. 汽车价格成倍下降，适应美国当时国情，一举把汽车从少数人富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具。,缺点：不适应多品种需求,第二次丰田的,精益生产方式。,二次大战以后，日本汽车市场小、资金缺乏，效率只有美国的1/9。,原因:存在大量的浪费。,3,二、精益生产方式的基本特征,生产组织形式,：对象专业化形式,特征,：,1 .生产指令采用后工序拉动方式,2. 组织作业小组形成“自律微调”功能,3. 采用专业化协作化形式,4. 采用“主查”负责制与并行工程相结合的形式,5. 管理简化,4,三、精益生产方式的竞争优势,经济萧条时期也能挣钱,精益生产方式的明显优势：,1. 人力资源利用,提高2倍,2. 新产品开发周期缩短1/21/3,3. 在制品库存减少到1/10,4. 厂房空间减小1/2,5. 成品库存减少到1/4,6 .,产品质量3倍,5,四、精益生产方式的意义,“改变世界的机器 ”,6,第二节 制造过程的精益生产管理系统,一、基本管理思想,二、制造过程中的主要方法,三、精益生产方法的生产管理系统体系,7,一、基本管理思想,1.一个核心思想,2.准时化生产,3.系统应该具有自动检错功能,4.注重人的管理,5.提倡逆向思维,8,一、基本管理思想,1.一个核心思想, 消除浪费,浪费-无效劳动，即不能增加附加值的劳动,过量生产,多用了人力与物料,质量缺陷,设备空闲、设备故障,等候时间-加工、检验、运送、储存时间等,运送,过量库存,缺乏整体性-工艺流程不完善,9,一、基本管理思想,2.准时化生产, 只在需要的时间，只生产所需要的产品 及数量，也就是说，既不多也不少，既不早也不晚,优点：,减少库存,避免过量生产,3.系统应该具有自动检错功能,给机器加自动检错装置，发现问题自动停车,手工作业工人，只要发现问题，立即停产。,10,一、基本管理思想,4 .注重人的管理,-贯彻以人为本的思想,提高员工的地位,特别适用于发展中国家,5.提倡逆向思维-,倒过来想、倒过来干,准时化生产方式把销售看成起点，是拉动式-,前工序只生,产,后工序所需要的制品,。,传统生产方式（MRP,）是推,动,式-不管后工序需要,与,否，前工序按,计划,生,产，然后送往后工序。,11,二、制造过程中的主要方法,（一）看板管理,（二）零库存管理,（三）平准化生产,（四）缩短生产周期,（五）少人化管理,（六）小组工作法,12,（一）看板管理,1.看板管理的基本概念,2.看板管理的功能和作用,3.看板的种类及其形式,4.看板使用方式,13,（一）看板管理,1.看板管理的基本概念,看板管理，是大野耐一从超市经营得到启发而产生的,看板管理是一种生产管理技术，是利用看板传递指令，实现准时化生产的一种管理手段。,2.看板管理的功能和作用,1). 各工序只生产后道工序所需要的产品, 避免生产不必要的产品,2). 避免和减少非急需品的库存量,3). 最后的产成品数量与生产指令所指示的数量一致,4). 防止过量生产和过量运送,5). 便于管理,14,（一）看板管理,3. 看板的种类及其形式,种类：1）取货看板，起取货指令作用；2）生产看板，命令立即生产,形式：卡片、容器、信号灯、彩球,看板数目,K,= (生产周期期间的平均需求 + 安全库存)/每个标准容器中所装零件数,4.看板使用方式-见P425 图18.2,1).每一个容器上必须带有一个看板,2).后道工序总是从前道工序那里领取零件,3).没有取货看板, 不能将装满零件的容器从其存放处运走,4).容器内应始终装相同数量的零件,5).不能将不良质量的零件送往后道工序,6).总生产数量不能超过系统中生产看板所指令的总生产数,15,（二）零库存管理,1.库存的两面性,(1)库存是财富，占用流动资金是债务,(2)库存保证连续生产，占用资金、人力、面积造成浪费,2.库存掩盖了管理缺陷,3.零库存管理的哲理,目的：通过减少库存，发现管理中的存在的问题，使系统得到改善,是不断提高的过程，追求尽善尽美,16,（三）平准化生产,1.平准化生产的含义,同一条生产线上均匀地混合地生产各种产品,2.专用设备通用化,3.平准化的生产计划,第一步，提前2个月制定产品品种、数量计划,第二步，再提前1个月修订生产计划,第三步，进入计划执行阶段，提前2天制定日计划的投产顺序排序，并下达到最后工序（总装部门）,17,（四）缩短生产周期,1.生产同步化,2.一物一流生产,3.小批生产,4.快速更换工装,18,（四）缩短生产周期,1.生产同步化,利用看板管理，使同一产品的所有零件加工作业同时进行,2.一物一流生产,要求工序之间不设库存，前工序加工完毕，立即送往下一工序,19,（四）缩短生产周期,3.小批生产,对铸、锻等工艺，通过减小批量缩短生产周期,条件：批量减小的倍数=设备调整时间减小的倍数。例如， 批量减小20倍 = 设备调整时间也应减小20倍,小批量生产的4个原因:,1. 分成小批量生产有助于减少库存, 缩短库存周期, 加速库存周转。,2. 在成批生产中分小批量加工操作，能缩短工件在每道工序前等候加工的时间, 从而缩短生产周期。,3. 有助于较早发现质量缺陷, 减少产品重新加工的程度和数量。,4.有助于使生产负荷趋于均衡, 便于作业安排和容纳多种产品在同一工作单元中的生产, 提高生产计划的灵活性和适应性。,20,（四）缩短生产周期,4.快速更换工装,（缩短作业更换时间）,缩短作业更换时间的6个步骤:,1）. 选择作业更换操作耗费时间长的机器或瓶颈工序作为改进的对像。,2）. 记录当前作业更换操作所浪费的时间作为对比标准。,3）. 分析作业更换中的各项操作步骤。,4）. 通过改进操作消除找寻工具或运送等不必要且只造成浪费的行为, 并简化其余操作步骤。,5）. 根据各种操作性质对作业更换时间进行区分: (1) 内部(操作)时间；(2) 外部(操作)时间。,6）. 对原作业更换的操作进行方法或工具上的改善,缩短停机时间。,21,（五）少人化管理,1.培养多能工,目的：灵活自如的安排工人。,2.设备U型排列,-见P430图18.4和图18.5,要求：生产线的入口和出口由同一工人操作，可以严格的控制加工的节奏,目的：任务减少时减少操作工人,指导思想：宁可停设备，但不停人；宁可损失设备工时，但不过量生产。,22,（六）小组工作法,1.小组工作法的特点,强调协作与团队精神,2.小组工作法的意义,1).有利于人力资源的开发；2).使权利和责任结合于小组；3).有利于团结协作,3.实施方法,对小组进行考核：责任共负，成果共享,特点：小组成员由共同承担某一作业的人员组成,23,三、精益生产方法的生产管理系统体系,见P433T图186,24,第三节,精益生产方式在其他方面的管理方法,自学,25,