铣2 平面轮廓类零件程序编制课件

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,课前演讲5分钟,数控加工程序编制,平面轮廓类零件程序编制,提醒,遵守,课堂纪律,，杜绝上课期间,自由活动、接打手机、发短信的现象。,不要迟到、早退和旷课，有事见请假条，违纪扣分。,机房管理,：,鼠标、凳子、键盘的摆放位置一致；保持卫生清洁；离开前关机。,玩游戏特别是自带游戏，一旦发现严重扣分。,带书和笔记本上课，,按时完成预习和复习作业,工作任务,材料45钢,建立工件坐标系，,在数控铣床上仿真加工,毛坯 747430,理论学习,1 数控铣床基本编程指令:G0/G1/G2/G3/G41/G42/G40,3 数控铣床上加工过程,2 数控铣工艺知识,设置加工坐标系指令,G92,编程格式：,G92 X Y Z,该指令将加工原点设定在相对于刀具起始点的某一空间点上。,如图所示，坐标系设置命令为：,G92 X20 Y10 Z10,其确立的加工原点在距离刀具起始点X=-20，Y=-10，Z=-10的位置上,。,加工坐标系选择指令(,G54G59),编程格式：,G54 G90 G00 (G01),XYZ(F),该指令执行后，所有坐标值指定的坐标尺寸都是选定的工件加工坐标系中的位置。该工件加工坐标系是通过CRT/MDI方式设置的。,例图中，用 CRT/MDI在参数设置方式下设置了两个加工坐标系：G54：X-50Y-50Z-10G55：X-100Y-100Z-20,G92,与,G54,G59,的区别,G92,指令与,G54,G59,指令都是用于设定工件加工坐标系的，但在使用中是有区别的。,G92,指令是通过程序来设定、选用加工坐标系的，它所设定的加工坐标系原点与当前刀具所在的位置有关，这一加工原点在机床坐标系中的位置是随当前刀具位置的不同而改变的。,当执行程序段“,G92 X10 Y10”,时，常会认为是刀具在运行程序后到达,X10 Y10,点上。其实，,G92,指令程序段只是设定加工坐标系，并不产生任何动作，这时刀具已在加工坐标系中的,X10 Y10,点上。,G54,G59,指令程序段可以和,G00,、,G01,指令组合，如,G54 G90 G01 X10 Y10,时，运动部件在选定的加工坐标系中进行移动。 程序段运行后，无论刀具当前点在哪里，它都会移动到加工坐标系中的,X10 Y10,点上。,绝对值输入指令G90增量值输入指令G91,G90,指令规定在编程时按绝对值方式输入坐标，即移动指令终点的坐标值,x,、,y,、,z,都是以工件坐标系坐标原点,(,程序零点,),为基准来计算。,G91,指令规定在编程时按增量值方式输入坐标，即移动指令终点的坐标值,x,、,y,、,z,都是以起始点为基准来计算，再根据终点相对于始点的方向判断正负，与坐标轴同向取正，反向取负。,快速定位指令G00,指令格式：,GOO X_Y_Z_,X、Y、Z：目标点坐标,注意,当Z轴按指令远离工作台时，先Z轴运动，再X、Y轴运动。当Z轴按指令接近工作台时，先X、Y轴运动，再Z轴运动。,不运动的坐标可以省略，省略的坐标轴不作任何运动。,目标点的坐标值可以用绝对值，也可以用增量值。,G00功能起作用时，其移动速度为系统设定的最高速度。,直线插补指令G01,指令格式：,G01 X_Y_Z_F_,X、Y：目标点坐标,F：进给速度,编程实例：,绝对值方式编程：,G90 G01 X40. Y30. F300,增量值方式编程：,G91 G01 X30. Y20. F300,平面选择指令,G17、G18、G19,平面选择G17、G18、G19指令分别用来指定程序段中刀具的插补平面和刀具半径补偿平面。,G17：选择XY平面；,G18：选择ZX平面；,G19：选择YZ平面。,顺时针圆弧插补,G02,逆时针圆弧插补,G03,在指令格式中，I、J为圆弧中心地址，R为圆弧半径,圆弧插补指令说明,用G02、G03指定圆弧进给方向，其中G02为顺时针方向，G03为逆时针方向。,顺、逆时针圆弧插补的判断,在使用,G02,或,G03,指令之前需要判别刀具在加工零件时，是沿什么路径在作圆弧插补运动的，是按顺时针还是逆时针方向路线在前进的。其判别方法简述为：,视线沿着垂直于圆弧所在平面的坐标轴的负方向观察，刀具插补方向为顺时针即为,G02,，相反则为,G03,。,X_Y_Z_为圆弧终点坐标值，可以在G90下用绝对坐标，也可以在G91下用增量坐标。在增量方式下，圆弧终点坐标是相对于圆弧起点的增量值。,I、J、K,表示圆弧圆心的坐标，它是圆心相对起点在,X、Y、Z,轴方向上的增量值，也可以理解为圆弧起点到圆心的矢量(矢量方向指向圆心)在X、Y、Z轴上的投影，,与前面定义的G90或G91无关,。,R是圆弧半径，,当圆弧始点到终点所移动的,角度小于180时，半径R用正值表示，,当从圆弧始点到终点所移动的,角度超过180时，半径R用负值表示，,正好180时，正负均可。,还应注意，整圆编程时不可以使用R,英制和米制输入指令G20、G21,G20表示英制输入，G21表示米制输入。,G20和G21是两个可以互相取代的代码。机床出厂前一般设定为G21状态，机床的各项参数均以米制单位设定，所以一般适用于米制尺寸工件加工，如果一个程序开始用G20指令，则表示程序中相关的一些数据均为英制(单位为英寸)；如果程序用G21指令，则表示程序中相关的一些数据均为米制(单位为mm)。在一个程序内，不能同时使用G20或G21指令，且必须在坐标系确定前指定。,G20或G21指令断电前后一致，即停电前使用G20或G21指令，在下次后仍有效，除非重新设定。,数控加工中，系统程序控制的总是让刀具刀位点行走在程序轨迹上。铣刀的刀位点通常是定在刀具中心上，若编程时直接按图纸上的零件轮廓线进行，又不考虑刀具半径补偿，则将是刀具中心（刀位点）行走轨迹和图纸上的零件轮廓轨迹重合，这样由刀具圆周刃口所切削出来的实际轮廓尺寸，就必然大于或小于图纸上的零件轮廓尺寸一个刀具半径值，因而造成过切或少切现象。,刀具半径补偿,刀补建立 刀补进行 刀补撤销,书写格式,G17,G00/G01 G41/G42 X Y,D,/建立补偿程序段,G18 G00/G01 G41/G42 X,Z,D,G19 G00/G01 G41/G42 Y,Z,D, /轮廓切削程序段,G00/G01 G40 X Y,/补偿撤消程序段,G00/G01 G40,X,Z,G00/G01 G40,Y,Z,X,、,Y,、,Z,值是建立补偿直线段的,终点坐标值,；,D,为刀补号地址，用,1,2,位数字表示，它用来调用内,存中刀具半径补偿的数值。,G41,为左偏刀具半径补偿,定义为假设工件不动，,从第三根轴的正向,沿,刀具运动方向,向前看，刀具在零件,左侧,的刀具半径补偿，如图。,左右补偿的判别,左,G42,为右偏刀具半径补偿,左右补偿的判别,定义为假设工件不动，,从第三根轴的正向,沿,刀具运动方向,向前看，刀具在零件,右侧,的刀具半径补偿，如图。,注意事项, G41、G42指令不能与圆弧切削指令写在同一个程序段，可以与G00和G01指令写在同一个程序段内，在这个程序段的下一程序段始点位置，与程序中刀具路径垂直的方向线过刀具圆心。, 必须用G40指令取消刀具半径补偿，在指定G40程序段的前一个程序段的终点位置，与程序中刀具路径垂直的方向线过刀具圆心。,若程序中建立了半径补偿，在加工完成后必须用G40将补偿状态取消。,（G41/G42与G40之间只有X和Y向移动）,在使用G41或G42指令模式中，不允许有两个连续的非移动指令，,否则刀具在前面程序段终点的垂直位置停止，且产生过切或少切现象 。,在补偿状态下，铣刀的直线移动量及铣削内侧圆弧的半径值要大于刀具半径，否则补偿时会产生干涉，系统在执行相应程序段时将会产生报警。,刀具半径补偿应用,利用同一个程序、同一把刀具，通过设置,不同大小的刀具补偿半径值,而逐步减少切削余量的方法来达到粗、精加工的目的。,数控铣削的两种加工方式,顺铣时切削力F的水平分力F,X,的方向与进给运动V,f,的方向相同。通常，由于,数控机床,传动采用滚珠丝杠结构，其进给传动间隙很小，,顺铣的工艺性就优于逆铣,。,G41产生顺铣效果，用于精铣。,逆铣时切削力F的水平分力F,X,的方向与进给运动V,f,方向相反。但如果零件毛坯为黑色金属锻件或铸件，,表皮硬而且余量一般较大，这时采用逆铣较为合理。,平面典型加工工艺路线,抛 光,Ra0.008,1.25,研 磨,IT56,Ra0.008,0.63,精 密 磨,IT56,Ra 0.04,0.32,半 精 铣,IT811,Ra 2.5,10,精 铣,IT68,Ra 0.635,高 速 精 铣,IT67,Ra 0.16,1.25,导 轨 磨,IT6,Ra0.161.25,精 磨,IT68,Ra 0.16,1.25,宽 刀 精 刨,IT6,Ra 0.16,1.25,粗 磨,IT810,Ra 1.25,10,精 刨,IT68,Ra 0.635,半 精 刨,IT811,Ra 2.510,半 精 车,IT811,Ra 2.510,粗 铣,IT1113,Ra 520,粗 刨,IT1113,Ra 520,砂 带 磨,IT56,Ra0.01,0.32,金 刚 石 车,IT6,Ra0.02,1.25,刮 研,Ra 0.04,1.25,精 车,IT68,Ra 1.255,粗 车,IT1213,Ra 1080,精 拉,IT69,Ra 0.322.5,粗 拉,IT1011,Ra 520,平面典型加工工艺路线,标准公差,加工顺序的安排,先粗后精,基准面先行原则,先面后孔,先主后次,轮廓铣削加工路线的分析,铣削外圆的切入切出路径,铣削内圆的切入切出路径,切向切入切向切出,刀具应从切向进入轮廓加工，加工完成后不要在切点处取消刀补，要安排一段沿切向继续运动距离,切入工件同时补偿,切入工件前补偿,建立刀具半径补偿的位置,确定走刀路线的一般原则,保证零件的加工精度和表面粗糙度,方便数值计算，减少编程工作量,缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间,尽量减少程序段数,铣削平面及平面轮廓的刀具,（a）面铣刀 （b）直柄立铣刀 （c）锥柄立铣刀,（d）键槽铣刀,常用的铣削刀具,常用立铣刀的规格,直柄立铣刀,规格,刃部长度,全长,2,7,40,3,8,40,4,11,43,5,12,47,6,13,57,8,19,63,10,22,72,12,26,82,14,26,82,16,32,90,18,32,90,20,38,100,直柄键槽铣刀,规格220,锥柄立铣刀 规格1450,椎柄键槽铣刀 规格1450,规格,刃部长度,全长,规格,刃部长,全长,莫氏椎柄号,规格,刃部长,全长,莫氏椎柄号,2,4,35,14,26,111,2,14,24,110,2,3,5,35,16,32,117,2,16,28,115,2,4,7,35,18,32,117,2,18,32,120,2,5,8,40,20,38,123,2,20,36,125,2,6,10,45,22,38,140,3,22,36,125,2,8,14,50,25,45,147,3,24,40,145,3,10,18,60,28,45,147,3,25,40,145,3,12,22,65,30,45,147,3,28,45,150,3,14,24,70,32,53,178,4,32,50,155,3,16,28,75,35,53,178,4,36,55,185,4,18,32,80,36,53,178,4,40,60,190,4,20,36,85,40,63,188,4,45,65,195,4,45,63,188,4,50,65,195,4,50,75,200,4,宇龙仿真软件立铣刀的规格,4,刃平底立铣刀的直径：,3,、,4,、,5,、,6,、,10,、,12,、,15,、,18,、,20,、,24,、,25,、,30,、,8,2,刃平底立铣刀的直径：,1,、,2,、,3,、,4,、,5,、,6,、,8,、,10,、,12,、,16,、,18,、,20,、,24,、,25,、,28,、,30,刀具的选用,平面铣刀直径可按D=15d(d为主轴直径)选取。在批量生产时，也可按工件切削宽度的1.6倍选择刀具直径。,立铣刀进行零件2D轮廓铣削。零件粗加工时应尽量选择直径较大的立铣刀进行铣削 ；零件精加工则选择相对较小直径的立铣刀。,切削参数的选择,铣削加工的切削用量,切削参数一般包括切削速度Vc、进给量F、侧吃刀量a,e,、背吃刀量a,p,四个要素。,切削用量选择的次序是：根据侧吃刀量a,e,先选大的背吃刀量a,p,，再选大的进给速度F，最后再选大的铣削速度V,c,（最后转换为主轴转速S）。,对于高速数控铣床/加工中心（主轴转速在10000r/min以上），为发挥其高速旋转的特性、减少主轴的重载磨损，其切削用量选择的次序应是：V,c,Fa,p,（a,e,）。,1背吃刀量ap的选择,侧吃刀量a,e,d/2（d为铣刀直径）时，取a,p,（1/31/2）d；,侧吃刀量d/2a,e,d时，取a,p,（1/41/3）d；,铣削宽度a,e,d（即全刃切削）时，取a,p,（1/51/4）d。,当机床的刚性较好，且刀具的直径较大时，a,p,可取更大值，但最大不能超过3/4d。,2进给量F的选择,进给速度F与铣刀每齿进给量f,z,、铣刀齿数z及主轴转速n（r/min）的关系为：,f,r,f,z,z（mm/r）或Fnf,z,z（mm/min）,3铣削速度V的选择,主轴转速n（r/min）与铣削速度V,c,（m/min）及铣刀直径d（mm）的关系为：n=1000V/(d),值得注意的是：,在生产实践中，参数必须经过多次零件试加工，不断改进，才能得到最优化的切削参数。,常用钢件材料切削用量的推荐值,刀具名称,刀具材料,切削速度,（m/min）,进给量,（mm/r）,背吃刀量,mm,铣削宽度,mm,中心钻,高速钢,2040,0.050.10,0.5D,标准麻花钻,高速钢,2040,0.150.25,0.5D,硬质合金,4060,0.050.20,0.5D,扩孔钻,硬质合金,4590,0.050.40,2.5D,机用铰刀,硬质合金,612,0.31,0.100.30,机用丝锥,硬质合金,612,P,粗镗刀,硬质合金,80250,0.100.50,0.52.0,精镗刀,硬质合金,80250,0.050.30,0.31,立铣刀或,键槽铣刀,硬质合金,80250,0.100.40,1.53.0,0.7D1D,高速钢,2040,0.100.40,0.8D,0.7D1D,盘铣刀,硬质合金,80250,0.51.0,1.53.0,0.6D0.8D,球头铣刀,硬质合金,80250,0.20.6,0.51.0,高速钢,2040,0.100.40,0.51.0,加工方法,刀具材料,精加工余量,加工方法,刀具材料,精加工余量,轮廓铣削,高速钢,0.20.4,铰孔,高速钢,0.10.2,硬质合金,0.30.6,硬质合金,0.20.3,扩孔,高速钢,0.51,镗孔,高速钢,0.10.5,硬质合金,12,硬质合金,0.31.0,精加工余量推荐值（mm）,加工程序的结构,加工程序举例,程序结构,说 明,O0001,;,程序号,区分不同的程序,G17G90G40G94G21,;,初始状态,程,序,内,容,是由若干个程序段组成的。,包括加工顺序、刀具的运动轨迹和各种辅助动作。,G54,;,建立工件坐标系,G00Z150; Z轴抬高,T01;,安装刀具,M03 S600;,主轴正转,G00X0Y0;,X向快速定位,Z5;,快速下刀,M30;,程序结束,程序结束表示加工结束，并返回至开头,O0001;,G54G21G17G40G90G94;,G00Z100.；,T01;,M03S600;,X-60.Y-60.;,X、Y定位,Z5.;,快速下刀,G01Z-5.F1000;,慢速下刀,G41,G00X-22.Y-50.,D01,; 建刀具半径补偿,G01Y22. F100; 切向切入,（粗）,X22.;,Y-22.;,X-50.; 切向切出,G40,G00X-60.Y-60.;取消刀具半径补偿,G41X-22.Y-50.,D02,;,G01Y22. F100;,半精加工,X22.;,Y-22.;,X-50.;,G40G00X-60.Y-60.;,G41X-22.Y-50.,D03,;,G01Y22. F100;,精加工,X22.;,Y-22.;,X-50.;,G40X-60.Y-60.;,G01Z5. F1000;,慢速抬刀,G00Z100. ;,快速抬刀,M05;,M30;,计划,机床的选择：选用FANUC 0i 数控系统数控铣床,毛坯74mm74mm30mm，,夹具的选择：平口钳,刀具：16平底立铣刀，,实施,2 填写数控加工工序卡,4,填写数控加工程序单,3,绘制数控加工走刀路线图,1 工艺分析,5,仿真加工,6,填写记录单,1)分析加工图纸。,2)确定装夹方案,3)分析走刀路线及工步顺序。,4)选择刀具。,5)确定切削用量。,6)制定加工工艺。,尺寸精度,形位精度,表面粗糙度,结构分析,精度分析,材料分析,技术要求分析,工艺分析,生产类型：中批,毛坯：747430,材料 45钢,数控加工工序卡,序号,工艺内容,刀具名称规格,刀具号,补偿号,主轴转速,r/min,进给,速度,mm/min,背吃刀量,mm,1,2,3,4,5,6,数控加工走刀路线图,数控加工走刀路线图,考虑刀具半径补偿后的轨迹,基点坐标,CAD软件,基点,A,B,C,D,坐标值,13.333,29.09,25,10.909,25,-10.909,13.333,-29.090,工件坐标系原点,工件顶面中心,数控加工程序清单,加工程序,程序注释,根据平均尺寸编程,加工步骤,1）开机；,2）回参考点：,3）装夹工件；,4）安装刀具；,5）,对刀:一把刀,G54,6）导入程序；,7）轨迹模拟,8）运行程序加工工件；,9）测量,数控系统操作面板,循环启动,AUTO EDIT,MDI,单段,跳段 选择停止,机械锁住 空运行,回零 手动 手轮,主轴正转 停止,反转,机床控制,面板,导入程序步骤,按机床面板“编辑”按钮,按数控系统面板PROG按钮,操作（软键） （软键） READ（软键）,输入,O,0001 EXEC（软键）,菜单“机床/DNC传送”或,选择所需的NC程序 按“打开” 按钮,数控程序被导入并显示在CRT界面上,画面中的机械坐标,基准工具直径,塞尺厚度,工件尺寸,工件坐标系(G54),碰右端面,长度,X（机械坐标）,碰后端面,宽度,Y（机械坐标）,碰顶面,Z（机械坐标）,G54对刀记录表,记录单,刀补号,形状（H）,磨耗（H）,形状（D）,磨耗（D）,01,16,02,8.3,03,8,刀补设置界面,记录单,报警记录,记录员签名_,尺寸测量记录,记录员签名_,问题分析及解决记录,记录员签名_,轨迹模拟和自动加工,轨迹模拟,：,按操作面板上的“自动运行”按钮，,按系统面板 按钮,操作面板上的“循环启动” 按钮 ，即可观察数控程序的运行轨迹,自动加工,：,按操作面板上的“自动运行”按钮，,操作面板上的“循环启动” 按钮 ，程序开始执行，自动加工工件。,检查,1加工前，,轨迹模拟,检验程序、,检查,工件坐标系,建立正确与否、检查,各把刀的刀补值,正确与否。,2在工件加工过程中，要注意以下几项内容检查：,（1）工件加工前，必须再次,检查空运行是否已经取消,。,（2）工件首次加工时，正常切削工件前，必须用,单段方式,运行程序，且检查一段运行一段。切入工件而且切削正常后，方可取消单段运行方式。,3加工完后，看工件的,形状,是否正确、测量,尺寸,是否合格,总结、评价与提升,问题,评价,拓展,进一步思考,整理实训报告,预习,评价,自我评价,教师评价,拓展一,刀具：25平底立铣刀,刀具半径补偿的应用,计算刀具半径补偿值时，务必明确编程轮廓,刀具半径补偿值等于刀具中心到编程轮廓之间的距离,刀具补偿数据的设置（刀补号及补偿值）务必与程序一致,根据轮廓编程,粗精加工可用同一程序,内外轮廓可用同一程序,间距一致的两外轮廓可应用同一程序,（一）工艺分析,（二）数控加工工序卡,（三）绘制走刀路线图,（四）数控加工程序清单,（五）仿真加工,数控加工工序卡,序号,工艺内容,刀具名称规格,刀具号,补偿号,主轴转速,r/min,进给,速度,mm/min,背吃刀量,mm,1,2,3,4,5,6,绘制走刀路线图,数控加工程序清单,加工程序,程序注释,根据平均尺寸编程,刀补号,形状（H）,磨耗（H）,形状（D）,磨耗（D）,01,30,02,8,03,30,04,13,05,12.5,06,7.5,刀补设置界面,加工步骤,1）开机；,2）回参考点：,3）装夹工件；,4）安装刀具；,5）,对刀:一把刀,G54,6）导入程序；,7）轨迹模拟,8）运行程序加工工件；,9）测量,拓展二,编制图示零件的数控加工程序,1）生产纲领：单件。2）毛坯：1008030的板材,主参数L,公差等级,mm,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,10,0.4,0.8,1.5,3,5,8,12,20,30,10,80,120,1016,0.5,1,2,4,6,10,15,25,40,12,100,150,1625,0.6,1.2,2.5,5,8,12,20,30,50,15,120,200,2540,0.8,1.5,3,6,10,15,25,40,60,18,150,250,4063,1,2,4,8,12,20,30,50,80,21,200,300,63100,1.2,2.5,5,10,15,25,40,60,100,25,250,400,平行度、垂直度、倾斜度公差值,单位：,主参数L,公差等级,mm,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,1,0.4,0.6,1.0,1.5,2.5,4,6,10,15,25,40,60,3,0.4,0.6,1.0,1.5,2.5,4,6,10,20,40,60,120,36,0.5,0.8,1.2,2,3,5,8,12,25,50,80,150,610,0.6,1,1.5,2.5,4,6,10,15,30,60,100,200,1018,0.8,1.2,2,3,5,8,12,20,40,80,120,250,1830,1,1.5,2.5,4,6,10,15,25,50,100,150,300,3050,1.2,2,3,5,8,12,20,30,60,120,200,400,50120,1.5,2.5,4,6,10,15,25,40,80,150,250,500,同轴度、对称度、圆跳动和全跳动公差值,单位：,尺寸精度,：主要通过在加工过程中,精确对刀,、正确选用刀具的,磨损量,与正确选用合适的加工工艺等措施来保证,形位精度,：主要通过工件在夹具中正确,安装、找正,等措施来保证。,表面粗糙度,：主要通过选用的正确粗、精加工工艺路线、选用合适的,切削用量,等措施来保证。,基准选择、加工顺序安排、走刀路线的确定等工艺方案,内凹轮廓加工刀具的选择,铣削平面类零件周边轮廓一般采用立铣刀。刀具的尺寸应满足：,刀具半径,R,小于朝轮廓内侧弯曲的最小曲率半径,min,， 一般,可取,R=(0.8,0.9),min,；,如果,min,过小，为提高加工效率，可先采用大直径刀具进行,粗加工，然后按上述要求选择刀具对轮廓上残留余量过大的局,部区域处理后再对整个轮廓进行精加工,平面加工走刀路线,加工平面时，尽可能选择进刀点在工件外，加工完毕后刀具退至工件外。,平面加工走刀路线,（一）工艺分析,（二）数控加工工序卡,（三）绘制走刀路线图,（四）数控加工程序清单,（五）仿真加工,数控加工工序卡,序号,工艺内容,刀具名称规格,刀具号,补偿号,主轴转速,r/min,进给,速度,mm/min,背吃刀量,mm,1,2,3,4,5,6,绘制走刀路线图,绘制走刀路线图,刀具：30平底立铣刀,基点坐标,基点,A,B,坐标值,-31.949, -15.714,-31.949, 15.714,工件坐标系原点,工件顶面中心,数控加工程序清单,加工程序,程序注释,根据平均尺寸编程,工件坐标系原点设在,工件（已完工）顶面的中心处,刀补号,形状（H）,磨耗（H）,形状（D）,磨耗（D）,01,15.3,02,15,03,刀补设置界面,加工步骤,1）开机；,2）回参考点：,3）装夹工件；,4）安装刀具；,5）,对刀:一把刀,G54 （加工顶面，Z（5塞尺厚度）.测量）；,6）导入程序；,7）轨迹模拟,8）运行程序加工工件；,9）测量,拓展三 子程序,程序又分,主程序,和,子程序,。CNC通常都是按主程序运行。但是，当遇到主程序中“调用子程序”的命令时，便由主程序控制。当遇到子程序中“返回主程序”的命令时，便又将控制返回主程序。,子程序的使用场合和使用的目的,：当一个程序中有,固定加工操作,或,重复出现的形状,时可通过将这部分操作或形状编为子程序，事先输入到程序中，在主程序中调用以,简化编程,。,子程序的结构特点,：子程序必须有一,程序号,，且以,M99,作为子程序的结束指令,子程序用,M98调用,，M99从子程序中返回。子程序可以嵌套,四重,。,调用子程序格式,例如：,M98 P46666,；,(表示连续调用四次06666子程序),主程序调用同一子程序执行加工，最多可执行,999,次,M,以FANUC 0I系统子程序指令，加工工件上的3个槽。,分别编制主程序和子程序如下：,主程序,O4014;,G54 T0101;,G97 S1200 M03;,M08;,G00 X30.0 Z0;,M98 P35555;,(调用子程序05555执行四次，切削3个凹槽),X150.0 Z200.0 ;,M30;,子程序,O5555;,W-10.0;,G01 X21.9805 F0.07;,G00 X30.0;,M99;,拓展四,序号,刀具类型,规格,1,立铣刀,16,2,立铣刀,12,考证题,毛坯尺寸：808025,工件坐标系原点设置在角点处,注意,X,、,Y,向对刀,问题及思考：,一、数控铣中半径补偿的指令是什么？,二、如何正确建立、执行、取消半径补偿？,三、顺铣与逆铣的区别表现在哪些方面？,整理,整理已仿真出的所有题目的如下资料：,零件图,（打印）、,毛坯尺寸,工艺方案,FANUC,、,SIEMENS,、铣床、加工中心,工件坐标系原点,程序清单,（打印）,、注释、特别是凹槽处的刀尖圆弧半径,刀具直径、刀具半径补偿号及对应的补偿值,编程时的走刀路线、考虑刀具半径后的轨迹模拟,（打印）,实训报告,每小组写1份，其中,（二）、（三）、（四）每人1份,雷同者全部0分,纸张统一A4纸,内容：,实训课题,平面类零件程序编制,班级、小组、组长、成员,时间：,2010.3.222010.3.26,地点： CAD/CAM实训室（268机房、262机房）多媒体教室,分工,一、课题要求：,1. 掌握数控铣床的机床坐标系、机床原点、机床参考点、工件坐标系、工件原点,2. 掌握数控机床坐标轴及其运动方向的规定,3. 掌握G54对刀方法,4.,数控铣中半径补偿指令及子程序的格式及应用,5. 发扬团队精神，提高成员之间的团结协作、互相帮助的能力,二、实训条件,1. 零件图,（按制图课标准要求）,2. CAD/CAM实训室,3. 上海宇龙仿真软件,三、实训过程,教师讲授演示学生做教师巡回指导、纠错检测总结、评价,材料45钢,毛坯：1008030,1)分析加工图纸。,2)确定装夹方案,3)分析走刀路线及工步顺序。,4)选择刀具。,5)确定切削用量。,（来源及计算）,6)制定加工工艺。,尺寸精度,形状精度,位置精度,结构分析,精度分析,表面粗糙度,材料分析,（一）工艺分析,（每步均有内容）,（二）数控加工工序卡,（三）绘制走刀路线图,（四）数控加工程序清单,（五）加工步骤,（写得尽量详细）,1）开机；,2）回参考点；,3）装夹工件；,4）安装刀具；,5）对刀（一把刀），建立工件坐标系；,6）调入程序，轨迹模拟；,7）自动加工；,8）检测；,画面中的机械坐标,基准工具直径,塞尺厚度,工件尺寸,工件坐标系(G54),碰右端面,长度,X（机械坐标）,碰后端面,宽度,Y（机械坐标）,碰顶面,Z（机械坐标）,G54对刀记录表,（六）加工完后，看工件的形状是否正确、测量尺寸是否合格，分析超差的原因是什么？,（七）数控铣中半径补偿的指令是什么？,如何正确建立、执行、取消半径补偿？,（八）子程序的格式是什么？如何调用子程序？什么情况下应用子程序？,（九）总结在实训中遇到的问题及解决方法,（十）自我评价,（二）数控加工工序卡,序号,工艺内容,刀具名称规格,刀具号,补偿号,主轴转速,r/min,进给,速度,mm/min,背吃刀量,mm,1,2,3,4,5,6,姓名 学号 小组,班级,（三）绘制走刀路线图,（四）数控加工程序清单,加工程序,程序注释,工件坐标系原点设在,工件（已完工）顶面的中心处,刀补号,形状（H）,磨耗（H）,形状（D）,磨耗（D）,01,02,03,刀补设置界面,预习,（考证题）,材料45钢,96mm70mm 36mm,毛坯：,编制程序，仿真加工,预习型腔的走刀路线,序号,刀具类型,规格,1,键槽铣刀,8,2,立铣刀,16,