ERP导论CH06库存管理系统

,*,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,庫存管理系統,1,庫存管理,藉由,生產管理計畫,和,ERP系統的人工智慧功能,，使物料管理工作單純化、標準化及效率化。,同時達成降低庫存成本、提高供貨率之目標，使企業提升競爭力。,2,導入系統對庫存管理的影響,降低庫存水準,滿合客戶訂單需求。,3,庫存管理系統,存貨管理系統：,存貨編號、,ABC分類、,存貨模式；,倉儲作業系統：,收料作業、,發料作業、,呆廢料處理、,盤點作業。,4,存貨管理系統,1.1 存貨管理的基本概念,1.2 存貨管理及其他模組之關係,1.3 物料主檔(Item Master),1.4 存量管制的方法,1.5 結語,5,1.1存貨管理的基本概念(1/2),掌握正確的存貨狀況,存貨管制功能需求會隨著下列變數之複雜度高低而變化：,1. 組織業務性質(零售、製造),2. 擴編、跨組織(Local/Global),3. 會計制度(成本/利潤中心制),4. 倉庫類別(成品倉/原物料倉),5. 存貨的特性(危險物料、成品、在製品),6. 與供應商/客戶的關係(例如供應鏈管理、顧客關係管理),7. 資訊系統模組間的連結(採購、製造、訂單),6,1.1存貨管理的基本概念(2/2),成功的ERP存貨管理系統模組，包括：,1. 滿足預期需求，,2. 使生產需求平順，,3. 使生產-配銷系統的依賴度降低，,4. 預防缺貨，,5. 獲得周期訂購的好處，,6. 避免價格上升，或取得數量折扣上的好處，,7. 方便作業。,7,1.2存貨管理及其他模組之關係,以系統的角度:,物料管理系統的基石,物料主檔及貨品的分類與編號,存量管制方法中的ABC分析法、經濟訂購量與訂購時點之決定等。,例如：訂單輸入、採購、製造或供應鏈管理，多需 要導入存貨管理模組。,8,1.3物料主檔(Item Master),物料主檔為為物料管理系統中最基礎之標準資料檔，建立物料主檔的主要目的為：建立正確的物料基本資料管理與維護，作為其他相關模組之索引或進行資料維護之用。,9,物料主檔的內容,技術資訊(物料項目名稱、編號、單位、用途類別區分、圖號、工程變更記錄、檢驗標準代號等)，,庫存資訊(儲存場所、庫存量、入出庫累計、安全存量等)，,訂購資訊(前置時間、訂購政策、批量方法、供應商資料等)，,成本資訊(材料、人工、製造費用等)，,軟體資訊(LLC、生產別代碼等)。,10,物料分類與編號,品項,基本資料,品項類別確認,結束,進行,品項類別辨識,品項編號確認,系統維護：採購觀點,系統維護：生產管制觀點,系統維護：財務管制觀點,系統維護：存貨管制觀點,品項資料建立,11,貨品經過適當分類編號的效益,易於查核管制，可以節省人力、減少開支、降低成本，,便於電腦化資料整理分析，,增加存貨商品資料的正確性，,提高存貨商品活動的工作效率，,削減存貨:因有了統一編號，可以防止重複訂購相同的貨品，,可考慮選擇作業的優先性，並達到貨品先進先出的目的。,12,分類編號原則：,簡單性,單一性,彈性,完全性,組織性,充足性,易記性,一貫性,分類展開性,適應機械性,13,存量管制的方法,適當的存量管制，可達到：,防止商品損失及浪費，,降低超額存量，減少成本，增加可用資金，,迅速出貨，使顧客缺貨之損失得以避免，,減少呆料之發生，避免商品之過時與跌價，,使商品出貨趨於正常與穩定。,14,存量管制方式,獨立需求品項,(independent demand)，即各種存貨品項的需求數量與其他存貨的需求數量不具任何關聯者。企業的最終產品或製成品即為獨立需求存貨的典型代表。,相依需求品項,，當某種存貨品項的需求，會隨著其他存貨品項的需求呈現正向變動時，稱此二者屬相依需求品項； 此類存貨多為最終產品或製成品在製造過程中所使用的組合零件。,15,獨立需求品項的管制方法,ABC分析法,訂購量之決定,訂購時機之決定,16,ABC分析法,約有10-30%的存貨項目,，其價值約佔全部庫存,價值的70-80%，此類存,貨通稱為A類存貨；另,有40-60%的存貨項目，,其價值約佔全部庫存價,值的5-15%，其則被歸,為C類存貨；剩餘的存,貨則被稱為B類存貨。,存貨項目百分比,圖1. ABC分析圖,存貨佔每年使用金額百分比,25 50 75,100,7,0,17,ABC分析法,分析步驟,由出貨資料與物料彙整資料，製作ABC分析表，,求算每年耗用金額 = 單價 年預計使用量，,按存貨年耗用金額，由大至小順序排列，,計算各類貨品之年累計使用金額及其所占百分比，,計算貨品佔全部品項的百分比，,根據累計百分比，按實際情形分類，分類等級應按事實的需要而決定，,製作ABC分析圖。,18,ABC分析法,相關系統參數：分類標準之設定,按企業內部實際擁有之材料品項數調整分類的分類標準。,材料價值、需求變動幅度、及對時間敏感度等因素之考量。,19,ABC分類之差別管制方法,處理A類之原則:,進行嚴密的管制活動，並隨時保持完整的、精確的存貨異動資訊，,根據過去的資料，進行預測需求，以決定訂單發出的時機，,儘量縮短前置時間，且對交期嚴加控制，,使需求之變動減少，減少安全存量，,增加交貨次數，採取分批交貨的方式，,增加循環盤點次數，以提高庫存精確度，,物品放置於容易入出庫之處。,20,ABC分類之差別管制方法,處理C 類之原則:,可以實施較不嚴謹的管理手續，採定量訂購的方式，,可以大量訂購以取得數量折扣，並簡化採購程序，,採用定期盤點方式，僅量簡化庫存管理程序，,同一地方放置多種類的商品。,處理B類之原則：,其原則介於A、C類之間。,21,訂購量之決定,經濟訂購量模型,經濟生產批量模型,22,訂購量之決定-,經濟訂購量模型,經濟訂購量相關之基本假設有：,市場需求與商品銷售為一定值，並與時間成線性相關，,每一次的購買數量，不受儲存空間的限制，,每批次的購置準備成本與購買量無關，即每批次的購置準備成本都相同，商品的購買成本及儲存成本皆為定值，,不考慮數量折扣，,前置期間為零，,不允許缺貨發生。,23,訂購量之決定-經濟訂購量模型,相關的符號定義如下：,D：單位時間總需求量(件/時間),S：每批次的訂購準備成本(元/次),P：每件商品的購買成本(元/件),H：每件商品的每單位時間儲存成本(元/件時間),Q：每批次的購買數量(件/次)或(件/時間),K：某特定期間 T 的總購買次數(次),L：前置時間。,24,訂購量之決定-經濟訂購量模型,經濟訂購量,Q* = （2DS/ H）1/2,=【（2 *批次準備成本 * 單位時間總需求量）/商品的單位時間儲存成本】1/2。,TC* = Q*H/2 + DS/ Q* + PD,其中Q*為經濟訂購量，,TC*為最低總成本。,一 年,時間,訂購點,最高存量,存量,前置時間L,圖2. 批次購買庫存變動狀況,25,訂購量之決定-經濟生產批量模型,年存貨總成本 = 年存貨持有成本 + 年籌置成本 + 存貨成本,= （Imax/2）H + (D/Q*)S + PD,經濟生產批量 = Q*,= （2DS/ H）1/2 （p/ pP - d）1/2,=【（2 *批次準備成本 * 單位時間總需求量）/商品的單位時間儲存成本】1/2。,其中 Imax 為最大存量，p 為生產率， d 為使用率。,時間,最高存量,I,經濟生,產批量,累計生產量,持有存貨,生產與,使用期,使用期,生產與,使用期,使用期,生產與,使用期,使用期,圖 3. 經濟生產批量模型,26,訂購時機之決定,訂購數量之決定，取決於下列四項因素：,(1)前置時間、(2)需求率、(3)前置時間與需求率之變異性、與(4)對存貨短缺風險程度的接受性。,訂購點模型：,(1)固定前置時間、固定需求率，,(2)固定前置時間、變動需求率，,(3)變動前置時間、固定需求率，,(4)變動前置時間、變動需求率。,27,訂購時機之決定,d,= 單位時間固定需求率,= 平均或期望需求率,d,= 需求率分配之標準差或預測誤差,LT,= 固定前置時間(lead time),= 平均前置時間,LT,= 前置時間分配的標準差,SF,= 安全存量,SL,= 服務水準(不發生存貨短缺的機率),Z,= 安全係數，偏離前置時間美日平均需求率,之標準差,28,安全存量,訂購點 = 前置時間期望需求 + 安全存量,= 平均每日使用量 x 前置時間 + 安全存量,影響安全存量的因素有：,平均前置時間與平均需求率。平均前置時間愈長、平均需求率愈大，則安全存量愈大,;,反之則愈小。,前置時間與需求率之變異。前置時間與需求率的變異愈大，則安全存量愈大；反之則愈小。,期望服務水準。期望服務水準愈高，則安全存量愈大,;,反之則安全存量愈小。期望服務水準愈高,安全存量愈大，則存量短缺機率愈小，存量短缺成本也愈小。,29,服務水準,安全存量一方面可降低存貨短缺的風險，另一方面卻要增加安全存量持有成本。,服務水準(service level)，係指所持有的安全存量，足以應付前置時間所有需求之機率(即需求不超過所持有的安全存量的機率)。,90%的服務水準代表著所持有的安全存量足以應付需求的機率為90%，其可能有10%存貨短缺的風險，即服務水準 = 100% - 存貨短缺的風險。,30,訂購點模型,訂購點模型：,(1)固定前置時間、固定需求率，,(2)固定前置時間、變動需求率，,(3)變動前置時間、固定需求率，,(4)變動前置時間、變動需求率。,31,固定前置時間與固定需求率,當前置時間與需求率皆為固定時，即亦表本系統不會發生存貨短缺的風險。因此在不會有存貨短缺的風險下，訂購點(ROP)即等於每日需求率乘以前置時間，即無須預備任何安全存量。,32,固定前置時間、變動需求率,此模型通常有兩種基本假設：,(1)前置時間與每日需求率均呈常態分配；,(2)前置時間與每日需求率相互獨立。,ROP = 前置時間總需求率 + 安全存量,= 每日平均需求率 x 前置時間 + 安全存量,=,33,變動前置時間與固定需求率,在變動前置時間與固定需求率下，假若前置時間為常態分配，則前置時間期望需求亦呈常態分配，而前置時間期望需求之變異數並非前置時間每日需求率變異數之和。何以如此?因為任何已知週期之實際前置時間為一個固定數。,在變動前置時間與固定需求率下，前置時間期望需求等於,前置時間期望需求率之標準差為,d,LT，,安全存量為,z d,LT,。因此，訂購點等於前置時間期望需求率加上安全存量。茲將訂購點之計算公式列示如下:,訂購點ROP =,+,z d,LT,34,變動前置時間與變動需求率,前置時間與需求率兩者皆在變動的情況下，顯然有必要準備較多的安全存量，以防止服務水準之降低。假設前置時間與每日需求率皆呈常態分配，則前置時間總需求亦呈常態分配。其平均需求率為,標準差則為前置時間變異數與每日需求率變異數之和再開根號。,訂購點ROP =,+ z,35,定期訂購模型,定期訂購模型與EOQ模型在確定情況下，有著密不可分的關係，且其基本假設亦與於EOQ模型相同。,定期訂購模型的訂購量，則與定量訂購模型的訂購量不同。定量訂購模型僅需設法預防前置時間存貨短缺問題即可。而定期訂購模型不僅需考慮前置時間之存貨短缺，同時還需要考慮下次訂購週期存貨短缺的問題。,假設經濟訂購期為,T,0,，經濟訂購量為,Q,0,，全年需求量為,D,，則,T,0,= Q0/ D,；即每隔,T,0,時間則訂購一次，而訂購數量則經由將,Q,0,= ，即得,T,0,= 。,36,定期訂購模型的訂購量,訂購量 = 前置時間與下次訂購週期間之期望需求 + 安全存量 - 訂購時持有存量= (,LT,+,OI,)+,z,d,- S,其中,LT,= 前置時間，,OI,= 訂購時間，,S,= 訂購時持有存量；期望需求呈常態分配,37,1.5 結語,定期訂購管制法適用於ABC分析法中的A品頭、單價高的品項、購備前置時間長的品項、需求量變異大的品項，以及特種規格的品項；定量訂購管制法則適用於ABC分析法中的B品項及需求量較多且穩定的品項。因此在選擇適當的存量管制法之前，應先針對商品的特性加以分析分類，再配合應用相對的存量管制法，以便達成以適當的成本，適時地提供適質與適量的商品之管制目的。,38,倉儲作業,2.1 收料作業,2.2 發料作業,2.3 庫存記錄,2.4 呆廢料其他管理事項,2.5 物料盤點,2.6 結語,39,2.1收料作業,若進料品項為由供應商訂購進廠的材料時，收料作業應涉及其前置作業採購活動,收料作業流程,1),準備作業,2),數量點收與品質檢驗,3),價格,/,成本差異分析,4),庫存更新,40,XOR,訂購單,監控系統,訂購商品進貨計畫,訂購商品到貨通知,退貨,作業,訂購商品確認,進料與相關單據檢閱,進貨商品,數量檢驗,更新庫,存資料,品管系統,：品質檢驗,更新限定用途數量,XOR,XOR,通知採,購部門,列印進,貨單據,進貨商品儲存計畫,通知倉,儲部門,進貨商,品入庫,訂購收料作業,41,2.1收料作業,在數量與品質驗收作業完成後，系統將以下列數種方式紀錄結果，並決定其後續處理作業,:,品質、數量皆符合,品質核可，數量不符,數量超出合約,交貨數量不足,品質不符,42,2.2發料作業,出料原因炸可以區分為：,因應生產線生產需求之發料作業。,配合業務單位銷貨需求的出貨作業。,出料作業因出貨原因不同可分為下列數項：,送交客戶之出貨,。,製造部門提領生產用料,。,退回供應商之退貨,。,報廢料處理,。,43,系統作業流程,根據生產用料計畫或出化計畫等相關文件，將出料交易正式登錄於系統,。,有效出庫數量之查核，此舉將保證不會將已預定用途之庫存挪作他用，或使有效庫存變成赤字。,品質檢驗工作之需求通知,。,根據出庫商品的用途，更新相關存貨價值、與存貨數量。,列印出庫相關單據。,更新財務系統的應收帳金額與存貨價值,。,累計更新相關統計數字,。,更新生產系統之用料需求計畫表,。,安排相關出料時程與設備。,44,生產發料業務,生產發料資料登錄,製造工令管理系統,XOR,未預定用料之請領,預定用料之請領,相關資料查詢比對,請領品項與數量確認,XOR,預約用途資料更新,登錄相關資料事項,XOR,請領數量確認登錄,請領品項登錄,XOR,有效庫存量查核,XOR,數量足夠,數量不足,出貨資料確認登錄,成本差異分析,更新預定用途數量,列印發料單據,發料確認,更新庫存數量,45,入庫收,料計畫,生產品項,完成通知,入庫資,料檢閱,生產計,畫系統,成本差,異分析,更新庫存,數量與價格資料,品管系統,品質檢驗,XOR,通知倉,儲部門,進貨商,品入庫,開立,入庫單,列印入,庫單據,確認,入庫,部分數,量生產,待驗,品項,生產入庫作業,計畫數量生產完成,46,出貨資,料登錄,客戶訂單,管理系統,存貨成本,計價方式,更新庫存,數量與價格,資料,信用控,制管理,品質檢驗,入庫完成,存貨狀態更新,運輸配送,管理系統,建立配送運輸資料,客戶信,用評核,信用,額度內,超出,額度,XOR,出貨,確認,列印出,貨單據,出貨業務,47,2.3庫存記錄,庫存數字之記錄方式，因管理需求之不同可以區分成：,存貨價值之記錄,。,存貨價值,=,存貨數量,x,單位成本,存貨數量之記錄,。,有效庫存量,=,現有庫存量,+,已訂未交量,一,巳指定用途量,48,2.3庫存記錄,不正確的庫存記錄，將導致下列情形：,超量的安全存量,。,陳腐化庫存的發生,。,大量的盤虧現象發生,。,監督費用提高,。,生產效率的降低,。,產品交貨的遲延,。,影響成本或生產績效的正確性。,49,庫存記錄的主要內容,訂購單號碼及訂購數量。,收料數量。,發料數量。,計畫使用量。,可用數量。,現有庫存量。,每一筆交易的日期及材料單據等。,50,2.4呆廢料其他管理事項,呆料乃指庫存周轉率低、使用機會小，然而卻並未曾喪失物料原有的特性功能者。,廢料之產生則因為經過相當時間之使用，已喪失或部份喪失物料原有之功能特性，不再且有使用價值的物料。,51,呆料之確定,呆料的確定方法，通常以物料標準儲存日數為判斷基準,：,周轉率,=,年淨銷售量或淨耗用量,/,年平均,庫存量,物料標準儲存日數,= 365 /,周轉率,物料標準儲存日數,物料標準儲存日數,，,則視為呆料,52,廢料之確定,由品管人員依照物料現有的狀況，衡量其是否具備當初設定的功能特性；或根據物料是否已超過保存期限等方式來判其定是否為廢料。,53,呆廢料的處理方法,自行再加工。,調撥給其他可用的部門。,拼修重組。,拆零利用。,讓予教育機構。,出售或交換。,銷毀。,54,2.5物料盤點,盤點業務之進行係為:,確定物料現存數量，並調整料帳不一的部分。,檢討物料管理績效，以便改進物料管理制度或政策。,計算損益得失。,55,2.5物料盤點,制定盤點時程計畫。,凍結庫存。,列印盤點清冊。,實地盤點。,盤點實際量輸入。,盤點差異列印。,盤差盈虧調整。,庫存凍結解除。,盤點差異對策分析。,盤點作業大致可歸納數類工作項目：,56,2.5物料盤點,適時進行盤點作業的優點：,矯正庫存記錄之錯誤。,考核材料管理作業績效。,確認庫存材料性質。,提高顧客服務水準及經營績效。,57,結語,盤點作業的實施相當耗時費力，然而對企業而言其為物料管制上很重要的一項課題；因此事前妥善的規劃與訓練人員，將有助於盤點作業的順利完成。,選擇適合企業本身特性的盤點制度，亦有助於提高盤點的效率與準確度。,58,