动作分析讲义课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,动作分析讲义,1,动 作 分 析,1),何谓动作分析,?,是指对进行作业的身体每个部位进行分析，并对效率较低的作业进行改善，,以寻求追加作业方法的过程。,1-1),动作分析的目标,减少或取消非效率性动作,对必要的动作进行改善，使其达到更快、更容易的效果,提高生产力,1-2),动作分析的种类,通过眼部观察的分析,(,目视分析,),-,动作效率原则、动素分析,胶卷,/,录像分析,-,通过摄影进行详细的动作分析,PTS,分析,-,MOD,等,2,预置时间系统（,P,redetermined,T,ime,S,ystem,）简称,PTS,法。是国际公认的制定时间标准的通用技术手法。它利用预先为各种动作制定的时间标准来确定各种作业的作业时间，而非通过现场观测的方法。,预置时间标准法的概要,当所有作业动作时间成为某一标准的常量时，,那么任何作业就可以预置其作业时间。,3.PTS,法的介绍,3,PTS,法的种类,.40,余种,PTS,法,PTS,名称,英 文 名,发明时间,原 创 人,数 据 来 源,动作时间分析（,MTA,）,Motion Time Analysis,1924,西格,segur,电影的微动作分析、波形自动记录图,工作因素系统（,WF,）,Work Factor system,1934,奎克,J.H.Quick,谢安,shea,柯勒,Koehler,用频闪观测器摄影的现场作业片,方法时间衡量（,MTM,）,Methods Time Measurement,1948,梅纳德,Maynard,斯坦门,stegemerten,斯克布,sehwab,由现场作业片进行的时间分析,模特法,(MOD),Modolar Arrangement of Predetermined Time Standard,1966,海特博士,G.C.Heyde,由现场观察作业动作及模似作业,3. PTS,法的介绍,4, 概要,年,在澳大利亚发布，,海特博士（,G.C.Heyde,），,以,MTM,法,为基础的,法,（,methods time measurement,方法时间测量,是在,PTS,技术中将时间与动作融为一体，是最简洁概括的新方法，作为工厂,改善的,方法被广泛应用。,年,在,日本,作为职业能力评价标准方法被应用开始,早稲田大学横溝研究室,进行了可靠性评估作为,(PTS),法,进行,普及,推广,日本,MOD,法协会成立在日本,国内普及,推广得到广泛应用，如丰田、索尼、,等大公司普遍采用此法制定工时定额。,MODAPTS,法是根据人的动作级次，选择以一个正常人的级次最低,速度最快、卡路里消耗最少的一次，即手指动作（移动距离,2.5CM,）,的时间消耗值，作为它的时间基准单位。人体动作归纳为二十一种,3.PTS,法的介绍,5,模特法根据人的动作级次，选择以一个正常人的级次最低、速度最快、能量消耗最小的一次，即手指动作的时间消耗值，作为它的时间单位，即,1MOD=0.129 S,模特法的时间单位,MOD,时间单位,：,1MOD=0.129,秒,1,秒,=7.75 MOD,1,分,=465 MOD,（不含附加时间）,3.PTS,法的介绍,6,？,移动动作,/,反射动作,终结动作,放置,终结动作,抓取,下肢动作,脚踏,动作,行走,重量,修,正,目视,观察,校正,判断,加压,按下,圆周,运动,弯腰,站起,坐下,站起,模特法的,个动作模块,3. PTS,法的介绍,7,分 类,内 容,符 号,附 加 条 件,上,肢,动,作,基,本,动,作,移,动,手指动作,M1,手腕动作,M2,小臂动作,M3,大臂动作,M4,伸直手臂的动作,M5,终,结,动,作,抓,握,碰触、接触,G0,不需要注意力的抓取,G1,复杂的抓取,G3,注意,放,置,简单的放置,P0,较复杂的放置如对准,P2,注意,具有装配目的的放置,P5,注意,模特法的动作分类,8,分 类,内 容,符号,附加条件,下肢,动作,脚部动作,蹬踏动作,F3,大腿动作,行走动作,W5,其,它,动,作,独立进行的动作（此动作进行时其他动作停止）,目视观察,E2,校正,R2,叛断与反应,D3,按 下,A4,可同时进行的肢体动作,旋转动作,C4,弯腰弯体,站起,B17,往复进行,坐下一起身,S30,往复进行,附加,因素,重量因素,（负重动作）,L1,2-6kg,模特法的动作分类,9,动 作 确 认,上肢动作,下肢動作,其他动作,移动动作,终结动作,移动动作,反射动作,抓握动作,放置动作,1 ：,手指动作,：,手腕动作,：,小臂动作,：,大臂动作,：,伸直手臂的动作,：,碰触，接触,1：,不需要注意力的抓取,：,复杂的抓取,：,简单放置,：,较复杂的放置（对准）,：,具有装配目的的放置,：,蹬踏动作,：,行走动作,脚步动作,大腿动作,独立动作,E2,：,目视观察,R2,：,校正,D3,：,判断,/,反映,A4,：,按下,同时进行的肢体动作,C4,：,旋转动作,B17,：,弯腰弯体,-,站起,S30,：,坐下,-,站起,附加因素,LI,：,重量因素（负重动作）,（，）,模特法的动作分类,10,手臂尽量伸出的动作区域概念图,右手,右手,左手,左手,45,度,11,反射动作,例,锯木板、用锤子钉钉子等反射性的快速动作不做为一个动作的终结动作,单程时间,表示方法,手指的,(,),反复动作,1/2MOD,M1/2,手,(,),的反复动作,小臂,（ ）,的反复动作,大臂,（ ,）的反复动作,手臂尽力伸直,（）,的反复动作,没有,做不到,每一个单程动作时间,3. PTS,法的介绍,12,反射动作分析例,单程时间值,表示方法,手指,(,),的,反復動作,1/2MOD,M1/2,手,(,),的,反復動作 ,小臂,（ ）,的,反復動作 ,大臂,（ ）,的,反復動作 ,手臂尽量伸直,（）,的,反復動作,没有,例,用橡皮反复动作五次擦去在白纸上写的字,10,例,简单快速的锯,10,回木板（单边,20,回）,。,手在前后,30mm,范围反复动作, ,13,终结动作,放置动作,P0,：,最简单的放置,動作,例,看着的书随意的放在书桌上,手中的铅笔放在一个大盒子里的合适的位置,手静止的握住物品也按照,P0,计算,P2,：,需要注意的放置动作，需要目视并进行一次调整的放置动作,例,钢笔插入笔帽里。,注意力不集中就不能很好的完成的情况,P5,：,非常注意的放置动作,”,边目视边进行的最复杂的放置动作,一般有两回以上的调整动作。,例,钥匙插到钥匙孔里。,3. PTS,法的介绍,14,移动动作和终结动作综合,轴和套的装配,把轴套放在,A,点上，为,M3P5,。到,B,点时为少量插入轴中。从,B,点到,C,点，要加算必要的移动动作,M2P0,（或,M3P0,）。,若在,B,点放开手，套依靠自重自然落下，则不需加算移动动作。,15,移动动作和终结动作综合,拧螺母的动作,左手,记号,右手,记号,MOD,数,拿着螺栓,H,抓螺母,M3G1,4,拿着螺栓,H,把螺母对准螺栓,M3P5,8,拿着螺栓,H,回转螺母,M1G0M1P0,2,拿着螺栓,H,继续拧入,10,下,(M1G0M1P0)X10,20,使用螺丝刀的动作,左手,记号,右手,记号,MOD,数,空闲,BD,抓螺丝刀,M3G1,4,空闲,BD,把螺丝刀拿到机壳上,M3P0,3,空闲,BD,把刀头放到螺钉头槽内,M2P5,7,空闲,BD,旋转,3,次螺钉,(M1G0M1P0)X3,6,空闲,BD,把螺丝刀放回原处,M3P0,3,16,弯腰回到原状,拿地板上的物品时，弯腰去拿随后回到原状的动作，弯曲膝盖后站立的动作,注意,之后的手动作为,M2,原因为边蹲,边把手自然靠到物品处的动作,17,从椅子站立再入座,从作业用椅子起身后，再入座或反之动作时视为,S30,。,(,包括拉出椅子,推后椅子的时间,),18,时限动作的时间值,两手可以同时动作时，时间值大的动作叫时限动作,;,要用时限动作的时间值来表示两手同时动作时间值。,No,左手动作,右手动作,标记符号,次数,MOD,1,抓零件（,M3G1,）,抓螺丝刀,M4G1,M4G1,5,被时限动作标记时加（）表示，它不影响分析结果。,19,改善前,改善后,说明：气枪挂在生产线下方,作业者拿取需 倾斜 动作才能拿到。,说明：将气枪用皮筋挂在生产线上方，作业者拿取时只需用 小臂 的动作。,答案：,M5G1M5P0M5P5 =M3G1,随堂小测验,20,改善前,改善后,说明：,捆包工程使用的打包带无固定放置，使用时容易打结，拿取端部需要弯腰动作。,说明：,制作固定治具，将打包带立起放置，只需移动动作小臂可拿取。,答案：,B17M2G1R2 M3G1M3P0,随堂小测验,21,改善前,改善后,说明：,标贴放在流水线上方,拿取时需要用大臂动作。,说明：,将标贴设定与流水线平行，只需手腕动作可拿取。,答案：,M4G1M4P0 M2G1M2P0,随堂小测验,22,改善前,改善后,说明：,胶带竖起放置，拿取时从上面开始拿，需动作伸展上身。,说明：,将胶带斜坡放置，在拿取前一个胶带后，后面整排自动滑下，只需动作大臂可拿取。,答案：,M4G1M4P0 M3G1M3P0,M5,M4,随堂小测验,23,改善前,改善后,说明：,进行问题调查时，要去,QC,查找图纸，来回步行需,500,步。,说明：,在制造部办公室电脑中装入,SPERC21,图纸检索系统，当需要时只需到办公室就可查到，来回步行只需,100,步。,答案：,500,步,W5 =2500,MOD, 100,步,W5 =500MOD,1000m,制造,QC,查找图纸,200m,制造品质技术,G,制造办公室,随堂小测验,24,各组把游戏中作业动作用,mod,法进行分解，写出过程和结果；,与观测时间做对比,用,MOD,法分析，怎么写字母更快，为什么？,随堂小测验,25,沙布利克分析（动素分析）,符号,名称,缩写,符号,名称,缩写,空手,TE(Transport Empty),选择,Select(St),抓取,G(Grasp),计划,Pn(Plan),搬运,TL(Transtort Loaded),定位,P(Position),装配,A(Assemble),预定位,使用,U(Use),保持,H(Hold),拆卸,DA(Disassemble),休息,R(Rest),放手,RL(Release Load),迟延,UD(Unavoidable Delay),检查,I(Inspect),故延,AD(Avoidable Delay),寻找,Sh(Search),发现,F(Find),1,、动素分析动素名称表,26,2,、,18,种动素之间的关系,核心动素（组合、分解、使用）,必需,常用动素（空手、抓取、搬运、放手）,改善对象,辅助性动素（定位、预定位、保持、寻找、发现、选择、检查）,愈少愈好,消耗性动素（休息、迟延、故延、计划）,应尽可能取消,27,动作经济原则又称“省工原则”，是使人在操作作业时，能以,最少的劳力投入达到最大的工作效果,的经济法则。在工厂内，我们可在许多地方发现许多不合乎此法则的动作，当然导致工作效率低，人员易于疲劳。,动作经济原则是由动作研究的创始者,吉尔布雷斯,所提倡，尔后再经过专家学者的改进总结。掌握好动作经济原则，对有效安排作业动作，提高工作效率会有很大的帮助。,动作经济原则,28,影响动作效率的因素：,1,、操作条件：, 操作对象的大小、形状、重量等；, 使用的设备、仪器、工夹具；, 操作的环境。,2.,操作方法, 使用身体的部位；, 移动的距离、方向、路线；, 动作的组合方式。,3.,动作的难度,4.,动作的准确度,5.,动作的速度、节奏,要提高动作效率就必须合理地组合以上因素，取得更大的动作效果。,动作经济原则,29,动作经济原则,动作能量活用原则,人的身体各部位，凡是能具有动作能力的部分，都希望能全面活用。,脚部或左手能操作的事，不使用右手。,尽量使两手同时作业，也同时结束动作。,双手不要使其同时静止，手空闲时，须动脑想另一工作。,30,动作经济原则,动作量节约原则,多余的运动量，不但浪费时间及空间，更会消耗体力。,尽量使用小运动来操作工作。,躯体的运动依序为腕部、前腕部、手腕部、手指，能够使用小运动，应尽量使用小运动。,材料及器具应放置于伸手能及的范围内，并尽量放在近手边。,小零件、小单元的动作次数，应尽量减少。,工具应予简化、易用。,材料及零件应使用易拿取之容器。,工作物长、或重或体积大时应利用保持器具。,31,动作经济原则,动作法改善原则,能动的部位全部活动，能节约的能量尽量节省；能省去的徒劳动作也尽量去除，动作方法总有能改善的地方。,动作规律化。,双手可反向运动，而不可同向运动。,利用惯性、重力、自然力等，尤其尽量利用动力装置。,32,动作经济原则,关于人体的使用原则,双手并用原则,对称反向原则,动作合并原则,降低等级原则,利用惯性原则,避免突变原则,弹道运动原则,节奏轻松原则,手脚并用原则,适当的姿势原则,33,动作经济原则,关于工作场所的布置原则,定点放置原则,双手可及原则,工序顺序原则,使用容器原则,重力坠送原则,近使用点原则,照明通风原则,34,动作经济原则,关于工具和设备的设计原则,利用工具原则,万能工具原则,易于操作原则,适当位置原则,35,动作经济原则,动作经济改善检查表（一）,原则,检查内容,检查结果,原因说明,能,不能,去掉不必要的动作,􀁺 能否去掉寻找、挑选动作,􀁺 能否不考虑、不判断、不注意,􀁺 能否不用重新拿取,􀁺 能否不用倒换双手,对检查结果为不能的，需分析原因并提出相应改善措施,减少使用眼睛的动作,􀁺 能否用耳朵（声音）确认,􀁺 能否用指示灯,􀁺 能否将物品摆放在人的视野内,􀁺 能否用色别、标记表示,􀁺 能否更接近操作对象,􀁺 能否利用镜子,􀁺 能否利用透明容器或器具,组合,2,个以上的动作,􀁺 能否,1,次搬运数个物品,􀁺 能否,1,次加工数个元件,􀁺 能否边传送边加工,􀁺 能否边传送边检验,将材料或工装夹具定位,在操作员前方,能否用标记指定材料或工具的放置地点,􀁺 能否将材料容器固定在前,􀁺 能否将工具悬挂在前面,36,动作经济原则,动作经济改善检查表（二）,原则,检查内容,检查结果,原因说明,能,不能,按操作顺序摆放材,料或工具,􀁺 能否按操作顺序摆放材料、工具,􀁺 能否按操作顺序重叠材料,对检查结果为不能的，需分析原因并提出相应改善措施,将材料或工具放在,易取状态,能否按顺手方向摆放材料、工具,能否用槽或框整理材料,能否按易握方向摆放工具的手握部分,能否摆放在易取的高度,能否利用工具支撑架、保护容器,利用易取材料或元件的容器或器具,能否扩大容器口,􀁺 能否将容器底部改为圆形,􀁺 能否将容器底部改浅,􀁺 能否利用料斗,􀁺 能否在容器底部加个斜板，使材料靠近手前,􀁺 能否将小物品放在胶皮或垫子上,􀁺 能否将扁平元件放在波形板上,􀁺 若发生元件缠绕在一起的现象，能否扩大并浅化容器,37,动作经济原则,动作经济改善检查表（三）,原则,检查内容,检查结果,原因说明,能,不能,将,2,个以上的工具合,二为一,􀁺 能否组合经常使用的工具（瑞士军刀）,􀁺 能否将,1,个操作中所需的工具组合在一起（铅笔和橡皮、锤,子和拔钉）,􀁺 能否组合同形工具（红蓝铅笔、正反改锥）,能否组合不同尺寸的工具或定规（扳手、孔规）,能否使尺寸不一的工具为可调式（活动扳手）,对检查结果为不能的，需分析原因并提出相应改善措施,用,1,个动作完成机械,操作,能否将控制杆或把手操作改为按钮开关,能否将旋转式开关改为按钮式开关,双手同时开始动作,并同时结束,能否不用单手手持、空手,能否改善掉除恢复疲劳以外的双手空手,能否不发生一手工作时另一手必须空手的现象,能否双手同时拿取材料,能否双手同时加工产品,能否双手同时放置产品,双手同时向相反、,相对方向动作,能否左右对称地摆放材料或工装夹具,能否掉双手向同一方向动作,38,动作经济原则,动作经济改善检查表（四）,原则,检查内容,检查结果,原因说明,能,不能,调整布局使双手能,同时动作,能否在左右摆放材料或夹具,能否使双手左右动作的位置接近,能否配置,2,个工装夹具,对检查结果为不能的，需分析原因并提出相应改善措施,能否使用机械式（钢丝、连接棒）脚踏结构,能否用电式（电开关）脚踏结构,能否使用物理式（水压、油压、空压）脚踏结构,以最短距离,能否排除动作途中的障碍物,能否在正常操作范围内操作,以操作不受妨碍为前提缩小操作空间,能否将材料或工装夹具放在操作人员的近前面,能否圆弧形摆放物品,能否将工具悬挂在操作人员的前面,能否在传送带上设置桥形操作台,能否在正常操作范围内放置材料或工装夹具,39,动作经济原则,动作经济改善检查表（五）,原则,检查内容,检查结果,原因说明,能,不能,以操作不受妨碍为前提缩小操作空间,能否将材料或工装夹具放在操作人员的近前面,􀁺 能否圆弧形摆放物品,能否将工具悬挂在操作人员的前面,能否在传送带上设置桥形操作台,能否在正常操作范围内放置材料或工装夹具,对检查结果为不能的，需分析原因并提出相应改善措施,利用重力或其它力量进行行动,能否利用重力（下落、倾斜、滑道、漏斗、点滴）,能否利用压力（空压、水压、油压）,能否利用磁力（磁铁、电磁）,能否利用弹力（弹簧、橡胶）,能否利用磨擦力（橡胶）,能否利用离心力（旋转）,能否利用真空（吸引、吸盘）,能否利用表面张力（毛细管现象）,能否利用杠杆、凸轮,使动作方向及其变换顺畅,能否将直线动作改为顺畅的曲线运动,能否去掉曲折的动作,40,动作经济原则,动作经济改善检查表（六）,原则,检查内容,检查结果,原因说明,能,不能,使操作高度为最合适的高度,能否将两胳臂肘放在操作台上,能否去掉上下移动,能否使眼睛与操作位置在明视距离（,2530cm,）内,能否使材料产品放置台与操作台为同一高度,能否不将材料直接放在地上,能否使操作椅的高度可以调节,对检查结果为不能的，需分析原因并提出相应改善措施,在一目了然的位置安装夹具,能否不转动身体也能看见操作位置,能否排除眼睛与操作位置的障碍,能否利用镜子,能否利用放大镜,能否利用透明容器或器具,能否使光线最合适,使工具轻便易使,能否改变工具的形状使之变轻,能否改变工具的材料使之变轻,能否通过悬挂工具而使之易使（悬挂式电锁）,41,案例：装配螺栓,螺母,垫片,螺栓,成品区,42,改善目标：,PLAN,作业周期减少,(,设计目标：,10S),效率提高（提高：,66%,）,空间减少（,1/2,）,43,动作分析联系,改善前,改善后,左手动作,右手动作,左手动作,右手动作,作业顺序,内容,时间,内容,时间,作业顺序,内容,时间,内容,时间,取螺栓,取螺栓,44,改善后,时间,:7.4S,45,改善过程,46,装配作业问题,作业空间过于开阔,首先作业台过大，其次零件供应箱过大,只使用右手,左手只是在持住螺栓而已,左手的等待,当右手放置已装配完成的螺栓螺母并取螺栓时，左手处于等状态,47,改善实施,(,DO,),一、将零件从现在的位置向作业者靠近,置于人体正常作业范围内,将以肩为轴的取料动作改为以肘为轴的小臂动作,;,48,螺母,垫片,螺栓,成品区,作业台减少,49,二、动素的改善,改善前单手作业,螺母,垫片,螺栓,成品区,左手,右手,50,改善后：双手动作,左手,1.,成品放置,2.,取螺栓,3.,拿住,右手,1.,取垫片,2.,取螺母,3.,组合,51,四、小批量定量供料,三、减少右手取垫片的难度：垫片供给器,其他改善,52,录像法,看一段录像自测学习结果,53,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,NO.,零件名称,1,ECU,2,燃油管,1,3,燃油管,2,4,线束固定板,5,ECU,接地线,6,线束固定支架,7,防护堵盖,8,49,空心螺栓,9,ECU,电控支架,10,ECU,电控支架,11,六角头螺栓,1,12,六角头螺栓,2,13,六角头螺栓,3,14,波形弹性垫圈,15,螺母,1,16,螺母,2,16,54,NO.,左手,右手,问题点,1,走,6,步（穿越轨道），伸右手,走步、自身结构不合理,2,取零件,9,等待,单手作业,3,走,6,步返回作业台,弯腰，伸左手,走步、弯腰,4,等待,抓取零件,4,单手作业,5,持住零件,9,放零件,4,到桌面,作业不标准（零件拿错手了）,6,判断,(,发现放错了,),同上,7,放零件,9,到桌面,拿起零件,4,同上,8,拿取零件,4,将零件,4,交到左手,同上,9,手持零件,4,拿取零件,9,，交到左手并持住,同上,10,持住零件,4,和零件,9,拿取,2,个零件,13,（螺栓），连接零件,4,和,9,，形成,A,11,持住,A,拿取,2,个零件,14,（垫片），装配,12,持住,A,拿取,1,个零件,15,（螺母），装配,13,持住,A,拿取,1,个零件,15,（螺母），装配,14,走,1,步，转身,90,度,走步、转身,14,持住,A,伸手够取风扳手，打紧,风扳手位置不适宜,16,松开风扳手，走,1,步，转身，放下,A,至工作台,走步、转身,55,NO.,左手,右手,问题点,17,转身,90,度，走,3,步，伸手打开包装盒，拿取零件,1,（,ECU,）,转身、走步、包装上线，整理动作浪费,18,走,3,步返回工作台，搬运零件,1,至工作台,(,双手,),走步,19,摘取左侧防护帽,摘取右侧防护帽,20,转身,45,度,同时左手防护帽交右手,转身,21,等待,防护帽扔到垃圾桶,单手作业、垃圾筒位置不合适,22,转身,45,度，走,2,步，伸左手,转身、走步,23,拿取,2,个零件,12,（螺栓,2,）交到右手,等待,单手作业,24,拿取,1,个零件,13,（螺栓,3,）交到右手,持住零件,25,拿取,1,个零件,16,（螺母,2,）交到右手,持住零件,26,拿取,2,个零件,14,（垫片）到右手,持住零件,27,走,1,步,伸双手,将手中零件放到零件,1,上,走步,28,走,1,步,弯腰,开抽屉,走步、弯腰、开抽屉,29,持住抽屉,拿取零件,5,（接地线）,交到左手,持住抽屉,30,持住零件,5,和抽屉,拿取零件,6,（线束固定支架）,持住抽屉,56,NO.,左手,右手,问题点,31,起身走,1,步，将零件,5,和,6,放到零件,1,上,走步,32,等待,拿,A,交到左手,单手作业,33,持住,A,拿取,1,个零件,12,（螺栓,2,）装配至零件,1,重复拿取,34,将,A,穿在零件,12,上（双手）,35,持住,A,、零件,12,拿取零件,5,，一头穿在,12,上,重复拿取,36,持住,A,、零件,12,、零件,15,拿取零件,16,（螺母,2,）穿在,12,上,重复拿取,37,等待,拿取零件,13,（螺栓,3,）交到左手,单手作业、重复拿取,38,零件,13,穿到零件,1,上,等待,单手作业,39,持住零件,13,拿取零件,6,，穿到零件,13,上,重复拿取,40,持住零件,13,和零件,6,拿取零件,14,（垫片）穿到零件,13,上,重复拿取,41,持住零件,13,、零件,6,、零件,14,拿取零件,15,穿到,13,上，转,1,圈,重复拿取,41,等待,拿取零件,13,交到左手,单手作业、重复拿取,42,零件,13,穿到零件,1,和零件,6,上,持住并转动零件,6,，使孔对齐,43,持住零件,13,、零件,6,拿取零件,14,（垫片）穿到零件,13,上,重复拿取,44,持住零件,13,、零件,6,、零件,14,拿取零件,15,穿到,13,上，转,1,圈,重复拿取,57,NO.,左手,右手,问题点,45,转身,90,度，拿取风扳手（双手），打紧,3,个螺栓，成为,B,转身,46,转身,90,度，松开风扳手，蹲下,转身、蹲下,47,等待,拿取零件,2,（燃油管,1,）交到左手,单手作业,48,持住零件,2,拿取零件,3,（燃油管,2,）,单手作业,49,将零件,2,放到作业台上,持住零件,3,作业不标准，（零件拿错手了）,50,等待,将零件,3,交到左手,同上,51,持住零件,3,拿取零件,8,（空心螺堵）装到,3,上,52,将,3,和,8,装到,B,上（双手），翻转,B,并放在工作台上,53,走,1,步并伸手,走步,54,等待,拿取零件,7,（防护堵盖）装到,B,上,单手作业,55,等待,侧身拿取,4,个零件,11,拿取零件数量不合理,56,等待,将,2,个零件,11,交到左手,同上,57,装配,1,个零件,11,到,B,持住,2,个零件,11,单手作业,58,装配另,1,个零件,11,到,B,持住,2,个零件,11,单手作业,59,等待,将,1,个零件,11,交到左手,同上,60,装配第三个零件,11,到,B,等待,单手作业,58,NO.,左手,右手,问题点,61,等待,装配第四个零件,11,到,B,单手作业,62,拿取零件,2,（燃油管,1,）,拿取零件,8,（空心螺栓）,重复的拿取,63,将零件,8,组装到零件,2,上（双手作业），形成,C,64,将,C,装到,B,上，形成,ECU,部件,D,（双手作业）,65,走,2,步伸左手,走步,66,拿取纸垫，垫到下层零件上,等待,浪费作业,67,侧身拿取,D,，放到纸垫上，结束,总作业步骤：,67,步,无浪费步骤：,14,步,有浪费步骤：,53,步,浪费步骤,/,总作业步骤,=53/67,=,79%,浪费项数（有的步骤包含多个浪费）：,66,项,（,1,）作业不标准造成的无效劳动：,13,项,（,2,）作业不标准造成的动作浪费：,16,项,（,3,）单手作业：,15,次,（,4,）弯腰,/,蹲下：,2/1,次,（,5,）走步：,12,次，,28,步,（,6,）转身：,7,次,59,共轨产品占总产量的,28%,以每天,700,台产量算,3,个班制,每日需装配,65,台，,以每月,30,天计算，月装配,1950,台。,那么，仅装配,ECU,部件，该员工每月：,（,1,）无效劳动,25350,次；,（,2,）带明显浪费的劳动,31200,次；,（,3,）单手作业,29250,次；,（,4,）弯腰,3900,次，蹲下,1950,次；,（,5,）走步,54600,步；,（,6,）转身,13650,次。,60,