(05)IE管理--动作经济原则与流程经济原则

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,安敏,工业工程与生产效率改善,安敏,工业工程与生产效率改善,怀海涛,工业工程与生产效率改善,怀海涛,工业工程与生产效率改善,主讲,：安敏,工业工程与生产效率改善,IE,管理倡导先锋,之五：动作经济原则与流程经济原则,1,动作经济原则与流程经济原则,1,、何谓动作经济原则,2,、肢体使用原则,3,、作业配置原则,4,、机械设计原则,5,、流程路线经济原则,6,、生产线经济路线原则,7,、作业流程经济原则,8,、现场物流改善,2,1,、何谓动作经济原则,动作经济原则,机械设计,原则,作业配置,原则,肢体使用,原则,通过对人体动作能力的研究而创立的一系列能最有效发挥人的能力、同时使作业者疲劳最小、动作迅速、容易、有效的动作设计和改善原则。,3,2,、肢体使用原则,轻松有节奏,（,1,）双手同时开始、结束动作,（,2,）双手动作对称反向,（,3,）以最低等级的动作进行作业,（,4,）动作姿势稳定,（,5,）连续圆滑的曲线动作,（,6,）利用物体惯性,（,7,）减少动作注意力,（,8,）动作有节奏,4,动作经济的四个基本原则,两手同时使用,使动作单元力最少,使动作距离最短,使动作轻松、容易,5,一件一件地检查,改善前,改善后,一次检查两件,双手同时作业,例,1,6,非协调性动作,不能做到,协调性动作,容易做到,双手同时反向和对称移动,左手 右手,左手 右手,左手 右手,左手 右手,左手 右手,左手 右手,左手 右手,左手 右手,能做到,但动作不协调,材料工具不对称，肩部或躯干要移动，,易失去平衡，易疲劳,例,2,7,使用双手可同时完成动作的夹具,左手拿垫圈,右手握夹使之弯折,90,改善前,改善后,双手协调动作,双手将垫圈插入专用夹具,用手指使之弯折,90,例,3,8,双手同时作业,左手拿零件,右手将零件固定,改善前,单手作业,改善后,对称作业,左手拿零件并将之固定,右手同时进行相同作业,小零件,小零件,固定作业,例,4,9,缩短手臂的移动距离, 尽可能不动全臂, 只做凭前臂、手腕或手指即,可完成的动作, 尽可能将零件、工具放在手,够得着的近处, 减少屈身、弯腰等躯干动作,使作业位置高度达到最佳状态：, 坐在椅子上，前臂水平伸出时,高度约,60cm,臂肘放在作业台上，眼睛平视,进行组装零部件，作业者不弯腰,高度约,85cm,例,5,10,腿的移动,脚腿,尽可能缩短步行距离,例,6,11,眼睛的移动,眼睛颈部躯干,尽可能将零件、工具,放在看得见的近处,例,7,12,3,、作业配置原则,（,1,）材料、工装定点、定容、定量,（,2,）材料、工装预置在小臂范围内,（,3,）材料、工装取放简单化,（,4,）物品水平移动,（,5,）利用物品自重进行工序间传递,（,6,）作业高度适宜、便于操作,（,7,）照明适合作业,13,最大作业范围,正常作业范围,（垂直面）,（水平面）,正常作业范围,最大作业范围,作业配置的适合区域原则,14,三角形原理,大零件,作业点,小零件,手持工具,作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小，作业效率越高。,作业配置的三角形原理,15,ZERO Program,零牌专家组,ZERO Program,零牌专家组,混乱的材料放置，费时费力！,配置改善,整理整顿,真正的,5S,20,减小移动距离,盖板放在一边，,取到盖板后固定在产品上,改善前,手移动,40cm,改善后,手移动,15cm,盖板放在传送带上，,取到盖板后固定在产品上,传送带,产品,人,人,例,9,23,作业场所的钳子放置,钳子放在桌子上,拿起后要在手里倒一下,改善前,握法要调整,改善后,免去握法调整,钳子放在漏斗状支架中,支,架,钳子,例,10,24,改变材料和工具的存放状态,工具未固定,改善前,取放距离不定,改善后,便于作业,工具固定,夹,工件,工具,弹簧,例,11,25,零件放置杂乱,随即选择零件进行组装,改善前,改善后,零件有序、对称放置，,双手同时、按顺序工作,零件左右对称布置，便于双手作业,例,12,26,尽量缩小作业区域,传送带,工件,人,作业台,传送带,工件,人,良好的照明有助于提高作业效率,适当的通风、正常的温度和湿度可以减轻疲劳,加强清扫和整理、合适的工作服可以避免工伤,例,13,27,容器和器具,、,过滤网,脏屑,零件,例,14,方形箱子,漏斗状托盘状箱子,28,漏斗形容器的利用,从箱子中取轴套，,改善前,移动距离长，不好拿,改善后,取用方便,从漏斗形容器出口取轴套,加压,轴套,方形容器,漏斗形容器出口,29,海绵垫的应用,小零件放在作业台上，,用指尖拿起来,改善前,取用时小零件易滑掉,改善后,取用更容易,小零件放在海绵垫上,手指,作业台,小零件,小零件,海绵垫,工具、设备的把手做成易握、易抓的形状,例,15,30,用镊子把薄小零件夹起来,改善前,薄小零件易滑动,改善后,零件相对固定，夹取容易,把薄小零件放在波纹板上,波纹板的应用,薄小零件,波纹板,薄小零件,镊子,例,16,31,利用重力和其它力取送材料,工件箱,作业台,60cm,20cm,其它力：磁力、气压、油压、弹力、点滴装置,例,17,32,利用重力和机械力取送材料,60cm,20cm,例,18,33,4,、机械设计原则,（,1,）用夹具固定产品及工具,（,2,）使用专用工具,（,3,）将两种工装合并为一个,（,4,）使工装便利化，减少疲劳,（,5,）机械操作动作相对稳定，,操作程序流程化、标准化,（,6,）控制程序与作业程序配合,34,固定电烙铁减少动作数量,元件,基板,电烙铁,焊料,左手右手,1.,取材料,(,等待,),2.,拿焊料 拿电烙铁,3.,焊接,4.,放焊料 放电烙铁,5.,材料入箱,(,等待,),改善前,每次都要取放电烙铁,左手右手,1.,取材料 拿焊料,2.,焊接,3.,材料入箱 拿焊料,改善后,将电烙铁固定在工作台前,例,19,35,左手拿起螺栓，,右手将螺母拧上,改善前,改善后,左右手同时进行下述动作：,将螺栓放在固定夹具上，,再将螺母拧上,固定夹具,需长时间固定对象物时，可利用固定夹具,利用夹具、导轨等限定运动路线,利用夹具、导轨等使定位更容易,例,20,36,5,、流程路线经济原则,流程路线经济原则,减少,停滞,禁止,孤岛加工,路线,越短越好,消除,重叠停滞,禁止,逆行,消除,交叉路线,37,流程路线经济原则,路线长度、范围越小越好,减少工序的分离,减少（去除）很难流水化的大型设备,减少中间停滞,禁止重复的停滞,禁止交叉流动,禁止逆行流动,38,生产线经济路线原则,减少起伏,原则,I/O,一致,原则,直线运行,原则,平面分析,正面分析,侧面分析,6,、生产线经济路线原则,39,生产线经济路线原则,减少物料流动的左右摇摆,减少无实际作业内容的移动,去除加工设备的间隔,工件投入点与取出点一致,减少（去除）生产过程中物料的上下移动,40,出口入口要一致,一端进另一端出造成作业困难和空间浪费，对不良反应迟钝、难追查。,I/O,一致效率高。,I,/,O,一致原则,1,2,3,4,I,nput,O,utput,生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。,I/O,一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。,41,作业流程经济原则,工艺流程,原则,消除间隔,原则,路线最短,原则,I/O,一致,原则,零等待,原则,禁止逆行,原则,7,、作业流程经济原则,42,作业流程经济原则,路线长度、范围越小越好,去除加工设备的间隔,作业内容集中在产品流程内完成,工件投入点与取出点一致,禁止逆行流动,消除机械自动状态下的等待,43,8,、现场物流改善,生产布局,L,ayout,合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。,无价值的搬运动作有：,搬运,倒退让路,排除路障,堆码、清点、整理、寻找,停顿与返回,44,（,1,）有弹性的生产线布置,2,3,4,5,I,nput,O,utput,1,6,2,3,4,5,I,nput,O,utput,1,6,需求,1000,件,/,天时,3,人作业,需求,600,件,/,天时,2,人作业,45,考虑弹性生产线布置时追求的目标：,（,1,）及时发现浪费,（,2,）灵活调整生产量,（,3,）考虑相关部门的浪费,品质方面,优先使用不会产生次品，,或者有异常时能自动停止,的设备，并设置质控环节,产量方面,使用弹性高、,易增减产量的设备，,优先采用单线流动小型设备,成本方面,按照产距时间配置人员，,非定员制生产，,使用最少空间生产,46,（,2,）流线生产的布置要点,保证标准作业,避免物流浪费,考虑信息流动,少人化生产,确保全数检查,便于设备维护,确保作业安全,整体布置协调,47,标准,作业,保证标准作业,避免：制造过多的浪费,步行距离的浪费,手动作业的浪费,作业顺序一致化,逆时针方向操作,进行适当的作业组合,明确作业循环时间,明确在制品数量,.,物流,顺畅,一头一尾存货，,中间均衡快速流动,考虑线与线之间的,库存放置、搬运方法,和搬运路径,前后生产线尽量靠拢,.,避免物流浪费,先进先出，快速流动,48,物流,物留,顺畅流动,没有停滞,中间停滞,隐藏问题,49,信息,流畅,考虑信息流动,生产指示明确,便于信息传递,后补式,/,前后式生产指示,生产实绩显现化,便于批量区分,警示灯及线体控制,.,少人,化,U,形布置方式,逆时针摆放,设备间无阻隔,人与设备分工：,人,装料、卸料,设备,加工,启动按钮安装方式适当,.,少人化生产,人多人少都能生产,50,现场目标及推移管理,质量,保证,确保全数检查,防止不良发生,杜绝不良流出,作业人员自主检查,避免生产与检查相分离,设备防错功能,良好的照明,现场,5S,.,便于,维护,足够的维护空间,优先保证常维护点空间,不常动部分移开维护,.,便于设备维护,先进先出，快速流动,52,53,作业记录管理要点,严格按时间和频度要求进行质量检查及记录,严格执行质量首检并记录，必要时保留实物,自检和互检均要签名确认,尽可能记录具体数字,上级或质检人员进行互检时要确认作业者的测量技能,例,电流,检查项目,技术规格,检查方法,记录频度,检查时间,周一,电流,180,220,电流表,4,次,/,班,AM8,：,05,185,正常,合格,OK,一级维护标示,55,安全,性,确保作业安全,消除：安全隐患,违背安全规程的作业,加工点远离双手可达区域,作业时容易步行,去除踏台、突出物,启动按钮的保护盖、距离、位置,防止误启动,蒸气、油污、粉屑防护,现场照明、换气、温湿度,.,整体,协调,整体物流,动力供应,线间仓库间搬运,预备扩充空间,.,整体布置协调,整体效率最高,56,（,3,）一笔画的工厂布置,工厂整体布置,一笔画,从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。,57,整体上呈一笔画布置,将长屋型改为大通铺式,采用,U,字型生产线,由水平布置改为垂直布置,Step,1,Step,2,Step,3,Step,4,工厂整体布置,一笔画,58,Step,1,由水平布置改为垂直布置,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,A,A,A,A,B,B,C,C,C,水平布置,（离岛式、鸟笼式,“粗流而慢”）,垂直布置,（“细流而快”，,满足多样少量）,59,Step,2,采用,U,字型生产线,14,13,12,11,10,7,1,2,3,4,8,5,6,9,材料,成品,（,1,）以,U,字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。,（,2,）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标准数量进行生产及管理，也便于补充生产。,（,3,）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题并改善之。,（,4,）步行最短，可单件流动，人员可增可减。,60,Step,3,将长屋型改为大通铺式,大,通,铺,式布,置,61,大通铺式,布置,（,1,）减少各生产线的在制品数量，以减少堆积空间。,（,2,）物料供应采用逐组逐套的方式，避免物料过多造成空间狭小、作业者行动不便。,大通铺式布置能有效利用空间，便于线与线之间相互协作，根据各生产线产距时间调整作业分配和人员安排，达到少人化目的。,同时，大通铺式布置容易暴露整体上的问题，促进问题解决，从而提高整体效率。,62,Step,4,整体上呈一笔画布置,一,笔,画,布,置,63,（,1,）易被差遣原则,手工化,动力化,机械化,自动化,高速度,高产量,多功能,泛用化,大型化,固定化,高价化,智能化,人使用设备,设备帮助人,人辅助设备,人管理设备,人适应设备,弹性化,灵活化,多样少量,短交货期,低成本,设备配合人,小型化,流动化,有弹性,变换快,设备发展史,附：流线化设备调整原则,64,小型化,流动化,有弹性,变换快,质量稳定,运转稳定,高速度,高产量,稳定,速度适中,设备随需求增减组合,人员物料顺畅流动,通过局部切换,适应不同加工对象,适应不同加工要求,只需更换模具刀具等,可满足各种不同产品,快速切换节省时间,实现多样少量混流生产,65,（,2,）实用原则,买基本功能设备,买专用设备,不买有功能浪费的设备,附加功能可根据实际需要逐步附加,满足适当的需求即可,不买泛用化设备,小批量生产,细流而快,理想的设备能确保整个生产工序环环相扣，整个生产线畅通无阻，无中间停滞和多余在制品。,66,（,3,）流动原则,不,落地,生根,不,寄人,篱下,不,离群,索居,管线不象长青藤,设备要象快餐车,出口入口要一致,管路线路既要避免硬得无弹性，,也需要整理免得象长青藤。,带轮设备机动性高，,可将大设备单元化，便于拆装和移动。,67,管路线路整理,68,69,70,（,4,）能屈能伸原则,推陈出新,产品创新,技术创新,管理创新,产品具有生命周期，产品创新是事关企业发展的大事。,为适时推出新产品，缩短生产准备时间、缩短生产周期至关重要。采用弹性、可转用设备十分必要。,71,能屈能伸,原则,拒绝“武士道”精神,“,包子换馅”,泛用机专用化,设备设计（购置）时须考虑市场和产品的变化，避免产品“死”而设备“徇情”现象。,设备的基本结构一样，通过换模来满足不同产品的生产需要。,将具备基本功能的泛用设备配上专用模具、刀具等达到专用目的。,72,（,5,）弹性原则,基本功能,设备,功能,扩充,功能,分区,随时,开张,能力,扩充,更换界面卡,基板或机构,总装区、分装线,零件区、成品区,准备时间最短化,随开随用随关随停,预留扩能空间,局部变换即可,73,（,6,）窄面原则,I,O,I,O,前工序出口,即为,后工序入口,避免搬运及走动浪费，一般其外径（长,宽）不超过作业者肩宽加,50cm,。,操作者作业时占用的地方要尽量小，不但可以减少操作时走动的浪费，而且可以缩短作业循环时间。,作业面的,高度和深度,作业动作要幅度小动作快，要避免有肩膀前后晃动、手肘上下晃动等大幅度动作。,要使作业者能尽量靠近作业点，站立时的工作高度以肚脐高度为准，深度以双手能触及到的范围为准。,74,1,2,1,2,横长纵短,横短纵长,横短纵长的设备联结之后作业点很集中，可减少走动浪费，缩短周期时间，增加生产能力，减少作业人员。,减少,无价值走动,作业路径应避免直线式、采用逆时针回转方式，使作业者边走边做；工件传送采用滑槽或滚轮式，启动按钮能边走边触摸，这样就能减少没有附加价值的空手走动动作。,3,3,75,不做切削空气动作,不做木偶动作,不做立定动作,按下启动按钮即能加工，减少空转动作，如车床切削、冲床冲压。,木偶动作：,前一个动作结束，,后一个动作才开始。,非木偶动作：,前一个动作进行中，,后一个动作即开始。,机器人也是“人”，务求多能化，所以脚要能移动，不能固步自封。,三不,原则,（,7,）三不原则,76,（,8,）成长带原则,传统输送带作业,传统输送带的,4,种浪费：, 取放动作浪费,在制品取放至少浪费,2,5,秒时间。, 等待浪费,前后工序作业节奏不同造成作业等待。, 在制品过多浪费,工序间缓冲库存隐藏了等待问题。, 空间浪费,缓冲库存的存放设施、存放空间浪费。,77,成长型输送带作业,划分节距线,一般为,80,90cm,，用来确认进度。,边送边做,在输送带上完成装配工作，消除搬运浪费。,依产距时间,设定速度,产距时间缩短时，增加工作站、工作人员和提高输送带速度。,设立“接棒区”,流入“接棒区”的制品由下工序协助完成。,设立停线按钮,事故发生时停线，以相互协作、排除异常。,78,附：流线化生产改善实例,改善前,入料,出料,生产线长：,10.5m,作业人员：,6,人,生产能力：,900,件,/,日,例,1,10.5m,某厂电路板插件线提高生产效率实例,循环时间：,150,秒,零件供应方式：,在制品库存：,30,件,79,（,1,）去掉输送带，,以塑料托盘支撑印刷电路板，在工作桌面上手推传送；,（,2,）区分标准作业和非标准作业，,标准作业由在线作业者承担，,变异大、难预期的非标准作业由线外“水蜘蛛”承担；,（,3,）改变物料盒及其摆放位置：,采用斜槽式供料盒，,全部摆放在作业者正前方，由“水蜘蛛”负责补充物料。,改善着眼点,80,1,人供料,生产线长：,3m,作业人员：,4,人,生产能力：,1010,件,/,日,循环时间：,69,秒,零件供应方式： “水蜘蛛”供应,在制品库存：,3,件,3m,斜槽式供料盒,改善后,81,项 目,改善前,改善后,成 果,生产线长,10.5m,3,缩短,71%,，大大节省了空间,作业人员,6,4,减少,2,人，减员率,33.3%,生产能力,900,件,/,日,18.75,件,/,人,H,1010,件,/,日,31.56,件,/,人,H,劳动生产率提高,68%,循环时间,150s,69s,缩短,54%,在制品库存,30,件,3,件,减少,90%,改善成果,82,改善前,例,2,某铸造厂缩短交货期实例,A,初检,B,修整,D,组装,C,钻孔,铸件,83,改善着眼点,（,1,）以流线化生产思想为指导，,根据目标和现状分析，考虑线平衡，建立,4,条生产线；,（,2,）将工序及其设备按顺序集中摆放，,采用单件流动方式，减少在制品数量；,（,3,）放弃一人一工序的单能工配置方式，,采用多能工配置方式，,以产距时间为基础决定人员配置。,84,改善后,A,B,D,C,铸件,B,D,A,B,B,C,休息角,85,改善成果,86,改善前,例,3,某机械厂空间减半实例,A,零件,检验,D,装把手,C,组装,待出货,品,管,室,E,修,整,F,装箱,B,零件加工,办公室,办,公,室,87,改善后,A,零件检验,C,组装,待出货区,E,B,零件加工,办,公,室,D,D,F,装箱,E,F,修整,休息角,培训室,88,员工学习角,融学习交流休息等多功能于一体,89,