企业9S(5S)现场管理

,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,持续推进9S现场管理,不断,提升企业完美素质,1,课程主要内容,第一讲：,在当代竞争环境下，制造企业为什么要推行9S管理？,第二讲：,9S管理的具体内容是什,么？,第三讲：,如何有效推进9S管理？,2,第一讲：为什么要推行9S管理？,1、9S管理是任何企业管理模式的基础。,2、9S管理是企业进一步成长的需要。,3、9S管理是中国企业竞争力的新体现。,4、9S管理是企业与员工持续进步的保证。,3,现代市场发展的新特点,Shorter lead time and on time delivery,（1）快速并准时交货,Grow the mix，special configurations,（2）需求品种增加，特殊定制,Maintain / improve quality and reduce price,（3）不断改进质量及降低销售价格,Total life cycle of product becoming shorter and shorter,（4）产品的生命周期越来越短,No boundary，business globalize village,（5）无国界，业务“地球村” （国内竞争国际化）,4,现代市场呼唤企业,“精益管理”,精益管理：,通过消除企业所有运营环节上的不增值活动或现象（包括浪费、波动、僵化），来达到降低成本（C）、缩短交付周期（D）、改善质量（Q）和提高安全性（F），达到改善运营状况、提升企业竞争力的目的。,5,“精益管理”,的本质特点,（1）以顾客的个性化需求来拉动；,（2）以使创造价值的流程（价值流）顺滑、流畅为表现；,（3）以降低成本、提高产品质量、压缩交货周期、提高生产安全性、提高员工士气为追求目标；,（4）全民参与。,6,什么是价值流？,价值流是企业产品从原材料到成品的清晰加工线路，以及产品从企业送达客户手中的输送过程。从外在表现看，它是商品物的形成和输送过程；从内在本质看，它也是顾客价值的形成与流动过程，它企业为客户创造和实现产品的价值增值的流动过程。,7,价值流应无障碍、渗漏以及污染，要全程通畅、高效、洁净,想像有条山泉从山丘上流下来，而山谷底下有一群口渴的人。这条山泉和企业流向顾客的价值流很相似。山泉流动的沿途可能有障碍、渗漏以及污染。我们必须保证像山泉一样的企业价值流通畅、高效、洁净，这样流到顾客手上的价值才会保持最佳，达到效率高、成本低、质量高的理想状态。,8,企业实现,“精益管理”,的途径,从推行9S（5S）现场管理开始入手，结合TQC（全面质量管理活动）、提案活动、SMED（快速换模换型）改进活动，继而推行TPM（全员生产维护），,消除浪费、波动、僵化现象，,逐步达到高质量、低成本、最佳交货期的准时化生产的境界。,9,一、什么是浪费？,浪费：,是指会增加成本，却无法增加价值的一切事物。,浪费的七种类型：过度生产、等候、运送、过度加工、库存、动作、返工,10,1、过度生产浪费,定义：,生产过早、过快、过量，超过了顾客要求。,表现：,形成各个阶段的库存积压，给企业经营造成风险；生产安排混乱，对顾客的真正需求交付绩效差。,11,2、等候浪费,定义：,人和机器不必要的空闲。,表现：,例如作业员经常等待物料或信息，机器经常不能使用等。,12,3、运送浪费,定义：,不必要的物料运送。,表现：,例如由于机器设备布局不合理；流程被不合理分割；存货水平高等。,13,4、过度加工浪费,定义：,超出顾客要求，但不会带来增值的努力。,表现：,例如过度的产品设计、多余的加工流程、过多的测试、过多的审批等。,14,5、库存浪费,定义：,超出为,按时满足客户需求,而多余的库存零件和物料。,表现：,例如由于供应商不可靠，因流程不稳定导致安全库存水平高，因生产安排不合理造成批量大等等。,15,6、动作浪费,定义：,不必要的人员移动或动作，以及机器不必要的移动。,表现：,例如生产现场混乱，员工超时寻找工具或零件；缺少操作标准培训和引导，员工发生多余动作，效率低等。,16,7、返工浪费,定义：,流程中的重复和改正。,表现：,例如由于材料质量差、员工技能低、机器性能不稳定、员工对顾客的具体要求不了解等造成。,17,二、波动,定义：,是指任何偏离标准状态的情况，会对交货时间和质量造成损害。,表现：,例如由于员工技能差、流程中有难以控制的因素等造成。,18,三、僵化,定义：,是指导致企业无法满足顾客变化的需求，而且不需要发生额外成本就能克服的一切障碍。,表现：,例如由于换模转产时间长、顾客第一、企业效益优先的意识差等引起。,19,精益管理的实施手段,精益管理整合了一整套原则、做法、工具和技术（其中包括5S、TPM、提案、目视、准时化、有人性的自动化、标准化、生产布局优化、快速换模转产等多项内容），,用以系统消除企业内部的浪费、波动、僵化，,解决运营系统绩效不佳的根源，最终达到增强企业在市场中的竞争力的神奇效果。,20,总结（一）：9S（5S）是最基础的管理,规范有序的9S（5S）现场管理是企业最基础的管理！,一个企业要顺利推行任何现代管理模式，首先要有良好的9S（5S）现场管理做基础，否则很难取得成功。,企业的信息化ERP管理系统的运行与维护，也强烈地需要9S（5S）现场管理做基础。,良好的9S（5S）现场管理是企业良好素质、员工良好素养最直接的体现！,21,9S伴企业成长,没有实施5S的工厂，触目可及地就可感受到现场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易引进的最新式设备也末加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只是起初两三天遵守而已。,22,9S伴企业成长,两个案例：,浙江一家民营企业的故事,厦工集团三明重机初尝甜头,23,5S（9S）的起源和发展,5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。,1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。,日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。,24,“5S”,(9S)的发展,发展于美国,清理（Sort）,整理（Straighten）,清洁（Sweep）,保持（Standardize）,不断改进（Sustain）,安全（SAFETY）,源于日本,整理（SEIRI）,整顿（SEITON）,清扫（SEISO）,清洁（SEIKETSU）,素养（SHITSUKE）,9S希望完善于中国,整理（SEIRI）,整顿（SEITON）,清扫（SEISO）,清洁（SEIKETSU）,素养（SHITSUKE）,安全（SAFETY）,节约（SAVING）,服务（SERVICE）,满意（SATISFICATION）,25,正确的管理意识,高枕无忧的年代已经过去,运气优惠政策实力,转变观念，提高认识,5S管理逆水行舟，不进则退,市场淘汰的残酷性,26,企业的市场竞争到底有多残酷？,这是一个由美国企业竞争力调查公司，,对18个市场经济体制运作成熟的国家所做的调查结果：,企业存活率,存 活 期,存 活 率,存活满 5 年的,18.3%,存活满10年的,7.8%,存活满20年的,3.7%,27,现,代制造业核心竞争力所在,交货期竞争力,成本售价竞争力,多批次、小批量生产竞争力,利润与存续能力,（,只有成本低有合理利潤 , 才可能长期生存。）,产,品开发能力,28,地物明朗化,人规范化,9S是一种行动。,通过活动来改变人的,思考方式和行动品质，,从而改变公司的管理水准。,9S 活 动 强 调,29,5S,的 定 义,整理：在工作现场区分需要与不需要的东西。,整頓：将需要的东西加以定位置做，并且保持在需要,时能立即取出的状态。,清扫：将不需要的东西，加以排除、丢弃，以保持工,作场所无垃圾、无污秽状态。,清洁：维持清扫过后的场区及环境的整洁美观。,修身：透过前“4S”活动，让员工养成良好习惯，并且,遵守规定、规则，改善品性、提升道德。,30,什么是9S现场管理活动？,1、整理移走不必要的物件，腾出现场的空间；,2、整顿对现场必要的物件，进行有序摆放；,3、清扫对工作现场进行彻底的清扫；,4、清洁巩固前三项成果，持续维护现场整洁；,5、节约排除一切浪费的活动；,6、安全排除一切安全隐患；,7、服务为企业外部客户、企业内部客户服务；,8、满意检视各方不满意来源，提高满意程度；,9、素养员工养成良好的职业习惯。,31,传统的5S与9S的关系,整理,整顿,清扫,清洁,素养,增加“,节约、安全、服务、满意,”四个S的内容，是对5S中素养的分解与扩伸。,32,33,S是企业品性的标志,S活动得以彻底推进的企业，可以看到以下现象:,员工主动遵守规定；,员工守时，各项活动能够准时集合；,管理状态是否一目了然；,员工的作业速度是否快捷有序,充满干劲；,员工的精神面貌是否良好，是否彬彬有礼。,34,为什么在国内实施9S会更困难？,文化与传统不同；(,人人都是艺术家，无视纪律与标准),企业员工平均文化水平不同；,习惯和素养不同；,我们的缺点是什么？,35,定位不同。,国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是,卫生问题,，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。而日本企业管理者认为,5S,是现场管理之基石,5S,做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持,5S,管理作为重要的,经营原则,。,方法不同。,国内许多企业热衷于,口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），,似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就不能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中工作的人，能具有认真对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升人的品质几乎没有任何帮助。反观世界优秀企业，把,5S,看做现场管理必须具备的,基础管理技术,。,5S,明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。,5S,既是一种管理文化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。,中日企业现场管理之差距,可用天壤之别来形容。,36,推行9S的目的,37,实施9,S,的,好处,(特性要因图),5,S,的,效,益,设备,厂,房,人员,其它,降低故,障率,提高,开动率,厂,房较亮丽,走道畅通,地板,干净,新设备,有位置,有多余,空间,扩,大效用,減少品质,不良,异,常立判,減少公伤,、公害,节,省寻找时间,降低报废,物品,降低仓库呆料,工作气氛好,心情较愉快,感到较有制度,较认同,公司,外宾参观,有面子,38,实施9S的好处,对于个人前言：,1. 使您的工和环境更舒适；,2. 使您的工作更方便；,3. 使您的工作更安全；,4. ,39,实施9S的好处,对于企业而言：,1. 零“更换”时间提高产品的多样性；,2. 零次品提高产品质量；,3. 零浪费降低成本；,4. 零“耽误” 提高交付可靠性；,5. 零事故提高安全性；,6. 零停机提高设备利用率；,7. 零抱怨提高信心和信任。,更,具,竞,争,力,40,a 有碍观瞻，影响工作场所气氛。 b 缺乏一致性，不易塑造团结精神。 c 看起来懒散，影响工作士气。 d 易发生危险。 e 不易识别，妨碍沟通协调。,工厂中的不良现象,仪容不整或穿着不整的工作人员,41,a 作业流程不顺畅b 增加搬运距离c 虚耗工时增多,工厂中的不良现象,机器设备摆放不当,42,a 不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，,开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。,b 机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲,究。机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直 接影响生产效率及品质无法提升。故障多，减少 开机时间及增加修理成本。,工厂中的不良现象,机器设备保养不良,43,a 容易混料品质问题。b 要花时间去找要用的东西效率问题。c 管理人员看不出物品到底有多少管理问题d 增加人员走动的时间秩序与效率问题。e 易造成堆积浪费场所与资金。,工厂中的不良现象,原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放,44,a 增加寻找时间效率损失。,b 增加人员走动工作场所秩序。,工厂中的不良现象,工具乱摆放,45,a,工作场所不流畅。,b 增加搬运时间。,c 易生危险。,工厂中的不良现象,运料通道不当,46,a 易生疲劳降低生产效及增加品,质变质之机遇。,b 有碍观瞻，影响作业场所士气。c 易产生工作场所秩序问题。工时增,多。,工厂中的不良现象,机器工作人员座位或坐姿不当,47,工厂中的不良现象,八大损失,种种不良现象，可以把它综合起来，不良的现象所产生的均会造成损失，这些损失包括：,资金,的,损失,。,场所,的,损失,。,人力,的,损失,。,士气,的,损失,。,形象,的,损失,。,效率,的,损失,。,品质,的,损失,。,成本,的,损失,。,48,清洁,素养,素养,整顿,清扫,整理,推动,管理水平提升,服务,节约,安全,满意,49,海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。,9S（5S）根本目的是提高人的素质,上世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了5S管理方法，彻底改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。,中国企业如果想与国外企业竞争，应该像海尔一样首先大力推行5S管理，提升人的品质，强化基础管理。,50,得不到高层领导的支持,中层管理者的热情不高,基层员工不积极参与，积极应付,推进者对,5,S,理解不深，缺少经验。,没有计划和明确的目标，停留于形式。,（客人拜访前提前通知各部门）,未开展各项宣传和竞赛活动来持续维护。,评价不公，员工失去信心。,工作忙放手松懈，有空再做。,自我感觉不错，不进则退。,对9S（,5S）,的错误认识与错误行为,51,实施9S的认识阻力,52,各级干部以身作则,推行9S运动成功的关键,53,工作忙不是理由,推行9S运动成功的关键,54,PDCA的过程,避免急功近利,推行9S运动成功的关键,55,9S管理看起来容易，真正实行起来却十分困难，只要是能彻底实施9S管理的工厂，不管导入任何一种的管理模式，都能实施得十分顺利，因为9S活动需要全体员工遵守,整理、整顿、清扫,等规定，而且每一个人都能,自主管理,，才能成功。,知易行难,56,在实行9S活动时，只要一不留心，就会容易成为一种观念论，而不去实行，要记住：9S不是重结果的活动，而是强调使工作环境没有废品、设备十分清洁等，和,人,有关的行动，而且很难以分数或是等级来评量其效果的活动。,严谨踏实,57,现场管理成熟度的五个等级,初始级,反应级,控制级,系统化级,卓越级,58,初始级企业的,管理,特征,现场管理毫无章法可言，该做什么事？只有老板说了,算，所以老板没交代，部属就只能发呆，老大不在家，,全厂就像放假。,大,量的时间、人力、物力等资源浪费在等待、寻找、白,做工、重新再来等无用功之上。,想要完成任务通常都要赌赌运气，运气不好的时后只,好加班加点，考验考验大家的体力和耐力，当管理者的,时间和精力投入到极限时，管理者开始顾此失彼，所产,生的连锁反应，就是让资源一次次更严重的消耗下去。,59,5S,的 阶段目 标,反应级5S的目标：,主管只要求现场保持整齐整洁，并一直依靠检查 和奖惩来勉强维持现场的5S成果。,过程控制级5S的目标：,懂得从过程中的乱因来控制乱象，不必太多的清洁动作就能轻松控制5S的成果。,系统化级5S的目标：,人人都懂得举手之劳的威力，也愿意主动寻找再改进的机会，而且5S的对象逐渐从只针对 “物品”做5S，扩大到针对 “事情”、 “动作”、 “加工工艺”做5S 。,卓越级5S的目标：,等待和寻找的时间、物料的库存几乎趋近于零，多余的加工、搬运动作和距离减到最低极限，形成一条无懈可击的JIT生产线。,60,1S-,整 理,将工作中不能发挥正面、积极效用的物品除去。,提示语：快刀斩乱麻！,61,真意为,1、以,工作的要求,来考虑物品的要与不要。,2、目的：留出空间。,整 理 的 真 意,62,区分要与不要的原则,什么是整理(分离、丢弃)？,根据JIT原则，只留下：,1. 需要的物品,2. 需要的数量,3. 需要的时间,整 理,明确区别，可用的和不可用的东西，不用者，即撤除之。,63,开展,寻宝,活动,什么是寻宝活动,寻宝活动是5S活动初期整理活动趣味化的一种手段。所谓的,宝,，指的是我们需要彻底找出来的,无用物品,。说它是宝，是指它,对整理活动的成否很有价值,的意思，并不是说它本身多大价值。,64,65,申请部门,再利用？,财务确认,总经理,再利用部门,废弃处理,物品废弃申请提交及确认流程：,如 何 做 好 预 防 整 理,66,2S-整 顿, 整顿是提高效率的根本, 整顿是合理化的技术,提示语：小就是美，简单最好 ！,67,真意：,1,、使考虑,工作流程的合理化,2,、使新人一看也知道怎么做。,整 顿 的 真 意,68,整顿的“3定”原则：,定点、定容、定量, 定点,：放在哪里合适。, 定容,：用什么容器、颜色。, 定量,：规定合适的数量。,69,物品的标识要达到以下目的：,看了能够立即明白物品是什么，即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态（有用物品、无用物品、良品、不良品等）。,物品可以立即取出，使用后能正确放回原位，不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能很容易辨别出来根据物品的不同类型,70,整理的四阶段法,STEP1 前置准备,选定主题,(,对象,),、设订目标、排定计划；,制订“要的”与“不要的”的标准；,准备红单、照像机等工具。,STEP2 结单作战,贴红单；,定点摄影；,登录红单汇总表。,STEP3 效果评价,在第一轮清扫后；,评价，整理活动的执行效果；,寻找整理活动执行技巧的改进机会。,STEP4 巩固与扩散,修订“要的”与“不要的”的定义与判定标准；,修订红单的贴单原则。,制订第二主题,(,对象,),的整理计划。,71,整顿的四阶段法,STEP1 前置准备,明确整顿的对象；,明确整顿的目标；,讨论可行方案制订计划。,STEP2 目视作战,活用看板及颜色管理；,系统规划,(,纸上作业,),；,区域规划,(,试行,),；,正式定位,(,试行到最佳状态时,),。,STEP3 效果评价,是否好找好拿？,是否更便分于作业？,持续改进四目视工具。,STEP4 巩固与扩散,好方法，要拾配防错手法；,好方法与其它部门分享。,72,不同空间整顿,1、作业现场的整顿,物料区；,作业区；,周转区；,设备系统；,工具。,2、办公区的整顿,依重要性作颜色定位管理,依使用频率,3、储藏区的整顿,73,真意在于,一个地方一个地方去清扫，等于对每个地方作检查及确认。以,发觉问题点,的角度来考虑。,古语：一屋不扫，何以扫天下？,清扫的真意,74,清扫不是扫除,如果仅是将地、物表面擦得光亮无比，却没有发现任何不正常的地方，只能称为扫除。,75,清扫,发现不正常,复原改善,成果,喜悦,清 扫 的 过 程,76,清扫的四阶段法,STEP1 前置准备,若红单物品太多，应：,先觅妥安置地点；,安排移动的人手；,准备好红单品清点记录单；,先讨论好红单品的处置准则。,STEP2 扫除作战,一面搬走,(,清除,),，一面登录；,当场预判、滞留,(,形成,),原因；,登录一定要详实。,红单物品的形成原因分析与汇总。,STEP3 效果评价,红单物品处置红果的统计；,把误判信息反馈给整理小组。,STEP4 巩固与扩散,清扫过程经验分享,(,尤其是原因分析,),77,要从改变心智模式做起,传统心智模式,只要是设备，反正是要出故障的。,我是操作工，机器出不出故障是修理工的事。,建立新的心智模式：,机器在良好的日常维护下，很少会出故障；,我是操作工，对我使用的机器进行良好的日常维护是我工作的天职。,78,设 备 故 障,我修理,你运行,我运行,你修理,维护现状,79,点检准备,1.定点：,确定点检设备关键部位，薄弱环节,2.定项：,确定点检项目即检查内容（技术水,平匹配，仪器仪表配套）,3.定标：,确定点检检查项目的判定标准（设,备技术要求、实践经验）,4.定周期：,确定点检周期（安全、耗损、工艺、,负荷、经验、可调）,80,点检准备,5.定法：,确定点检方法（解体,非解体,停机,非停机,五感,仪表）,6.定人：,确定点检人员（按照不同点检分类确定）,7.定表：,确定点检表格,8.定记录：,确定点检记录内容项目及相关分析,81,4S-清洁,制度化、标准化、持续化,古语：没有规矩不成方圆,82,真意在于,问题点发现后，若不彻底加以解决，会养成忽视、敷衍的心态,清洁的真意,83,使用要领：,将前3S的实施过程纳入到班组日常管理工作之中。,创新与改善是保持和提升管理水平的唯一手段。,不断追求卓越，创造永无止境改善。,建立一整套的激励制度，提案制度。,制订兼职现场管理员巡查制度。,制订考评奖惩制度。,斜坡理论,提升,下滑,创新,安于现状,84,日常管理中的“三字”原则：,严、细、实,严：管理要严,细：标准要细,实：推进要实,深入基层，到现场去,85,实施清洁的关键,标 准 化,操作标准化,管理标准化,行 为,标准化,86,清洁的四阶段法,STEP1 前置准备,列出整理、整顿、清扫发掘的问题,STEP2 选定主题,依盘点出来的问题进行改善的选定；,明确问题产生的根源；,制定过程控制的原则或制度。,STEP3 执行,巡回督导，确定是否按新执行；,定期检查,5,S,成果。,STEP4 确认,督导与考评；,重点式的再教育与督导；,制定,5,S,成果的巩固计划,(,和防错方法,),。,87,真意在于：,以如何实施教育的精神来考虑,古语：十年树木，百年树人,素养的真意,88,素养的四阶段法,STEP1 前置准备,检讨可能使用的防错工具；,透过比赛或评比明了好坏了的标准；,每一工具的可行性评估。,STEP2 选定主题,决定养成习惯的推展工具；,决定工具使用的方式、频率；,进行培训。,STEP3 执行,结合工具与内部资源。,形成日常管理中定型化的活动。,STEP4 确认,定期透过执行委员，使用检查表考核,或评比。,89,真意在于,以,如何预知不安全人为、物为因素并彻底改善消除,的精神来考虑,提示语：安全责任重于泰山,安全的真意,90,看 板 管 理,看板管理：,以看板有目的性的传递信息，让使用者一目了然。,看板运用：,场所的标示、地点标示、地号标示。,品种的标示、柜子排放品种标示、物品品种的标示。,数量、时间、进度的标示,合格不合格的状态标示。,91,看板的步骤,STEP1,决定看板的目的与内容。,STEP2,决定摆放位置,场所的标示,STEP3,品名的标示,STEP4,放置存量的清点,STEP5,正式执行,STEP6,92,颜 色 管 理,颜色心理学：色彩可以左右人类的感情,1、决定色采性质的判断内容,色彩对人类心理与生理的互动关系；,文化传统象征内容与使用习惯；,个人独特的生活体验。,3、色彩的符号象征,4、色彩心理学的应用,调整空间大小,改善工作情绪,加强工作效率,2、色彩性质分析,色相,明度,彩度,5、不同场所与对象颜色管理的应用,93,阶段,步骤,具体作业内容,准备阶段P,第一步,高层承诺、做好准备,第二步,成立6S管理推进领导小组,第三步,6S管理推行方案,第四步,宣传造声势、教育培训,实施、评价阶段DC,第五步,局部推进：,1、 现场诊断,2、 选定样板区,3、 实施改善,第六步,全面启动：,4、 区域责任制,5、 制定评价标准,6、 评价诊断、检查监督和考核,7、 进行6S管理评比、竞赛,巩固阶段A,第七步,维持6S管理成果（标准化、制度化）,第八步,挑战新目标,94,常犯错误：工作太忙，没有时间做9S,9S,是工作的一部分，,9S,和,效率、品质等一样,是工作内容 重要的一部分。,95,常犯错误：9S就是大扫除,9S活动不仅要把职场搞干净，最重要的,是通过持续不断的改善活动使职场管理,水平不断提升，并且让员工养成良好的,习惯。,96,常犯错误： 9S我们早就做过了,9S是一项持续推进的工作，只有不断深化，活动才能成形，才能提升水准。,97,常犯错误：看不出9S能带来多少钱,98,常犯错误：9S活动就是9S检查,99,9 S 小 结(一),1.规划现场，“三个一”：,一张,如实描述现场的,流程图,;,同,一类物质,存放在指定区域；记录和现场,一个数,。,实现“零错位”,生产现场为主体，目视管理为基础，物流控制为主线，责任交接为关键,100,2.坚持“,知物知数知质,”的考核原则，使现场一目了然。,3.突出控制交接班，所有交接过程均需双方签字确认，保证,数、质,、,责,的溯源连贯性。,101,9S小结(二),1.纠正认识偏差，消除,空间盲点,生产车间固然是现场管理的核心，但职能科室、辅助部门也是不可缺少的部分。,实现三全管理，实现“零盲点”,三全管理即：全员参与、全过程支持、全方位的 立体管理体系,102,2.健全考核指标，消除,层次盲点,对现场的物品定置、目视管理、成本实现、品质保证等全面评价，促进现场管理向深层次突破。,3.注重支持系统的配套跟进，消除,体系盲点,现场既需要个人、车间班组、科室共同努力，也需要领导的重视、硬件投入以及激励措施等全方位支持。,103,素养不但是9S之最终（结果），更是企业界各主管其盼的“终极目的”。,在9S活动中，我们不厌其烦地指导员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅仅在于希望员工将东西摆好，设备擦试干净而已，更主要的，在于透过细琐、简单的动作，潜移默化，改变气质，养成良好的习惯。,素 养 重 点,104,三位一体的素养培育,指责高手,被指责高手,感受高手,素,养,105,1.小心你的思想,它会改变你的行为;,2.小心你的行为,它会改变你的习惯;,3.小心你的习惯,它会改变你的性格;,4.小心你的性格,它会改变你的命运;,106,个人态度如何形成？,资讯的影响,别人的影响（近朱者赤、,近 墨者黑）,经验的影响,赏罚,107,团队态度的形成？,领导,心理动态(团队共通的想,法）,学习（成功）,108,1、,高阶不支持,2、 中阶不配合,3、 基层抵制,4、 执行人员决心不定,5、 办法不善,6、 评分标准不明,7、 文宣不足,8、 主办人员经验不足,9、 未办各种竞赛刺激高潮,10、未用看板使结果日日见报,11、未订目标,12、没有不断地修正与检讨,失败!,109,9S的十帖强心剂,高阶支持,全员了解,团队作战,明确目标,合理考核,渐进推动,运用技巧,心动文宣,引用外力,持续活动,110,制度是创造优秀员工的基石,标准是造就伟大企业的砖瓦,9S是落实制度和标准的工具,管理无大小，管理无止境 唯用心、精细、精确和精益！,111,谢谢观赏！,112,