BL_抽样检验教材201006

Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,Click to edit Master title style,抽样检验,Sampling Inspection,思考、体验、行动、结果,Balance Consulting/,百伦咨询,Website,：,2010,年,4,月,29-30,日,欢迎,致辞,互相介绍,S.P.A.C.E.R.,S,afety,安全,P,urpose,目的,A,genda,日程,C,ode of conduct,行为准则,E,xpectations,期望,R,oles,角色,你好,!,课程大纲,检验的概念,抽样检验的概念,抽样计划之分类,抽样检验,原理,计数型抽样检验,计量型抽样检验,计量型抽样检验与计数型抽样检验的比较,抽样检验的运用,结论,一,.,检验的概念,检验定义,（,Inspection,）：,对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验或度量,并将结果与规定要求进行比较以确定每项特性合格情况所进行的活动。,摘自,ISO8402(GB/T6583:1994),检验通过观察和判断，必要时结合测量、实验所进行的符合性评价,摘自,ISO9000,：,2000,一,.,检验的概念,合格,比较,检验对象（产品,）,测量,检查,试验（化验）,检验结果,（测试数据）,（规格要求）,检验标准,不合格,关于,产品,的结论,关于,产品批,的结论,检验结论,质量检验的过程模型,一,.,检验的概念,根据检验的过程和要求，可以归纳出检验的三大要素：,检验合格判定标准,检验方法和规范,检验的记录,质量检验的三大要素,检验及检验方法,:(Inspection & Inspection Method),检验的意义是依照约定的检验方法,试验,分析或测定,样品所规定之质量特性,然后将其结果与原定质量标准,比较,以判定是否合格,.,一,.,检验的概念,按检验数分,：,全数检验,抽样检验（,Sampling,）,按工序流程分,:,进货检验 （,IQC,）,过程检验（,IPQC,）,可以再分为：,首件检验、转序检验、巡回检验,最终检验（成品检验，,OQC,）,按检验目的和作用分：,验收（交收）检验,监督检验,产品型式或认证检验等,按检验人责任分：,专检,自检,互检,检验的分类,全数检验,(100%,检验,),是将生产或购入的每件制品全部一件一件的检验一遍，以判定该产品的质量。,二,.,抽样检验基本概念,抽样检验,(Sampling Inspection Plan),是由美国,贝尔电话研究所的,H.F. Dodge & H.G.,Roming,所创造,是用少数样本去判断一批产品的好坏,;,二次大战初期，美国军方大量购买军用物资仍采用全数,(100%),检验，但逐渐感到人力不胜负荷，终于美国陆军兵工署接受贝尔电话试验研究所技术专家建议，首先采用抽样检验计划，获致买卖双方共同信赖，更进一步刺激工业加速生产，顺利达成军需物品的供应。,被美国军方所采用后,并形成标准,(MILSTD105A,，,1945,年,产,生，,1950,年正式,发,布,),进而广泛推展到整个工业界,;,。,抽样检验,:(Sampling Inspection),从检验批里,依照批量的大小,抽出不同数量的样本,将该样本按照检验方法加以检验,并将检验的结果与预先决定的质量标准比较,以决定个别的样品是否合格。,在计数值的抽样检验中将样本中不良品的个数与抽样计划中允许不良品的个数比较,以判定该检验批是否允收；,在计量值中是将各样品检验结果加以统计,或以平均值或以不良率等与抽样计划中的判定基准比较,以决定该检验批是否允收,.,二,.,抽样检验,基本概念,抽样检验的特征是：,检验对象：检验批中的一小部分 （局部）,检验结论：整个检验批的是否合格（整体）,二,.,抽样检验基本概念,抽检优点：,省时、省力且省成本。,降低检验过程中所造成损坏。,降低检验人员因身心疲劳所造成检验误差。,因为抽样检验结果可拒收送验批，故可提升卖方改进质量之意愿,可应用于破坏性检验。,抽检缺点：,所获得送验批信息较少。,抽验结果存在着风险，如可能允收坏批或拒收好批。,合格批中，亦有些不合格品。,抽样计划需花费较多时间规划。,二,.,抽样检验基本概念,生产者（,producer,）,在检验活动中，生产或提供产品作检验的任何个人、部门或企业称为生产者。,接收者（消费者,Consumer,）,检验活动中，接受产品的一方称为接收者或消费者。 它可以直接是用户，也可以是其他生产者。,注,:,由于历史原因，沿用了这个词，但其含义发生了变化。,批,:(Lot),具有相同的来源,在相同的条件下所得到的一群相同 规格的产品,称为一个批,(,制造批,).,生产批,具有相同来源，且在相同条件下生产出来的一定数量（相同规格）的单位产品所构成的母体称为生产批（或制造批）。,一个制造批中的质量变异具有一个统计分布，在抽样检验时应尽可能的使“检验批”的质量接近已知分布，这样才可得到抽检的正确结果。,因此：一个制造批若需要可以区分为几个检验批，但需注意避免将一个以上的制造批合并为一个检验批。,检验批,:(Inspection Lot),为实施抽样检查而汇集起来的单位。检验批可能与其他形式的批不同，如：制造皮、交货批、装运批等；,二,.,抽样检验基本概念,二,.,抽样检验基本概念,批量,:(Lot Size),每个检验批内产品单位之数量,以“,N”,表示,.,如果特别指明是制造批的量或其他种类的批量时就不能用批量来称呼。,样本,:(Sample),是从检验批中所抽取一个以上的单位产品所组成,样本中所含的产品单位的数目称为样本数或样本大小,其符号以 “,n”,表示,.,样本中各个样品均需随机而且不考虑它的质量好坏的情况抽出。,总体（群体）,批量的全部。,二,.,抽样检验基本概念,关于批的一些指导原则：,除非逐批之间的质量变异已经被证实是微不足道而可以忽略不计，否则不要把不同来源（不同工序，不同生产班次以及不同进料等）的产品混合在一起。,不要把产品（指产品批的组成）在一个相当长的时期内积累起来。,应充分利用产品批组成之外的情报（工序能力，过去检验等资料）。如果送入检验的产品是孤立批或极小的批，那么这样的外界情报就特别有用。在此情况下，外界情报就能比抽样数据提供更好的只是，借此作为接受性判定的依据。,如果符合上述各点，那么尽量使产品批的量大些，以便使抽样成本与其成正比例地降低。（虽然批量大幅度增加，样组量并不随着大量增加。）,如果生产是连续性的，（例如装配线上）“产品批”必然是任意的，那么所采用的抽样方案本身就被规定为具有“连续性”的性质。,二,.,抽样检验基本概念,缺点,（,缺陷,defect,）,:,产品的质量特性不合乎规定的规格,图样,购买说明书等的要求者谓之缺点,一般可分为,:(1),严重缺点,-CRI (2),主要缺点,-MAJ (3),次要缺点,-MIN,(1),严重缺点,(Critical defect),凡有危害制品的使用者或携带者的 生命或安全之缺点,(2),主要缺点,(Major defect),制品单位的使用性能不能达到所期 望之目的，或显著的减低其实用性质的缺点,(3),次要缺点,(Minor defect),实际上不影响制品的使用目的之缺点,注,1,：区分缺陷与,不合格,(3.6.2),的概念是重要的，这是因为其中有法律内涵，特别是与产品责任问题有关。因此，术语“缺陷”应慎用。,不合格品（,不良品）,一个或一个以上的检验项目不符合规格时,该产品是,不合格品,全部检验项目都合乎规格的产品叫,合格品（良品）,。,备注：不合格品和不良品在某些叫法上是有差别的，不良品有时指不合格品不堪使用成为废品者。在抽样检验中一般均称之为不良品，其符号亦用,d,表示。,合格判定数,（批合格判定数）,:,判定一批产品是否合格或不合格的基准不良个数叫做合格判定数,以,“,C”,表示,.,二,.,抽样检验,基本概念,抽样计划,:,(Sampling Plan),N,n,Sample,随机,样本,n c,n,x,1,x,2,x,3,x,n,抽样,二,.,抽样,检验,基本概念,抽样计划,:,(Sampling Plan),在验收检验时使用抽样检验法，就必须先设计一个抽样计划。,一般可分为计量值抽样计划及计数值抽样计划，计量值是质量特性以数值来量测，计数值是质量特性表现在,通过，不通过,(go,，,no-go,),基础上。,两者的抽样计划皆包括三个部分，即批量,N,、样本数,n,及合格判定数,c,。,计数值抽样计划,包括,:,批量,N,样本数,n,及合格判定数,C,依据这三个部份的规定将待验产品依批量大小划分为若干个检验批,然后开始抽取几个样本检验,将其结果依质量标准判定不良品个数,若不良品个数等于或少于合格判定数时则合格允收,大于合格数判定数时则判为不合格拒收,.,计量值抽样计划,与计数值大致相同,不同的是最后合格与否的判定需利用统计方法计算后再与合格判定值比较,二,.,抽样检验,基本概念,三,.,抽样计划,之分类,1.,计数值,计量值,计数值,-,合格与不合格,不良率,不良品数,是通过点数的方式所获得的值,;,计量值,-,产品长度,某特性的尺寸,是通过量测的方式所获得的值,;,三,.,抽样,计划,之分类,2.,抽样检验的形式（按抽样次数）,单一抽样法,(Single Sampling Plan,),（一次抽样）,是从一货批中随机抽取,n,个单位为一样本的货批判定过程，基于样本所包含的讯息，对该货批作处置的决定。,双重抽样法,(Double Sampling Plan,),（二次抽样）,先有初始的样本，由这样本决定,(1),接受此货批，,(2),拒绝此货批，,(3),取第二个样本，如果取第二个样本，则合并第,1,个及第,2,个样本的数据来决定接受或拒绝此一货批。,多重抽样法,(Multiple Sampling Plan,),（多次抽样）,是双重抽样法观念的扩展，为了做有关货批处置的判定，需要,2,个以上的样本，多重抽样的样本通常比单一抽样法或双重抽样法小。,三,.,抽样,计划,之分类,三,.,抽样,计划,之分类,多次抽样形式,多次抽样是双次抽样的延伸，只不过将双次抽样的次数增多而已。,参见附表,#,表示第一样本不允收该批，换言之，当第一样本检验后，只能决定是继续抽样还是拒收。,抽,样,次,数,样,本大小,累,积,n,大小,允收,数,拒收,数,1,50,50,#,4,2,50,100,1,5,3,50,150,2,6,4,50,200,3,7,5,50,250,5,8,6,50,300,7,9,7,50,350,9,10,三,.,抽样,计划,之分类,项目,单一抽样法,双重抽样法,多重抽样法,对产品质量的保证,几,乎,相,同,对供应者心理上的影响,最差,中间,最好,总检验费用,最多,中间,最少,行政费用,(,含训练、人员、记录及抽样等,),最少,中间,最多,检验负荷之变异性,不变,变动,变动,对每批制品质量估计之准确性,最好,中间,最差,对制程平均数估计之决策速度,最快,较慢,最慢,检验人员及设备之使用率,最佳,较差,较差,三种抽样检验形式的优缺点：,三,.,抽样计划,之分类,3.,抽样检验的类型,规准型（标准型）抽样检验计划,调整型抽样检验计划,选别型（挑选型）抽样检验计划,连续生产型抽样检验计划,逐次抽样检验计划,三,.,抽样计划之分类,3.,抽样检验的类型,三,.,抽样计划之分类,3.,抽样检验的类型,这种方式，需有连续批送检时方可使用，单独批无法调整其检验量。,三,.,抽样计划之分类,3.,抽样检验的类型,三,.,抽样计划之分类,3.,抽样检验的类型,三,.,抽样计划之分类,（,5,）,.,逐次抽样检验计划,在每一送检批中每次抽出,一个样品,检验，就决定该批是允收还是拒收，若无法决定时，则继续抽样，累计其良品与不良品；,然后依公式或查表（见下页）决定允收或拒收；,此种抽样计划是唯一不能预先知道抽样数的，要等到抽检判定后（合格或不合格）才知样本数为多少；,一般来讲，这种抽样方法其平均抽样件数较少，故其检验费用较少，适用于破坏性试验。,一般当,N,远大于,n,时，按二项分布处理。,注意：,与,“,逐批检验,”,的区别，,“,逐批,”,是指产品以一系列产品批送入检验，有时也叫,“,连续批,”,。,相对应,“,连续批,”,的概念是,“,孤立批,”,3.,抽样检验的类型,三,.,抽样计划之分类,（,5,）,.,逐次抽样检验计划：,（,n=1,到,n=30,的逐次抽样表）,n,允收数,拒收数,n,允收数,拒收数,n,允收数,拒收数,1,*,*,11,0,3,21,2,5,2,*,2,12,0,3,22,2,5,3,*,2,13,0,3,23,2,5,4,*,2,14,1,4,24,2,5,5,*,2,15,1,4,25,2,5,6,*,2,16,1,4,26,2,5,7,0,3,17,1,4,27,2,5,8,0,3,18,1,4,28,3,6,9,0,3,19,1,4,29,3,6,10,0,3,20,1,4,30,3,6,三,.,抽样计划之分类,连续 流水线抽检,MIL-STD-,1235,，,GB8052,标准型,GB/T 8053, GB/T 8054,调整型,MIL-STD-105E, Z1.4,GB2828,标准型,GB/T 13262,调整型,MIl-STD-414,，,Z1.9,计数型抽检,计量型抽检,其它,C=0 Sampling Plan,，,MIL-STD-1916,挑选型,单次抽样,双次抽样,单次抽样,双次抽样,单次抽样,双次抽样,多次抽样,单次抽样,单次抽样,抽检的分类,(,及相应检验标准）,三,.,抽样计划之分类,逐次型,其它,MIL-STD-1916,三,.,抽样计划之分类,抽检的分类,(,及相应检验标准）,三,.,抽样计划之分类,三,.,抽样计划之分类,质量监督,三,.,抽样计划之分类,三,.,抽样计划,之分类,4.,抽样检验与全数检验,四,.,抽样检验原理,基本原理,设某一检验批，某批量为,1000,个，若已知其不良率为,3%,，（事实上在没有抽样检验以前不能知道正确的不良率），可以算出此批中含有不良品数目 应是,30,个，良品有,970,个，若在该批中取样,100,个检验（不返还方式），则样本中检验结果的不良品数之期望值应是,3,个，但是我们知道事实上，检验结果并不一定是,3,个不良品，而是,0,1,2,3,4,5,30,只不过得,0,个不良品或,1,2,3,个不良品的几率各不相同，也就是说若重复取样若干次，每次检验后再将样本返还该批中，可能得到不良品数为,3,的机会比较多，得到其他的不良品数的机会比较少，那么得到各种不良品数的机会是多少呢？,四,.,抽样检验原理,根据统计分布不同，计算方法有些差异，典型的以,超几何分布,为例，则抽样检验结果得到,d,个不良品的概率,P,d,为：（当,d =c,(Ac),时 此概率即是批通过概率）,式中，,从批量中抽出,n,个的组合；,从批的不合格品数,Np,中抽出,r,个不合格品的组合；,从批的合格品数,（,N-,Np,）,中抽出,（,n-r,）,个合格品的组合；,四,.,抽样检验原理,例：设某一检验批，其批量为,1000,，已知其不良率为,3%,，请问从其中随机抽取样品,100,各进行检验，的到不良个数为,0,个、,1,个的概率分别是多大？,【,解,】,N,=1000,，,p=3%=0.03, n=100,N,p=1000X0.03=30,不良品个数为,0,的概率,P,0,：,以此类推，,P,1,= 0.13895,超几何分布应用在有限的总体（批量为有限个、数量不多），抽取,n,个样品且不再返还的抽样时，其分布是一个不连续分布。,属于超几何分布中，如将,N,无限增大，即从无限个总体中抽取,n,个样品，其分布属于二项分布，抽出样本中含有,d,各不良品的概率与超几何分布不同；,（经验上，,n/N,小于,0.1,时，且,p,保持不变，即可看做二项分布）。,应用二项分布，若假定批量无限大，不良率甚微且样本数甚大（理论上需趋近于无穷大），则二项分布极为泊松分布。泊松分布一般可适用于缺点数。,（经验上，,n/N,小于,0.1,外，样本数,n,要大于,16,以及不良率小于,10%,，即可看做泊松分布,）。,当不同分布时，概率计算公式不同。,四,.,抽样检验原理,例：设某一检验批，其批量为,1000,，已知其不良率为,3%,，请问从其中随机抽取样品,100,各进行检验，的到不良个数为,0,个、,1,个的概率分别是多大？,【,解,】,（续）,若规定，不良率超过,p,值时，产品批就是不合格，那么 从,n,个样品中抽到大于等于,d=,Np,的概率可以算出。理想情况下，抽样能包含,d,个不良品以上应在每次抽样中出现，但实际上可能达不到，一般设定,95%,的概率，这样来确定,n,和,c,的数值，就能满足。抽样检验就是基于此。,四,.,抽样检验原理,抽样计划的操作特性曲线,(Operating,Characteristic Curve),，,简称,OC,曲线,描述不同质量水平下（各种不合格品率,p,）的检验批在采用某一抽样方案时的通过概率曲线。,OC,曲线是全面反映抽样方案特性的最有效工具。,一个抽样方案对应一条,OC,曲线，从,OC,曲线可以反映抽样方案的宽严程度。,AQL,LTPD,四,.,抽样检验原理,3,. OC,曲线之特性,:,允收机率,不良率,四,.,抽样检验原理,3,. OC,曲线之特性,:,允收机率,不良率,典型的,OC,曲线,抽样方案的基本分析,当,P=0,时，所有制品都是合格品，其允收概率,p,a,=1(100%);,当,p=1,时，所有制品都是不合格品，其允收概率,pa=0;,当,p,0,和,p,1,已定为,AQL,和,LTPD,，则其允收概率各为（,1-,）,和,OC,曲线的倾斜度越大，或者,p,0,和,p,1,间距越小，则抽样效率越高。,理想的,OC,曲线, p,0,和,p,1,相等。,四,.,抽样检验原理,3,. OC,曲线之特性,:,自不同数量之各批中,当采用规定抽样百分比的方式,但并不能得到相同程度之质量保证,;,以前按百分比抽样时，存在批量越大，要求越严格的现象。,如下图，样本均为,10%,的抽样,OC,曲线。,四,.,抽样检验原理,3. OC,曲线之特性,:,允收概率,Pa,百分不良率（,100p,）,3,. OC,曲线之特性,:,四,.,抽样检验原理,自不同数量之各批中,取相同数量的样本,可得到相当接近之,质量保证,;,如下图，有四种抽样计划，批量大小分别为,1000,，,200,，,100,，,50,，但样本大小同为,20,，,c=0,，其,OC,曲线非常相近，对质量保证的差异很小。,四,.,抽样检验原理,允收概率,Pa,百分不良率（,100p,）,%,3,. OC,曲线之特性,:,四,.,抽样检验原理,任何抽样计划无法完全避免不良品的混入,因任何抽样,均存在误差,;,允收数,c,不必等于,0 ,当,n,增大时,即使,c,=1,也可得,到与,c =0,相同的质量保证,且,c =1,给生产者心理上较,具有安全感,;,样本,n,增大时,OC,曲线之斜率愈大,则区分好与坏的能,力愈强,;,如下图。,不同检查水平体现的检验特性,四,.,抽样检验原理,4,. OC,曲线相关之名词,术语,:,允收,质量,水平,AQL (Acceptable Quality Level):,是指让消费者满意的送验批所含有的最大不良率,即生产之,产品,其平均不良率小于或等于此,AQL,时,应判定合格而允收,.,通常订定允收概率为,95%,时之不良率为,AQL ;,拒收水平,LTPD (Lot Tolerance percent Defective):,乃指消费者认为质量较差的送验批所含有的最低不良率,通常订定允收概率为,10%,时之不良率为,LTPD ;,Pa,不良率,p0,AQL:,可以接受批的最高不合格率,和,允收概率，一般,设,定的允收概率,为,95%,又,称为,生,产,者冒,险,率。,LTPD:,指消,费,者,认为质,量,恶,劣的送,验,批所含有的最低不,合格,率，通常,设,定允收概率,为,10%,时的,不,合格,率,为,LTPD,四,.,抽样检验原理,四,.,抽样检验原理,4,. OC,曲线相关之名词,术语,:,生产者冒险率,PR (Producer,s Risk):,生,产,者,产,品的,质,量相,当,良好，已,达,允收水,准,，理,应,判,为,合格，但由,于,抽,样,的,关系,，,样,本中不良品,过,多而,误,判,为,拒收，其,概,率,称为,生,产,者冒,险,率，因,为,此,种错误,使生,产,者,蒙受,损,失而,命,名。此,时,冒,险,率又,称为,第一型,误,差,（,type I,或,风险），,用,表之，通常,于,AQL,时,，,订,=5%。,消费者冒险率,CR (Consumer,s Risk):,生,产,者,产,品的,质,量相,当恶,劣，已,达,拒收水,准,，理,应,判,为,不合格，但由,于,抽,样,的,关系,，,样,本中不良品甚少而,误,判,为,允收，其,机,率,称为,消,费,者冒,险,率，因,为,此,种错误,使消,费,者蒙受,损,失而,命,名。此時冒,险,率又,称为,第二型,误,差,（,type II,或,风险），,用,表之，通常,于,LTPD,时,，,订,=10%。,AQL,一般在技,术标准,中,确,定，也可在生,产,方及使用方的,订货,合同中,规,定，一般遵守下面三,条,原,则,：,军,用,产,品,AQL,工,业产,品,AQL,民用,产,品,AQL。,严,重不合,格项,AQL,一般不合格,项,AQL,轻,微不合格,项,AQL,订货,方可根,据,要求提出,满意,的,AQL,值，但必,须,考,虑,生,产,方的生,产,能力，,AQL,值提的,过严,，,会,使生,产,方的成本增加，故,确,定,AQL,值,应与产,品性能水平一致。,四,.,抽样检验原理,AQL,的,选择,原,则,张有成，抽样检验，,P34-38,无历,史,资,料,时,，,AQL,难,以一下子,选择,，可,暂,定,AQL，,然,后,根,据实际,情,况,再做修正。,根据质,量要求,决,定,AQL。,当产,品,质,量(不合格率或不合格,数,)要求明,确时,，以,产,品,质,量水平作出,AQL,值。,经验法,(1),以缺点或不良品之等级来分,检验项目分，严重不良,(,缺点,),，主要不良,(,缺点,),或次要不良,(,缺点,),，则其,AQL,也各不相同，检验项目愈重要采取较严,AQL,例如：,进料检验 主要不良,0.65 1.5 2.5,次要不良,4 6,成品出厂 主要不良,1.5 2.5,次要不良,4 6,AQL,的,选择,四,.,抽样检验原理,(2),以检验项目多少来决定,AQL,检验项目较少，采取较严格,AQL,，反之，采取较宽的,AQL,。,以美,国陆军为,例：,四,.,抽样检验原理,AQL,的,选择,供需,双,方商定,AQL,供需,双,方商定,AQL,比,较,妥,当,，,这种确,定,AQL,的方法，,对,新,产,品且非常缺乏,质,量信息,时,，常常,采,用。,AQL,选择参,考,数,值。,对于,不同需要，在,规,定,AQL,时,，可以,参,考下列三,个,表,四,.,抽样检验原理,AQL,的,选择,四,.,抽样检验原理,AQL,的,选择,四,.,抽样检验,原理,损益平衡点法,以成本立场来确定适当的,AQL,。即，用检验方法消除不良零件的成本与允收不良零件进入生产现场后修理的成本的百分比。,损,益平衡,点,0.51%,11.75%,1.753%,34%,46%,610.5%,10.517%,AQL(%),0.25,0.65,1,2.5,4,6.5,10,AQL,的,选择,这种方法实施起来有些不易，主要是修理成本和检验成本很难准确计算。,四,.,抽样检验,原理,归纳分类法,检验,成本,与,修理成本比例,可能,发现问题地区,不良品之,处,理方式,制程,方式,鉴定,不良之,难,易,AQL(%),种类,建议,AQL(%),0.065,0.40或,0.65,0.15,0.40,0.65,1.0,1.5,2.5,2.5或,4.0,4.0,6.5,6.5,10,15,0.5以下,顧客,報廢,全自動,很難鑑定,AQL,归纳分类设定法,0.51,終檢,修理,半自動,不易鑑定,1以上,製程,特採,人工,容易鑑定,起点,AQL,的,选择,1.0或,1.5,AOQL,平均检出质量上限,AOQ=,批,通过概率,Pa,检验批不良率,p,采用几次抽样,105E,有一次抽样、两次抽样、,7,次抽样,GB2828,有一次抽样、两次抽样、,5,次抽样,同样,AQL,的一次与多次抽样方案在特性上风险上是相同的,多次抽样可以比一次抽样减少抽样样本数,抽样方案的样本数,平均抽样数,ASN,采用多次抽样方案时，当质量较好和较差都不需要抽多次，因此平均抽样量会低于一次抽样,不同抽样次数的方案的抽样特性,五,.,计数型抽样计划,标准型抽样检验计划：,JIS Z9002,选别型抽样检验计划：,Dodge and,Romig,抽样表,调整型抽样检验计划,MIL-STD 105E,(ANSI/ASQC Z1.4,),GBT2828.1,连续生产型抽样检验计划,CSP-1,CSP-2,CSP-A,CSP-M,逐次抽样检验计划,C=0,抽样方案,调,整型抽样计划,1,.,设计目的,:,为了鼓励供应者,.,尽可能提供质量好的产品,.,2,.,适用范围,:,大批量的采购与生产,.,亦可使用在单独批的验收上,3,.,转换程序,:(Normal & Tightened & Reduced Inspection),N-T,连续,5,批有,2,批拒收,T-N,连续,5,批允收,N-R 10,允收,.,其不良总数,=,规定数,R-N,一批拒收,.,不良数超过允许数,.,生产不稳定,.,4.,检验水平,检查水平是确定抽样方案的样本大小的一个重要参数,检查水平分为：一般检查水平和特殊检查水平两类,4.1,.,特殊水平,:S-1 S-2 S-3 S-4,注,:,采用特殊水平是希望样本数较小,当批量极大,时,或检验成本甚高,且允许有较大冒险率时,或破坏性检验,.,4.2.,一般水平,: I II III,注,:,判别力增高,.,除有特别规定,都采用,II,级水平,.,S-1,样本量最小，,III,样本量最大,同样的,AQL,下的不同的检查水平得到的抽样方案的宽严程度和质量水平是相同的，但抽样风险不同，样本量越小风险越大。,调,整型抽样计划,宽严度的确定和转换,根据抽样检验的结果反映的质量状况确定抽样检验方案采用正常、加严和放宽,采用正常、加严和放宽转换后得到综合,OC,曲线更加合理,宽严度转换原则,开始,正常,放 宽,连续,5,批合格,加严,连续,10,批处于加严,(105E),加严后累计,5,批不合格,(GB2828),停止检验,出现下列情况之一,:,1,批不合格,生产不正常,主管者认为有必要,有,1,批合格但不合格数在,AC,与,RE,之间,(105E),同时满足,:,连续,10,批初验合格,10,批不合格总数在界限内,(Z1.4,可选择是滞用,),生产正常,主管者情意,连续,5,批中有,2,批初验不合格,宽严转换路线图,军用标准,105E,（,Military Standard 105E),二次世界大战刚开始时，美国迫切需要把平时产业转变成战时产业，造成了大量的军需品的生产和检验，但当时检查员又非常缺乏，同时军需品不可能进行全检，故不得不采取经济又适用的抽检方法，在此背景之下就产生了计数型的抽样检验标准：,MILSTD105A,。,(1945,年产生，,1950,年正式发布,),逐渐演变成,当今世界上最广泛使用的计数值接受抽样系统是,MIL STD 105E,及相关其他标准。（见下页图）,这标准共有三种型式的抽样法：单一抽样法、双重抽样法和多重抽样法。它对每一型的抽样法均做成正常检验,(normal inspection),、严格检验,(tightened inspection),、或减量检验,(reduced inspection),的规定。正常检验用在检验活动开始时。当生产者最近质量记录变坏时，使用严格检验，严格检验之接受的必要条件比正常检验严格。当生产者最近质量记录相当好时，采用减量检验，则样本比正常检验者小。,标准体系,105E,（,1987,）,Z 1.4,（,1981-993,）,ISO-2859,（,1974-,）,GB2828,（,1981-2003,）,1950,年,美国军方标准,MIL-STD-105A,1958,年,105B,1960,年,105C,1962,年,105D,（,MIT-STD-105D,）,军用标准,105E,（,Military Standard 105E),MIL-STD 105E,乃对,MIL-STD 105D,作文字修正而来，其抽样表及使用方法与,MIL-STD 105D,完全相同,MIL STD 105E,抽样系统之转换规则,前面,10,批均允收，且,不合格品总数小于界限数（见表,VIII,），及,生产稳定，及,经负责当局核准,只要一批未被允收，或,在减量条件下，批虽允收，但不符合数介乎,Ac,与,Re,之间（见减量表的备注），或,生产不规则，或,其它情况,连续,5,批或少于,5,批中，有,2,批未允收,连续,5,批均允收,供应商改善质量,加严,正常,減量,开始,累积,5,批加严检验均被拒收,中止,检验,检验水准,特殊条件所使用的检验水平由负责的单位（如客户）来指定。,一般检验水平分为三种：,水平,是正常的；,水平,需要的检验量为水平,的一半，它用在判定标准较松时；,水平,需要水平,两倍的检验量，则用在判定标准较严格的情形下。,另有,S-1,、,S-2,、,S-3,和,S-4,四个特殊检验水平，它们只用在当只需小样本及能忍受大的抽样风险的情形。,检验水平之决定亦视产品类型而定。就廉价的产品、破坏性测试或有害人体的测试而言，应考虑使用检验水平,。当其后的生产成本高昂时或当产品为复杂或昂贵时，可考虑使用检验水平,III,。,样本,大小,批量大小与检验水平决定样本大小,(sample size),。,【,样本大小代码表,】,并不,直接提供样本大小与检验水平，而是提供样本大小代码。,AQL,与样本大小,代码则可指出所期望的抽样计划。,批 量,特 殊 檢 驗 水 準,一 般 檢 驗 水 準,S-1,S-2,S-3,S-4,2到8,A,A,A,A,A,A,B,9到15,A,A,A,A,A,B,C,16到25,A,A,B,B,B,C,D,26到50,A,B,B,C,C,D,E,51到90,B,B,C,C,C,E,F,91到150,B,B,C,D,D,F,G,151到280,B,C,D,E,E,G,H,281到500,B,C,D,E,F,H,J,501到1200,C,C,E,F,G,J,K,1201到3200,C,D,E,G,H,K,L,3201到10000,C,D,F,G,J,L,M,10001到35000,C,D,F,H,K,M,N,35001到150000,D,E,G,J,L,N,P,150001到500000,D,E,G,J,M,P,Q,500001和 以上,D,E,H,K,N,Q,R,单一抽样法之正常检验,=,用箭头下之第一个抽样法，若样本大小等于或大于批量，则做,100%,检验,=,用箭头上第一个抽样法,Ac=,接受数,Re=,拒绝数,单一抽样法之减量检验,=,用箭头下之第一个抽样法，若样本大小等于或大于批量，则做,100%,检验,=,用箭头上第一个抽样法,Ac=,接受数,Re=,拒绝数,注：若接受数超过而拒绝数不到，则接受货批，但恢复正常检验,单一抽样法之严格检验,=,用箭头下之第一个抽样法，若样本大小等于或大于批量，则做,100%,检验,=,用箭头上第一个抽样法,Ac=,接受数,Re=,拒绝数,双重抽样法之正常检验,=,用箭头下之第一个抽样法，若样本大小等于或大于批量，则做,100%,检验,=,用箭头上第一个抽样法,Ac=,接受数,Re=,拒绝数,=,用相当的单一抽样法,(,或用其下的双重抽样法,),MIL STD 105E,表之使用,步骤,Step 1.,选择,AQL,Step 2.,选择检验水平,(,通常为检验水平,),Step 3.,决定批量,(,通常为物料管理的责任,),Step 4.,从”样本大小代码表”中找出适当的样本大小的代码,Step 5.,决定适当的抽样计划,(,单一抽样计划、双重抽样计划、多重抽样计划,),Step 6.,查表并找出抽样计划,Step 7.,选定该用的正常检验并于必要时改换为减量检验,MIL STD 105E,表之使用实例,1,【,例,1】,某工厂拟用,MIL STD 105E,来验收卫星工厂供应的零件，双方约定,AQL,值为,1.5%,，每周交货一次，批量为,3,000,个，并采用单次抽样，试求其抽样计划。,【,解,】(1,)AQL=1.5%,(2),检验水平未特别指定，故采用检验水平,(3,)N=3,000,(4),由,N,及检验水平,在,样本大小代码表,中查得代字为,K,(5),单一抽样,(6),查表得抽样计划如下：,正常检验,n=125,，,Ac=5,，,Re=6,加严检验,n=125,，,Ac=3,，,Re=4,减量检验,n=50,，,Ac=2,，,Re=5,(7),因未特别指定检验的程度，故开始用正常检验，然后依规定的转换,程序来调整,MIL STD 105E,表之使用实例,2,【,例,2】,上例中，若想减少检验成本，改用双重抽样，试求其正常检验之抽样计划。,【,解,】(1,)AQL=1.5%,(2),检验水平未特别指定，故采用检验水平,(3,)N=3,000,(4),由,N,及检验水平,在,样本大小代码表,中查得代字为,K,(5),双重抽样,(6),查表得抽样计划如下：,正常检验,n1=80,，,Ac1=2,，,Re1=5,n2=80,，,Ac2=6,，,Re2=7,例,:,某工厂用调整型抽样计划来验收零件,双方约定,AQL,值为,0.65 %,每周交货一次,批量为,3,000,个,并用,单次抽样,试求,抽样计划,.,解,:1. N=3000,2.AQL=0.65%,3.,单次抽样,4.,检验水平未特别指定,故采用,II,级水平,5.,由,N,及,II,级水平 查表得代字为,K,练习,6.,查表得,正常检验,n= ? , Ac= ? , Re= ?,加严检验,n= ? , Ac= ? , Re= ?,减量检验,n= ? , Ac= ? , Re= ?,7.,因未特别指定检验的程度,故开始用正常检验,然后,依规定的转换程序来调整,.,练习,练习,:,1.,设,N=1,500 , AQL=0.40% ,II,级水平,正常检验,求单次,抽样计划之样本数,n , Ac , Re ?,2.,设,N=3,000 , AQL=0.15 % ,II,级水平,求正常检验之单次,抽样计划,3.,设,N =10,000 , AQL=1.5% ,S-4,检验水平,正常检验,求单,次抽样计划之,n ,Ac,Re,*,若采用加严检验,求单次抽样计划之,n ,Ac,Re,练习,:,4.,设,N=3,000 , AQL=2.5% ,II,级水平,减量检验,单次抽样,查,MIL-STD-105 E,表得抽样计划,经抽验检验结果发现,不良数为,5,个,问如何处理,?,1.,该批允收并维持减量检验,2.,该批允收,以后恢复正常检验,3.,该批拒收并恢复正常检验,4.,该批允收,以后,AQL,改为,1.5 %.,5,.,该批拒收,.,以后改为,III,级水平,G,B2828.1-2003,GB2828,的,发展历程,GB2828,的使用-1,规,定,产,品的,质,量特性,在,产,品技,术标准,或,订货,合同中，必,须,明,确对单位产,品,规,定技,术,性能、技,术,指,标,、外,观,等,质,量特性。,不合格的分,类,A,类,不合格：是指,单,位,产,品的,极,重要,质,量特性不符合,规,定，或者,单,位,产,品的,质,量特性,极严,重不符合,规,定。,B,类,不合格：是指,单,位,产,品的重要,质,量特性不符合,规,定，或者,单,位,产,品的,质,量特性,严,重不符合,规,定。,C,类,不合格：是,单,位,产,品的一般,质,量特性不符合,规,定，或者,单,位,产,品的,质,量特性,轻,微不符合,规,定。,GB2828,的使用-1,GB2828,的使用-1,GB2828,的使用-1,GB2828,的使用-1,此表与,105E,不同,GB2828,的使用-2,除非另有,规,定，不然在,检查开,始,时,用正常,检查,。,抽,样,方案,类,型的,选择,(一次抽,样,、二次抽,样,、五次抽,样,),转换,方向,转换条件,正常加,严,若在不,超过连续,五批中有二批,经,初次,检查,(不包括再次提交,检查,批)不合格，則從下一批,检查转,到加,严检查,加,严,正常,当进行加严检查时,，若,连续,五批,经,初次,检查,(不包括再次提交,检查,批)合格，則,从,下一批,检查转,到正常,检查,正常減量,当进行正常检查时,，若下列,条件,均,满,足，則,从,下一批,转,到放,宽检查,连续,10批(不包括再提交,检查,批)正常,检查,合格,连续,10批或要求多,于,10批所抽取的,样,本不合格(或缺陷),总数,，小,于,或等,于标准,的表1中所列的界限,数,LR,生产,正常,主管,质量部门,同意,转,到放,宽检查,放,宽,正常,在進行放,宽检查时,，若出,现,下列任一情況，,则从,下一批,检查转,到正常,检查,有一批放,宽检查,不合格,生,产,不正常,主管,质量部门认为,有必要回到正常,检查,加,严,暂,停,加,严检查开始后,，不合格批(不包括再次提交,检查,批)累,计,到五批(不包括以前,转,到加,严检查,出,现,的不合格批,数,),时,，,暂时,停,止,按本,标准进,行的,检查,。,GB2828,练习,一,今有,N=2500,检验,水平,为,，,AQL=4%，,分別求出：,单,次抽,样时,的,正常,检验时,、加,严检验时,、,减,量,检验时,的,n,Ac,Re,。,双,次抽,样时,的,正常,检验时,、加,严检验时,、,减,量,检验时,的,n1,Ac1,Re1, n2,Ac2,Re2,多次抽,样时,的,正常,检验时,、加,严检验时,、,减,量,检验时,各次的,n,Ac,Re,GB2828,练习,二,设,N=3000,AQL=4%，,级水平,，求,减,量,检验的双,次抽,样计划,，又若,双,次抽,样结,果累,计,不良,数为,8,个,，該批能否允收，並做如何措施?,设,某,产,品,采,用調整型多次抽,样,，,N=1500，AQL=0.65%，,正常,检验,，若,该,批,产,品,质量,甚好，,问,至少抽,几,次?抽多少,样,本,检验,始可允收,该,批?,零允收,数,抽,样计划,由,MIL-STD-105E,转换而来,C=0,抽样计划表,MIL-STD-1916,零允收,数,抽,样计划,零缺陷,计划,是由,Nicholas L.,Squeglia,所,开发,的。,它和,GB2828,、,105E,相比可以以,较,少,检验数,而能提供相同或,较,高的消,费,者保障。,除了,经济优点,外，它,还,易,于,使用及管理。,起初是用在,军,方,产,品，,后来,更,广,泛,应,用,于许,多工,业,上,计数,型的抽,样,，特別,强调,在零缺陷的,输,出。,使用,C=0,计划表之时机,制造的零件,期望是全符合规格说明之需求,.,希望在次重要特征有较少的检验,.,抽样的实施,因为一般,100%,检验全部零件的特征不切实际,.,不容许检验员无意地接受不良产品的一般原则,.,零缺陷的原理,直接利用,MIL-STD-105E,修改而成。,表中的,ASSOCIATED A.Q.L,是一,个,索引值。,另外,运,用此表可能增加判退的,批数,。,零缺陷的另外,考虑：,如果你的,质量,相,当,差，大,于,0的允收,数,並沒有多大的,帮,助。,当,你的抽,样计划,允收,数,大,于,零，你在授,权,你的,检验,者接受一些可能,没有,用的,产,品。,零缺陷,强,制,对,任,何,不合格,采,取措施。,如果你正在努力,迈,向零缺陷，那你怎能容,许,你的抽,样计划,允,许,有缺陷,数,呢？,如何自105,E,表推,导,出零缺陷表,例子：自,下图,n=125,Ac=10，,在105,E,表中，是,K,代字，查其表得知在,P,a,=0.1,时,，其,p,为,0.123。,按二项分布计算,参第四章,如何,将,105,E,表,转换成,零缺陷表,例2：,AQL=1.0,N,为3201-10000，查得样本大小代字是,L，,在正常检验单次抽样方案查得,n=200,Ac=5，,查,L,代字表,OC,曲线,得知在,P,a,=0.1,时,，其,p,为,0.0462。,取,n,为,50,48.7,1,log,1,log,1,.,0,log,1,.,0,),0.9538,(,),1,(,1,.,0,),0.0462,1,(,),0.0462,(,0,1,.,0,0,=,=,-,-,=,-,=,=,=,-,=,n,n,n,C,n,n,n,n,),1,(,0.9538,0.9538,0.9538,n,0.02054,C=0 SAMPLING PLANS INDEX VALUES,(ASSOCATED AQLS),*,Indicated entire lot must be inspected Note: The Acceptance Number in all cases is ZERO,TABLE NO.1-a,零缺陷的,A.O.Q.L,A.O.Q.L:Average,outgoing quality limit,利用本抽,样,方法之下最大的平均出,厂质量,水平。,C=0,抽,样计划,的,A.O.Q.L,和105,E,的,A.O.Q.L,做,比较时,，一般等,于,或小,于,105,E,的,A.O.Q.L。,INDEX VALUES,ASSOCATED A.Q.L.(%),.010,.015,.025,.040,.065,.10,.15,.25,.40,.65,1.0,1.5,2.5,4.0,6.5,10.0,LOT SIZE,A.O.Q.L.,(Acceptance number in all cases is zero),2,to,8,2.8,7.7,13.8,13.8,9,to,15,0.38,2.1,4.9,9.8,15.9,15.9,16,to,25,0.37,1.4,3.1,5.9,10.8,10.8,16.9,26,to,50,0.41,1.1,2.1,3.9,6.6,6.6,6.6,11.5,51,to,90,0.05,0.33,0.74,1.4,2.4,4.2,4.8,5.7,6.9,8.8,91,to,150,0.05,0.21,0.49,0.90,1.6,2.6,2.8,3.1,5.0,5.9,7.1,151,to,280,0.05,0.16,0.33,0.60,1.0,1.7,1.7,1.8,2.7,3.5,5.1,6.0,281,to,500,0.04,0.11,0.22,0.39,0.66,0.69,0.71,1.2,1.7,2.2,3.3,4.0,5.2,501,to,1200,0.02,0.04,0.09,0.15,0.26,0.43,0.46,0.47,0.75,1.1,1.3,1.9,2.4,3.3,4.6,1201,to,3200,0.02,0.03,0.06,0.11,0.17,0.28,0.30,0.31,0.49,0.68,0.86,1.0,1.6,2.0,2.8,4.1,3201,to,10,000,0.03,0.04,0.07,0.11,0.18,0.19,0.19,0.31,0.42,0.54,0.73,0.96,1.3,1.7,2.4,4.1,10,001,to,35,000,0.03,0.04,0.07,0.12,0.12,0.12,0.19,0.27,0.34,