5S管理培训教材---生产车间

,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,现 场 管 理 与 成 本 系 列,现 场 管 理 与 成 本 系 列,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,5S,管理培訓教材,PMD,製造部,欢迎进入,5S,管理培训课程,1,5S,图片,2,第一篇,5S,简介,5S,的起源,1955,年，日本企业对工作现场提出了整理、整顿,2S,，后来因管理水平的提高陆续增加了后,3,个,S,，从而形成了目前广泛推动的,5S,架构。也将,5S,活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用,5S,使其得到大幅度的改善。,现在企业中不断推出新的,S,如：,6S,5S+,安全（,Safety,）,7S,5S+,安全,+,服务（,Service,）等,3,1.1.,做好,5S,是时代的要求,5S,工作堪称是所有管理工作之基础，脏乱的工作环境通常和伤害事故、不良品、管理落后联系在一起，不敢相信一个环境混乱、尘土飞扬、破烂陈旧、灯光昏暗的工场生产出世界一流的产品。,我国现今的企业，尤其加入,WTO,以后将面临,“,管理差距或管理落后,”,的严峻挑战，企业如果还只注意短期利益，竞争力只会愈来愈弱，所以企业和管理者必须将眼光放在长期利益上，才能永续经营，也就是必须实施以品质为中心的经营，才能达到此目标。,4,所谓以品质为中心的经营不单是产品品质，同时也包含了对公司相关的工作品质、业务品质、服务品质、环境品质，以及员工的生活品质都必须用心经营，使整体的质量、成本都达到最佳状态。而,5S,是这些工作的基础，如果能将,5S,的精髓和做法付诸于行动，并强化于员工的品质意识中，从而使企业彻底消除脏乱，员工养成认真、规范的好习惯，定能使企业打下坚实的管理基础，提升企业的竞争力。,1.2.,日本企业的崛起,众所周知，日本企业目前在许多方面都达到了世界先进行列，纵观其发展史，除了广泛吸取欧美行之有效的科学管理方法，结合本国国情加以应用之外，还充分使用了品质圈、,5S,活动这两大法宝。,5,其中,5S,是非常重要的，进入工场我们稍加注意，就会发现：,工厂内特别要静和整洁，且维护良好的工作环境。,从自我做起，做好自主管理，如锻炼好身体，做一个可靠的人，与他人建立起良好的信任关系。,设备维护在巅峰状态，养成寻找最小缺点并随时改正的习惯，让机器设备处于可持续运行的状态。,安全第一，消除一切危险的作业，借每个人的合作，维护和确保安全。,品质不是检验出来的，而是在制造之前想出,“,品质,”,制造中,“,做,”,出品质。,任何不良品都是宝藏，因为其中包括了改善的巨大信息，它和顾问一样，告诉我们何处可以再改善。,现场人员有效的推动现场管理和改善。,品质管制得以彻底执行，确保高水准的产品品质。,6,1.3.,工厂第一感觉,工厂留给人的印象由一进工厂前,15,分钟起着很关键的作用。如果客人来此工厂的第一印象是工作步调紧凑，工作态度严谨，员工士气高昂，任何东西整整齐齐，井然有序，那么客人一定会对产品放心；如果一进工厂就看到车辆乱停放，烟头废纸到处都是，踏入办公室，每个人办公桌上凌乱不堪，满地垃圾，洗手间也奇臭难闻，那么客人必定打心里怀疑工厂的管理能力，对产品的品质失去信心。现在很多企业感到现场管理困惑忙乱，不知从何下手，才能使客人建立信心，使员工有归属感，才能创造一流的企业形象，追根寻底，都是因为,5S,没被重视或实施不彻底造成的结果。,7,1.4.,工厂内不良现象,作业流程不畅，搬运距离长且通道被阻,耗费工时。,物品堆放杂乱，良品、不良品混杂，成品、半成品未很好的区分,品质难以保障。,工装夹具随地放置,效率损失，成本增加。,机器设备保养不良，故障多,精度降低，生产效率下降。,私人物品随意乱放，员工频繁走动,无次序无效率。,地面脏污，设施陈旧，灯光昏暗,不安全，易感疲倦。,物品没有标识区分，误送误用,品质不佳，退货增多。,管理气氛紧张，员工无所适从,士气不振。,8,除此以外，我们企业中还有如下想法：,什么地方有什么东西，靠感觉就可以。,出现不良没关系，努力生产就可以。,流这么多汗来搬运，效果当然好。,机器设备故障，货不足，无法按期交货，这是没办法的事情。,工作中受点伤没关系，搽点红药水就可以了。,工厂脏乱点没关系，产品好销就行了。,以上种种现象倘若不及时改善，将给企业造成有形与无形的巨大浪费，甚至会将企业带向破产。,9,1.5,5S,现场管理的基础,工厂能够提供给客户的服务为,PQCDS,。,即产品（,P,：,Product,）,质量（,Q,：,Quality,），,速度即交货期（,D,：,Delivery,），,安全（,S,：,Safety,）和成本（,C,：,Cost,）。,通过实施,5S,可使以上内容综合得到提升。,10,一、提升品质，降低不良,在整洁美观有序的工厂中不良品会非常显眼，从而能及时得到改善。,二、减少浪费，降低成本,地、物可以得到有效的利用，自然会降低成本。,三、确保交期，顺利交货,清爽的工厂，每个人都愉快的工作，物品清清楚楚一目了然，机械设备保养良好，运行正常，交期自然不会延误。,四、安全有保障，工厂无伤害,清洁整齐的工厂，危险点有隔离管制，并做醒目的标识，会让人安心。,五、管理气氛融洽，工作规范,人人有素养，现场工作的人际关系良好融洽和谐。,11,产,品,质,量,安,全,交,期,成,本,屋顶,工厂方针、目标,支柱,基础,5S,12,1.6.,多层面的活动,特色的现场管理为循序渐进,从基础做起，全员参与,从基层做起。,5S,要从多层面开展，让全员都参与进来。,个人方面：,S,服装整齐干净。,S,言行举止文明。,S,礼仪社交规范。,S,道德修养的提升。,13,家庭方面：,S,房间的清扫。,S,喜庆日子的装饰、布置。,S,家庭的和睦相处。,S,对长辈的孝顺，对晚辈的关爱。,社会方面：,S,道路的整洁畅通。,S,社区的绿化、美化。,S,社会的,“,爱心工程,”,。,14,第二篇：,5S,的内容,2.1. 5S,的内容,5S,是整理（,SEIRI,）、整顿（,SEITON,）、清扫（,SEISO,）、清洁（,SEIKETSU,）、素养（,SHITSUKE,）,5,个单词口语中的拉丁字母，注意第一个字母均为,S,，所以简称,5S,。,5S,活动的目的是为了形象提升、效率提高而绝不是为了好看，此时应严格注意，通过实施,5S,创造一个干净、整洁、舒适、合理、高效的工作场所和空间环境。,15,1.,整理（,SEIRI,）,将有用的东西和没有用的东西分开，将没有用的东西清理掉。,2.,整顿（,SEITION,）,将有用的东西放在应该放的地方，并做好标识。,3.,清扫（,SEISO,）,清除场内的脏污，并防止污染的发生。,4.,清洁（,SEIKETSU,）,将前,3S,成果维持住。,5.,素养（,SHITSUKE,）,人人依规定行事，养成好习惯。,16,整 理,需要的东西，不需要的东西,东西加以分类,要的东西留下,不要的东西除去,清 洁,清扫过的地方要维持无脏污状态,整 顿,需要的东西在用的时候可以轻易拿到,素 养,要遵守规定的事项养成实行其它,4S,的习惯,清 扫,身边的工作场所打扫干净，没有垃圾污染,17,5S,与经营的关系,5S,是达到经营目的的一个手段，他和改革运动一样具有共同的特点，但是要单独判断,5S,做到怎样程度才能提高营业额并创造利润，却是十分困难且苦恼的。这犹如参加万米比赛的选手，相信练习蛙跳是一种基本练习，且不断的去练习它，但要知道需要练多少次才能提高成绩确是非常困难的。因此，我们并不是通过,5S,来看事物，而是由经营额及利润等来看,5S,进展情况，也就是说我们应彻底的进行现场活性化及组织系统化，直到有好的成绩。换言之，我们不从工厂美观的程度上而是从营业额和利润有良性循环的角度看,5S,的话，我们自己就可以判断,5S,进行的是否良好了。,18,5S,的三大支柱,5S,活动是将具体的活动项目逐一实施的活动，我们将其活动的内容分成三大支柱。,首先是创造一个有规律的工厂，,5S,改变人的行动方法，所以如何训练每个人，使每个人能成为对自己的行为负责就变的十分重要。,其次是创造一个干净的工厂，就是彻底的清理。目前我们很少清理到的工厂角落或设备缝隙，把污垢灰尘除去，使设备和工厂能焕然一新，令人眼睛一亮，这是一场意识革命,再次是创造一个可以目视管理的工厂，借着眼睛观查，且能看出异常之所在，能帮助每个人完成好他的工作，避免发生错误，这也可以说是,5S,的标准化。,19,5S,推行要领,3.1.,整理（,SEIRI,）,定义：将有用的东西和无用的东西分开，将无用的东西清理掉。,目的：腾出空间来活用。,推行要领：,1.,所有的工作场所（范围）全面检查，包括看的到的和看不,到的。,2.,制定,“,需要,”,和,“,不需要,”,的判别标准。,3.,清除不需要的物品。,4.,调查需要物品的使用频度，决定日常用量。,5.,制定废弃物处理方法。,6.,每日自我检查。,20,在工作场所内全面检查，包括看的见的和看不见的。,地面上,S,叉车、推车、台车等运输工具。,S,良品、不良品、半成品、材料。,S,工装夹具、设备备品。,S,纸箱、容器。,S,油桶、油壶、油污。,S,花盆、烟灰缸。,工作台,S,破布、手套等消耗品。,S,螺丝刀、扳手等工具。,S,个人物品、图表资料。,S,余料、样品。,21,办公区域,S,抽屉和柜子里的书籍、档案。,S,桌子上的办公用品。,S,公告板、海报、标语。,S,风扇、时钟等。, 材料架,S,原、辅助材料。,S,不用的材料。,S,报废的材料。,S,其它非材料性物品。,墙上,S,标语、指示牌。,S,挂架、意见箱。,S,吊扇、配线、配管,S,蜘蛛网。, 室外,S,废弃的工装夹具。,S,生锈的材料。,S,自行车、汽车。,S,架子、轮胎、杂草,22,制定需要和不需要的判别基准。,要,不要,1.,用的机器设备、电气装置,2.,工作台、材料架、板凳,3.,使用的工装夹具,4.,原材料、半成品、成品,5.,栈板、篮框、防尘用具,6.,办公用品、文具,7.,使用中的看板、海报,8.,各种清洁工具、用品,9.,文件资料、图表档案,10.,作业标准书、检验用样品等,A.,地板上,1.,杂物、灰尘、纸屑、油污,2.,不再使用的工装夹具,3.,不再使用的办公用品,4.,破烂的垃圾筒、篮框、纸箱,5.,吊、滞料,B.,工作台、橱柜,1.,过时的报表、资料,2.,损坏的工具、样品,3.,多余的材料,4.,私人用品,C.,墙上,1.,蜘蛛网,2.,老旧无用的标准书,3.,破烂的意见箱、提案箱,4.,老旧的海报标语,D.,天花板上,1.,不再使用的吊扇,2.,不再使用的各种挂具,3.,无用的各种管线,4.,无效的标牌、指示牌,23,区分,设备 辅具 计量器具,材料 部件 辅助材料,半成品 成品 事务用品,其他,品名,型号,数量,原因,生产预定的估计错误 老化,订单取消 使用不良,设计变更 失去用途,加工不良 其他,判定者,处理,方法,部门,24,调查使用频度，决定日用量。,S,制定基准应针对全公司，进入实施阶段前，应积极召开会议，调整基准,使 用 次 数,判 断 基 准,一年没用过一次的物品,废弃,放入暂存仓库,也许要使用的物品,放在现场附近,三个月用一次的物品,放在工程附近,一星期用一次的物品,放在使用地,三天用一次的物品,放在不要移动就可以取到的地方,25,制定废弃物处理方法。,S,制定不要物品的回收制度。,S,设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法。,S,设定废弃小组。,S,尽量不制造不要的物品。,破 烂,不可燃的,空 罐,（铝）,垃 圾,可燃的,纸 类,报 纸,空 瓶,(,玻璃）,空 桶,（铁）,以指定方法处理,卖给业者,烧毁,回收不用品时分类是关键所在,26,每日自我检查,S,所在岗位是否乱放不需要物品。,S,配线、配管是否杂乱。,S,产品或工具是否直接放在地上。,S,是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品,27,重点：,S,整顿要形成不明白的人能立即取出所要的东西的状态。,S,要站在新人、其它现场的人的立场上来看，使得什么东西该在什 么地方更加明确。,S,对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用,S,另外，使用后要能立即恢复到原位，没有放回或误放了马上就可以知道。,落实前一步骤整理工作,S,整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费。,S,连不要的东西也管理会造成浪费（如库存管理和盘点都会比较麻烦）。,28,布置流程，确定放置位置,S,参照整理中,“,依使用频率判断之基准,”,决定置放场所。,S,原则上,100%,设定物品放置位置。,S,流程布置遵循基本原则是：综合原则，最短距离原则，流程化原则，立体原则，安全与满足感原则等。,S,物品放置要定位，定量。,S,生产线附近只能放置需要的物品。,S,堆高一般,120cm,。,S,危险品应在特定的场所保管。,S,不良容器应及时清除，纸类物品不可放在潮湿场所。,S,无法按规定位置放置的物品应挂,“,暂放,”,标识牌，注明原因，放置时间，负责人，预计放置何时等。,29,第三篇,5S,管理的定义、目的、实施要领, 1S-,整理 定义： 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；,不必要的东西要尽快处理掉。 正确的价值意识,-,使用价值，而不是原购买价值。 目的： 腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费：,即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。,棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。,增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。,物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： 、自己的工作场所,(,范围,),全面检查,包括看得到和看不到的 、制定要和不要的判别基准 、将不要物品清除出工作场所 、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 、制订废弃物处理方法 、每日自我检查,30, 2S-,整顿 定义： 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 明确数量，有效标识。 目的： 工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境 消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品 注意点： 这是提高效率的基础。 实施要领：,1,、前一步骤整理的工作要落实,2,、需要的物品明确放置场所,3,、摆放整齐、有条不紊,4,、地板划线定位,5,、场所、物品标示,6,、制订废弃物处理办法 整顿的,3,要素,：场所、方法、标识 放置场所,-,物品的放置场所原则上要,100%,设定。,物品的保管要 定点、定容、定量,31,生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法,-,易取。,不超出所规定的范围,在放置方法上多下工夫 标识方法,-,放置场所和物品原则上一对一表示。,现物的表示和放置场所的表示,某些表示方法全公司要统一,在表示方法上多下工夫 整顿的,3,定,原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量 重点： 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确 要想办法使物品能立即取出使用 另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道 ,3S-,清扫 定义： 将工作场所清扫干净。 保持工作场所干净、亮丽。,32,目的： 消除赃污，保持职场内干净、明亮 稳定品质 减少工业伤害 注意点： 责任化、制度化。 实施要领：,1,、建立清扫责任区（室内、外）,2,、执行例行扫除，清理脏污,3,、调查污染源,予以杜绝或隔离,4,、建立清扫基准,作为规范,5,、开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净 清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。 ,4S-,清洁 定义： 将上面的,3S,实施的做法制度化、规范化。 目的： 维持上面,3S,的成果 注意点：,33,制度化，定期检查。 实施要领：,1,、落实前,3S,工作,2,、制订目视管理的基准,3,、制订,5S,实施办法,4,、制订考评、稽核方法,5,、制订奖惩制度，加强执行,6,、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视,5S,活动。 ,5S,活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。 ,5S,-,素养 定义：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。 目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。 注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯。 实施要领：,1,、制订服装、臂章、工作帽等识别标准,2,、制订公司有关规则、规定,3,、制订礼仪守则,34,4,、教育训练（新进人员强化,5S,教育、实践）,5,、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等）,6,、推动各种激励活动，遵守规章制度,35,第四篇,5S,具体要求,1,车间应没有用途、内容不明之物,2,车间应没有闲置不用的容器纸箱之物,3,车间不得乱放个人物品,4,茶杯等私人用品放在指定位置并摆放整齐,5,作业场所应予以划分并标示场所名称,6,所有物品应根据场所划分摆放并摆放整齐,7,作业员脚边无零乱东西,8,塑料脚板与木脚板分开定位摆放并摆放整齐,9,清洗剂等物品应定位摆放并标示清楚,10,消耗品如擦布、手套、拖把等应定位摆放并摆放整齐,11,原材料等应定位摆放并摆放整齐,12,通道保持畅通，不得摆放任何物品,13,所有工具、零件应放在指定位置,36,14,划定位置摆放不良品,15,所有不良品应及时分类摆放在指定位置,16,所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离,17,目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域,18,所有废料、余料等应及时清理,19,个人离开工作岗位，物品应摆放整齐,20,地板上应无油污、垃圾、纸屑等杂物,21,现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料应定时清理并区分要与不要,22,工作环境随时保持整洁干净,23,长期不用物品、材料、设备应加盖防尘并放在指定位置,24,墙上涂料剥落或划线剥落应及时修补,25,停工前应及时打扫整理,26,拉车用完后应放回指定位置，不得随意乱放,27,下班前工作区域应整理收拾干净,28,消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品,29,公共场所应有专人或轮流值日打扫、清洗、整理,30,每个小组每个星期应集体对自己所负责区域进行一次,5S,整理,37,Thank you!,38,