PQCS(DFMEA)培训

,29,9/10/2024,Do right thing right the first,29,9/10/2024,29,9/10/2024,29,9/10/2024,部件认证培训,XOEC,200,7-03-08,1,、产品质量策划过程,2,、,PQCS,流程,3,、,DF/PF,案例,4,、,CP,案例,Topics/,主题,1-1,产品质量策划进度表,0,Passport 0,1,Passport 1,2,3,Passport 2,Passport 3,Phase 0,Program Feasibility,Phase 1,Planning and Specification,Phase 2,Development,Phase 3,Release Preparation and Qualification,Phase 4,Customer Pilot,Program Sponsor with cross-functional help,Establish Sourcing Plan,Process & Part Qualification,4,Manufacturing Planning & Process Development,Program Review & Transfer,Business & Program Planning,IPD Team Disbanded,ATOR,Business Case Dev.,Release Plan,Program & Phase Plan,Program & Phase Plan,Requirements Definition,System Design,Design Refinement,Preliminary Design Review,Business Case,Program & Phase Plan,Customer & Market Forecast / Refinement,Marketing Communications / Sales Strategy,IPD Core Team Kick-off,Passport 4,Business & Program Planning,Sales Deployment,Build, Audit, & Ship Pilots,Component Design,Preliminary Design Review,Field Method Design,System CDR,Comp. CDR,Test Planning & Execution,Prototype Build & Install,Final Quality Audit,Business & Program Planning,Phase 5,Full Release,Product Cost Model,Updated Product Cost Model,Updated Product Cost Model,Concept Design & Selection,Field Concept,Field Method Validation,Pilot Installation & Verification,Preliminary Test Planning,Capital Planning & Release,CLC/SSI Setup,Pre-Series Build & Install,Feedback, Analysis, & Improvement,Code / EH&S Plan,Code / EH&S Assessment,Code / EH&S Validation,Prepare for Sales Launch,Program & Phase Plan,Business & Program Planning,Updated Product Cost Model,Field Training Deployment,Follow the Fleet,Intellectual Property Strategy Development,Intellectual Property Strategy Implementation,System Initial Quality Audit,Concept Design Review,Test Execution,Source Selection & Qualification,Intellectual Property Strategy Implementation,Component Initial Quality Audit,CLC/SSI Implementation,阶,段,输,出,产品设计和开发,图纸/材料、设计验证、DF、样件,及样件控制计划,过程设计和开发,包装标准/规范、流程图、PF、试生产控制计划、过程作业指导书、测量系统分析和初始过程能力研究计划,产品和过程确认,试生产、测量系统和初始过程能力评价、生产件批准、包装评价、生产控制计划,1-3,关键点文件,成立,IPD,小组,开发,DP/,关键特性,/,图纸,准备,PQCS,并下发,下发合同,完成,SPQ,内容,供应商签署返回,提交,PQPW,供应商生产,批准,2-1PQCS,流程,2-2PQCS Process Map,R&D / ENG (IPD),Supply Chain,Suppliers,Quality Control,D-FMEA,Critical,Characteristics,PQCS,PQCS,PQCS Submit,Initial Sample,Manufacturing,Sample &,Documents,Inspection,Issue CAR,RRCA &,Rework,SDR (If),SDR Review,& Result,Sample Pass,No,Yes,Sharing information and make decision,ISS Sheet,2-3PQCS,签署前资料,1,、,DF,2,、图纸或会签图,3,、关键特性,4,、设计验证等前期确认文件,注：对于成本高、批量小、关键的,新产品,开发（如主机），应走,PDP,设计流程，不应开始就走部件认证流程,关于,PDP,流程请参照下面两个文件,2-4PQCS,表填写要点,2-5PQCS,表填写要点,2-6,供应商签署返回,签署返回提供资料：,1,、,PQCS,表,2,、供应链,3,、供应商已经进行过的试验和验证，如果国家要求需要进行型式试验的也要提供型式试验报告,2-7,制定,SPQ,工作表和测试计划,要点：,1,、职责分工,2,、供应链,3,、,PQCS/,关键特性汇总,4,、行动计划（包括供应商确认）,5,、测试项目及计划,-,要具体,6,、风险分析,2-8,认证过程,要点：,1,、测试项目的执行,2,、供应商文件的确认：,DF/PF,、,CP,、工艺文件,3,、供应商现场确认：按照文件确认执行情况，尤其关注关键特性，供应链也要确认,4,、任何工序能力认证前，必须完成量具的重复性和再现性研究,5,、包装状态也要确认,2-9PQPW,提交,要点：,1,、供应商提供,2,、资料要齐全,-,按,PQCS,要求的全部内容,3,、打包电子版,4,、提供纸质签字版,-PQPW,各部门签字批准流程结束，可以通知供应商进行生产，后续工作转交供应商质量科管理,3-1FMEA,案例,功能、特性或要求是什么？,会有什么问题？,无功能部分功能,/,功能过强,/,功能降级,功能间歇,非预期功能,后果是什么,?,有多,糟糕,?,起因,是什么,?,发生的,频率,如何,?,怎样能,得到预,防和探,测,?,该方法在探测,时有多好,?,能做些什么,?,设计更改,特殊控制,标准,程序或,指南的更改,要点：,DF,：首先要有产品结构框图,项目,/,功能：,3-2DFMEA,案例,SAFETY BLOCK,安全钳体,固定楔块在,U,形槽里滑动,SAFETY BLOCK,安全钳体,开出缺口供导轨运行,SAFETY BLOCK,安全钳体,通过,4,个螺栓来固定在轿架上,失效模式,所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目,/,功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期功能失效）。这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果。,典型的失效模式：,裂纹、,变形、松动、泄漏、粘结、氧化、断裂、不传输扭矩、打滑（不能承受全部扭矩）、无支撑（结构的）、支撑不足（结构的）、 刚性啮合、脱离太快、信号不足、信号间断、无信号、,EMC/RFI,、漂移,3-3DFMEA,案例,固定楔块卡住或塞住导致其不能在,U,形槽里滑动,钳体在槽口的位置失效,1.,螺栓或钳体四个孔的位置失效,2,，应力过大,失效后果：,潜在失效的后果定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响,典型的后果：,噪音、粗糙、工作不正常、不起作用、外观不良、异味、不稳定、工作减弱、运行间歇 、热衰变、泄漏 、不符合法规,3-4DFMEA,案例,降低安全钳的制动力，可能导致制动距离过长,安全钳误动作导致电梯急停,1.,过度变形导致滚轮导靴,和桥厢架无法对准,2.,安全钳不能对中,3.,安全钳破裂，零件掉下,失效的潜在起因,/,机理：,所谓失效的潜在起因是指设计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式。尽可能性地列出每一失效模式的每一个潜在起因和,/,或失效机理。起因,/,机理应尽可能简明而全面地列也，以便有针对性地采取补救的努力。,典型的起因：,规定的材料不正确、设计寿命设想不足、应力过大、润滑能力不足、维护说明书不充分、算法不正确、维护说明书不当、软件规范不当、表面精加工规范不当、行程规范不当、规定的磨擦材料不当、过热、规定的公差不当,典型的机理：,屈服、化学氧化、疲劳、电移、材料不稳定性、蠕变、磨损、腐蚀,3-5DFMEA,案例,钳体,U,形槽或者和固定楔块间的配合尺寸不合理,槽口位置与楔块不一致/对中,1,、设计预期载荷偏低,2,、实际载荷应大于设计预期载荷3、所用材料不对,4,、腐蚀,现行控制：,现行控制是指已被或正在被同样或类似的设计所采用的那些措施（如设计评审，失效与安全设计（减压阀），数学研究，台架,/,试验室试验，可行性评审，样件试验,要两种类型的设计控制：,预防：防止失效的起因,/,机理或失效模式出现，或者降低 其出现的几率。,探测：在项目投产之前，通过分析方法或物理方法，探测出失效的起因,/,机理或者失效模式,3-6DFMEA,案例,1、试验设计确定适当公差 2、设计适当的钳体硬度,设计规定的尺寸、设计适当的孔公差并对其进行尺寸链分析,设计规定的螺栓尺寸和强度；设计适当的孔公差；设计时选择适当材料并通过试验验证,3-7PFMEA,实例,3-8PFMEA,案例,要点：,PF,：首先要流程和风险分析,过程功能,/,要求：,填入被分析过程或工序的简要说明（如车削、钻孔、功丝、焊接、装配等）,潜在失效模式：,所谓潜在失效模式是指过程有可能不能满足过程功能,/,要求栏中所描述的过程要求和,/,或设计意图，它是对该特定工序上的不符合的描述。,典型的失效模式：,弯曲、毛刺、孔错位、断裂、开孔太浅、漏开孔、转运损坏、脏污、开孔太深、表面太粗糙、变形、表面太平滑、开路、短路、贴错标签,3-9PFMEA,案例,失效后果：,1,、如果是最终用户，失效的后果应一律采用产品或系统的性能来描述，例如,噪音、粗糙、工作不正常、费力、异味、不能工作、工作减弱、不稳定、间歇性工作、 牵引阻力、泄漏、外观不良、返工,/,返修、车辆控制减弱、报废、顾客不满意,2,、如果顾客是下一道工序或后续工序,/,工位，失效的后果应用过程,/,工序性能来描述。例如：,无法紧固、不能配合、无法钻孔,/,攻丝、不能连接、无法安装、不匹配、无法加工表面、引起工装过度磨损、损坏设备、危害操作者,3-10PFMEA,案例,失效的潜在起因,/,机理：,所谓失效的潜在起因的指失效是怎样发生的，并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。,典型的失效起因可包括但不限于 ：,扭矩不当,过大或小；焊接不当,电流、时间、压力；测量不精确；热处理不当,时间、温度；浇口,/,通风不足；润滑不足或无润滑；零件漏装或错装；磨损的定位器；磨损的工装；定位器上有碎屑；损坏的工装；不正确的机器设置；不正确的程序编制,3-11PFMEA,案例,频度：,推荐的带有,PpK,值的,PFMEA,频度评价准则,可能性,可能的失效率,Ppk,频度,很高：失效待续发生,100/1000,件,0.55,10,50/1000,件,0.55,9,高：失效经常发生,20/1000,件,0.78,8,10/1000,件,0.86,7,中等：失效偶尔发生,5/1000,件,0.94,6,2/1000,件,1.00,5,1/1000,件,1.10,4,低：失效较少发生,0.5/1000,件,1.20,3,0.1/1000,件,1.30,2,极低：失效不大可能发生,0.01/1000,件,1.67,1,3-12PFMEA,案例,现行过程控制：,现行的过程控制是对尽可能地防止失效模式或其起因,/,机理的发生或者将发生的失效模式或其起因,/,机理的控制的说明 。,要两种类型的设计控制：,预防：防止失效的起因,/,机理或失效模式出现，或者降低 其出现的几率。,探测：在项目投产之前，通过分析方法或物理方法，探测出失效的起因,/,机理或者失效模式,3-13PFMEA,案例,4CP,实例,Thanks,