QC成果降低轧制油消耗

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,降低轧制油消耗,冷轧薄板总厂二酸轧车间“舞龙”,QC,小组,降低轧制油消耗,1,目录,Contents,小组概况,选题理由,现状调查,目标设定,原因分析,要因确定,制定对策,一,二,四,五,六,七,对策实施,八,效果检查,九,标准化,今后打算,十,“降低轧制油消耗”,QC,活动,三,2,一、小组概况,小组名称,武钢股份冷轧总厂二酸轧车间 “舞龙”,QC,小组,课题名称,降低轧制油消耗,课题类型,现场型,成立时间,2010,年,12,月,29,日,活动时间,2011,年,1,月,-2011,年,10,月,小组人数,11,人,QC,教育时间,年人均,30,小时以上,姓 名,文化程度,职务,组内职务,组内分工,刘光辉,专科,乳化液班长,组长,全面负责,罗军,本科,质量主管,组员,要因分析,肖晟,本科,主任助理,组员,组织策划,梁光波,本科,乳化液主管,组员,工艺改进,李名钢,本科,工艺主管,组员,总结固化,李能钢,专科,机长,组员,操作指导,赵刚,本科,设备主管,组员,设备改进,张钢岭,大专,甲班轧机班长,组员,对策实施,胡筱明,本科,乙班轧机班长,组员,对策实施,刘宏伟,中专,丙班轧机班长,组员,对策实施,李俊,本科,丁班轧机班长,组员,对策实施,小组结构,3,将工艺原材料成本减少3%,二、选题理由,课题选定,厂部要求,症状所在,课题选定,降低轧制油消耗,4,三、现状调查,武钢股份冷轧总厂二分厂是武钢汽车板基地建设的主要生产厂，综合装备水平世界一流，具备批量生产高档轿车、高级家电板、高级彩涂板的能力。二酸轧机组是二分厂的第一道生产工序，承担着全厂所有品种产品的生产任务。,工艺简介,图,1 5,机架连轧,图,2,乳化液喷射,5,轧制油使用系统,收集槽,磁棒过滤器,真空过滤器,油箱,加热器,冷却器,图,1,乳化液循环系统,三、现状调查,轧制油,乳化液,轧制过程润滑与冷却,加水配置,乳化液系统,6,三、现状调查,2010,年轧制油吨钢消耗,2010,年平均油耗,0.294kg/t,0.294kg/t,7,2010,年轧制油消耗因素分析,轧制过程消耗,带钢表面残油,乳化液排放,主要为轧制生产过程中轧制油的正常工艺消耗，无降低空间。,轧制后带钢表面残留的轧制油，有下降空间。,调整乳化液浓度、皂化值等指标时进行的异常排放，有下降空间。,三、现状调查,带钢表面残油,乳化液排放,轧制过程消耗,8,四、目标设定,2010,年,6,月轧制油消耗达到,0.282kg/t,的最好水平。,2011,年轧后带钢表面单位面积残油重量为,630mg/m,2,，轧制油供货协议签订,560mg/m,2,，具有,12%,的下降空间，平均每吨钢可节约轧制油消耗,0.0079kg,。,2011,年乳化液油品中杂油含量,27.1%,，主要为轧机泄露的机械油，如通过控制轧机漏油量，将杂油含量降低到轧制油供货协议签订的排杂油能力,25%,，平均每吨钢可节约轧制油消耗,0.0061kg,。,一年预计可减少工艺原材料成本,4.76%,，完成厂部下达的,3%,目标,9,五、原因分析,小组成员运用“头脑风暴法”，对造成轧制油消耗大的原因进行了查找分析，最终归纳并绘制树图如下：,加油方式不合理,加油量大、频次少,乳化液排放大,带钢表面残油多,乳化液中杂油多,操作人员操作不当,轧机机械油泄漏大,撇油器能力不足,排杂油方式不合理,反冲洗过滤系统无回收,磁棒过滤器功能不足,操作人员技能不达标,轧制油消耗大,受污染乳化液排放大,乳化液中铁含量高,正常乳化液被误排,工艺纪律违规,铁粉吸油多,带钢表面残铁多,10,六、要因确定,序号,因素,确认方法,确认内容,确认标准,负责人,完成时间,1,轧机机械油泄漏大,现场调查轧机漏油情况，监测乳化液皂化值波动,检查轴承密封、油管接头是否漏油，监测乳化液皂化值是否满足工艺标准,皂化值150mgKOH/g,罗军、赵刚,2011.2.28,2,撇油器能力不足,现场调查撇油器撇杂油能力,现场跟踪撇油器撇杂油能力是否满足工艺要求,撇油能力,机械油漏油量,李能钢、赵刚,2011.3.15,3,排杂油方式不合理,现场调查循环系统排杂油情况,现场调查系统排杂油是否有效，排杂油后的乳化液皂化值是否满足工艺标准,皂化值150mgKOH/g,刘光辉,2011.2.28,4,反冲洗过滤系统无回收,现场调查反冲洗过滤系统合理性,现场调查反冲洗过滤器冲洗后的乳化液有无回收,反冲洗乳化液排放量为,0,罗军,2011.3.31,5,操作人员技能不达标,调查职工操作技能水平,调查人员持证上岗情况,100%,职工获得高级工以上证书,李名钢,2011.2.28,6,工艺纪律违规,调查操作人员工艺纪律执行情况,调查操作人员有无工艺纪律违规现象,工艺纪律违规为,0,肖晟,2011.2.28,7,磁棒过滤器功能不足,现场调查磁棒过滤器功能情况,现场跟踪磁棒过滤器功能是否满足工艺要求,乳化液铁含量,200ppm,刘光辉,2011.2.28,8,加油方式不合理,现场检验加油方式合理性,监测不同加油方式下带钢表面残油、残铁变化,带钢表面残油,560mg/m,2,带钢表面残铁,100ppm,梁光波,2011.3.31,为了找出以上,8,个末端因素中哪些是真正影响油耗的主要原因，小组制定了要因确定计划如下，并按计划进行要因确定。,11,六、要因确定,检查轴承密封、油管接头是否漏油，监测乳化液皂化值是否满足工艺标准,皂化值,150mgKOH/g,轧机存在漏油现象，皂化值低于工艺标准，机械油漏油量超出了轧制油排杂油能力，需要添加轧制油保证乳化液状态。,轧机机械油泄漏大,负责,人：,罗军、赵刚,确认时间：,2,月1日-,2,月,28,日,确,认,内,容,确,认,标,准,确,认,情,况,1,检测日期,漏油情况,漏油后皂化值,2,月,7,日,3,架操作侧填充块油管接头漏油,142mgKOH/g,2,月,11,日,1,架上中间辊窜辊缸油管接头漏油,139mgKOH/g,2,月,17,日,2,架下工作辊操作侧轴承润滑油管接头漏油,144mgKOH/g,图,1 1,架上中间辊窜辊缸油管漏油,12,六、要因确定,现场跟踪撇油器撇杂油能力是否满足工艺要求,撇油能力机械油漏油量,皮带撇油器的最大撇油能力能够将乳化液中机械油及时排走，满足工艺要求。,撇油器能力不足,确认人：,李,能钢、赵刚,确认时间：,2,月1日-,3,月,15,日,1,、撇油器靠皮带转动时表面吸附杂油。,2,、皮带宽度,w=410mm,3,、皮带转动速度,v=10m/min,4,、皮带表面吸附杂油膜厚度,h=0.001mm,5,、乳化液系统最大,撇油能力,：,9,根皮带同时使用,6,、皮带最大吸附能力：,nwvh=2.214 L/h,7,、,2010,年轧机平均,1,小时泄露机械油,1. 46L,2.214L,。,图,2,撇油器,图,1,模拟撇油器工作过程,确,认,内,容,确,认,标,准,确,认,情,况,2,13,六、要因确定,现场调查系统排杂油是否有效，排杂油后的乳化液皂化值是否满足工艺标准,皂化值,150mgKOH/g,杂油密度小于乳化液，一般漂浮在乳化液表面，从箱体底部排杂油效果差，排杂油后的乳化液皂化值仍低于工艺标准。,排杂油方式不合理,确认人：,刘光辉,确认时间：,2,月1日-,2,月,28,日,图,1,乳化液排放管道,确,认,内,容,确,认,标,准,确,认,情,况,3,检测日期,乳化液排放量,排杂油前的皂化值,排杂油后的皂化值,2,月,7,日,20 m,3,142mgKOH/g,145mgKOH/g,2,月,11,日,30 m,3,139mgKOH/g,147mgKOH/g,2,月,17,日,20 m,3,144mgKOH/g,145mgKOH/g,14,六、要因确定,现场调查反冲洗过滤器冲洗后的乳化液有无回收,反冲洗乳化液排放量为,0,反冲洗过滤器冲洗后的乳化液直接排入地沟，造成乳化液极大的浪费。,反冲洗过滤系统无回收,确认人：,罗军,确认时间：,2,月1日-,3,月,31,日,反冲洗过程每,2,小时启动,1,次，冲洗一次排走乳化液,5m,3,，按照机组设计生产时间,6240,hrs/y,计算，一年排走乳化液,15600m,3,。,排入地沟,图,1,反冲洗过滤器,确,认,内,容,确,认,标,准,确,认,情,况,4,15,六、要因确定,调查人员持证上岗情况,100%,职工获得高级工以上证书,现场,6,名操作人员中，,3,人为高级技师，,2,人为技师，,1,人为高级工。,操作人员技能不达标,确认人：,李名钢,确认时间：,2,月1日-,2,月,28,日,班组,操作人员,技能水平,取证时间,乳化液班,刘光辉,高级技师,2010.3,白班,李能钢,高级技师,2010.3,甲班,张钢岭,高级技师,2010.3,乙班,胡筱明,技师,2011.3,丙班,刘宏伟,技师,2010.3,丁班,李俊,高级工,2007.1,确,认,内,容,确,认,标,准,确,认,情,况,5,16,六、要因确定,调查操作人员有无工艺纪律违规现象,工艺纪律违规为,0,检查四个班工艺纪律执行情况，未发现违纪现象。,工艺纪律违规,确认人：,肖晟,确认时间：,2,月1日-,2,月,28,日,检查,班组,检查项数,（项）,检查次数,（次）,违规项数,（项）,甲班,124,21,0,乙班,114,19,0,丙班,129,24,0,丁班,98,18,0,确,认,内,容,确,认,标,准,确,认,情,况,6,图,1,工艺纪律抽查表,17,六、要因确定,现场跟踪磁棒过滤器功能是否满足工艺要求,乳化液铁含量,200ppm,磁棒过滤器在四种不同的运行周期模式下，乳化液铁含量无明显差别，均在,200ppm,以下。,磁棒过滤器功能不足,确认人：,刘光辉,确认时间：,2,月1日-,2,月,28,日,实验日期,磁棒过滤器,运行周期,乳化液铁含量,2,月,9,日,5,分钟,162ppm,2,月,13,日,10,分钟,163ppm,2,月,19,日,15,分钟,158ppm,2,月,22,日,20,分钟,161ppm,确,认,内,容,确,认,标,准,确,认,情,况,7,图,1,磁棒过滤器,18,六、要因确定,监测不同加油方式下带钢表面残油、残铁变化,带钢表面残油,560mg/m2,带钢表面残铁,100ppm,在原“每次加油,100kg,”的加油方式下，带钢表面残油高于工艺标准，加油方式不合理。,加油方式不合理,确认人：,梁光波,确认时间：,2,月,1,日-,3,月,31,日,确,认,内,容,确,认,标,准,确,认,情,况,8,对每次加油,10kg-130kg,进行实验，测量各加油方式下带钢表面残油和残铁，各加油方式测量,5,次，求平均值。实验结果如下：,19,1.,轧机,机械油泄漏,大,3.,反冲洗过滤系统无回收,4.,加油方式不合理,要 因,六、要因确定,2.,排杂油方式,不合理,20,七、制定对策,序号,要因,对策,目标,措施,负责人,完成时间,1,轧机机械油泄漏大,更改液压缸油管接头,皂化值,150mgKOH/g,将油管接头改成软管、活接头，减少密封破损,罗军,赵刚,2011.4.30,增加设备点检次数,点检油液位和油设备由,2,次,/,班增到,4,次,/,班,张刚岭,胡筱明,刘宏伟,李俊,2011.3.31,2,排杂油方式不合理,改进排杂油方式，增强排杂油能力,排杂油后皂化值,150mgKOH/g,增加溢流槽，采用溢流方式排杂油,刘光辉,2011.5.15,3,反冲洗过滤系统无回收,杜绝反冲洗过滤系统循环中乳化液的排放,反冲洗的乳化液排放量为,0,增加循环管道，将反冲洗乳化液回收重复利用,李能钢,李名钢,2011.6.30,4,加油方式不合理,优化原有加油方式,带钢表面残油,560mg/m2,带钢表面残铁,100ppm,加油方式由“大量少次”改为“小量多次”,梁光波,2011.5.31,小组再运用,“,头脑风暴法”，对确定的要因制定出对策方案，对策方案如下：,21,八、对策实施,实施一：轧机机械油泄漏大,原设计的油管接头在受到如图,F,方向的力后容易破损密封。采用活接头的方式连接，将,进油口改为软管连接，由软管的柔韧性代替旋,转接头的旋转动作，减少密封的破损。,更改液压缸进油管接头,观察高压和轴承润滑油油箱液位，点检次数由原来的,2,次,/,班改为现在,4,次,/,班，根据监测的液位，检查轧机漏油点，及时对漏油点进行处理。,增加设备点检次数,22,八、对策实施,对策一效果检查,实施前,实施后,实施前后乳化液皂化值对比,23,八、对策实施,实施二：排杂油方式不合理,图,1,模拟溢流排杂油过程,在乳化液箱体,82%,液位处增设溢流槽，溢流槽管道由手阀控制。在杂油过多的情况下，停机加入少量的水和轧制油，随着液位上升，漂浮在乳化液表面的杂油被溢流排走。,24,八、对策实施,对策二效果检查,通过溢流方式排杂油，排杂油后的乳化液皂化值明显提高。,检测日期,乳化液排放量,排杂油前的皂化值,排杂油后的皂化值,2,月,7,日,20 m,3,142mgKOH/g,145mgKOH/g,2,月,11,日,30 m,3,139mgKOH/g,147mgKOH/g,2,月,17,日,20 m,3,144mgKOH/g,145mgKOH/g,实施前后排杂油效果对比,检测日期,乳化液排放量,排杂油前的皂化值,排杂油后的皂化值,6,月,13,日,10 m,3,140mgKOH/g,158mgKOH/g,6,月,21,日,10 m,3,142mgKOH/g,161mgKOH/g,7,月,1,日,5 m,3,144mgKOH/g,155mgKOH/g,原排杂油方式,溢流排杂油方式,25,八、对策实施,实施三：反冲洗过滤系统无回收,新增管道,循环使用,将反冲洗过滤器冲洗后的乳化液引导到真空过滤器前重新进入系统循环，有效降低乳化液消耗。,图,1,改造后的反冲洗过滤器,图,2,改造后的反冲洗过滤器系统,26,八、对策实施,对策三效果检查,对策三实施后，减少了反冲洗的乳化液排放量，至活动结束共节省乳化液达,4980m,3,。,27,八、对策实施,实施四：加油方式不合理,针对“大量少次”加油,方式，带钢表面残油不满足工艺标准，我们采取了优化措施：,1、,将加油方式由,100kg/次,改为,30-50kg/ 次,。,2、根据,每班生产计划预测当班的吨钢油耗。,3、根据,带钢钢种、变形量及时调整加油量。,注：带钢表面残油,560mg/m,2,带钢表面残铁,100ppm,回顾要因确定阶段，对每次加油,10kg-130kg,进行的实验：,28,八、对策实施,对策四效果检查,自加油方式优化后，带钢表面残油和残铁均能满足工艺标准。,29,九、效果检查,2011年,前,10月,平均油耗,0.276kg/t,2010,年平均油耗,0.294kg/t,活动前,活动后,活动前后油耗对比,0.276kg/t,0.294kg/t,巩固期,30,九、效果检查,活动前,目标,活动后,目标实现了,2011,年,1-10,月份活动期间，车间轧制油平均吨钢消耗为,0.276kg/t,，完成了活动预期目标。以此推断，一年工艺原材料成本可减少,5.02%,，完成了公司及总厂下达的,3%,目标。,31,1,、直接经济效益,项目产生的经济效益,=,机组产钢量,（活动前吨钢油耗,-,活动后吨钢油耗）,轧制油价格,=182.48,万,t,（,0.294-0.276,）,kg/t,2.45,万元,/,t,80.47,万元,项目投入成本,溢流槽改造成本：,19500,元,反冲洗过滤系统改造成本：,4250,元,项目纯效益,=,（,80.47-1.95-0.425,）万元,=,78.095,万元,九、效果检查,32,2,、间接成果,活动后，职工的操作技能、学习意识、实践能力、创新能力及团队精神都有了不同程度的提高。,九、效果检查,分类,活动前,活动后,技能等级,70,75,学习意识,70,78,实践能力,60,88,创新能力,60,85,团队精神,68,80,33,十、标准化,为保证活动效果持续稳定，小组于,2011,年,8,月将以下措施进行固化，形成了标准。,序号,措施,文件名称,文件编号,1,将设备点检次数由原来的,2,次,/,班改为,4,次,/,班,关于加强轧机漏油控制的通知,PCM-SC-11-010,2,将加油方式由,100kg/,次改为,30-50kg/,次,关于轧制油的添加规范,PCM-GY-11-012,3,采用溢流的方式排杂油,关于漏油应急措施的通知,PCM-SC-11-01,3,标准化后效果,34,今后打算,更好地运用在,QC,活动中积累的经验，围绕,“提高轧后板面清洁度”,继续开展,QC,活动。,十一、今后打算,35,谢谢！,请大家多多指教！,36,