工厂设备维护与TPM

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,工厂设备维护与,TPM,1,课程大纲,1.TPM,起源和定义,2.TPM,八大支柱说明,3.,零故障与设备效率改善,4.,自主保全与专业保全,2,TPM,的起源和定义,1.TPM,活动是一种来源于生产现场的改善活动。,2.,上世纪,50,年代美国的制造业首先推行,PM,活动（预防保养）。,3.,上世纪,60,年代日本从美国引进,PM,活动，经消化吸收广泛推广并设立,PM,奖。,3,TPM,的发展,1.Break-down Maintenance,(,事后维护）,1950,年以前，半自动，手动设备多，结构简单，常采用在设备出现故障后再维护。,2.Corrective Maintenance,（改良维护）,1950,年以后，人们发现设备故障总是在某些部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。,3.Preventive Maintenance,（预防维护）,1955,年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。,4. Maintenance Preventive,（维护预防）,1960,年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备，维护从设计，制作，安装开始。,5.Productive,Maintenance,（生产维护）,1960,年前后，美国,GE,公司综合上述保养方法，提出了一套系统的保养方案，即,TPM,的前身,PM,。,6.Total,Productive Maintenance,（全员生产维护）,1969-71,年，日本在学习，推广美国的设备综合工程学及预防维修，生产维修的基础上，提出了“全员生产维护”概念。,7. Total,Productive Management,System,（全面生产经营系统）,1990,，以生产体系为对象，确立预防“灾害,/,故障,/,不良”，追求最大经营系统效率，提出了“全面生产经营系统”概念。,4,TPM,的定义,Total Productive Maintenance,（全员,参加的,生产,保全活动,）,+,Total Productive Management,（,综合的生产性经营革新活动,）,T,P,M,1.全组织,2.全员参加,3.全业务,4.综合效率化,1.改善收益性,2.损失的“0”化（灾害“0”，不良“0”，故障“0”）,3.生产系统的效率化,1.经营革新活动,2.维持最高的完备状态,5,TPM,的三大管理思想,1.,预防哲学,2.,零目标（零缺陷）,3.,全员参与和小集团活动,6,TPM,活动三大管理思想,3.1,：全员参与为基本,预防工作做好是,TPM,活动成功的关键。,如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注、是不可能做到全方位预防的。,因为一个企业这么多，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天,8,个小时不停地维护，也很难防止一些显在或潜在的问题发生。,3.2,：重复小团队是执行力的保证,TPM,的推进组织为“重复小团队”。,重复小团队是指从最高层、到中层、直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。,7,TPM,活动的八大支柱,零故障、零不良、零灾害、零废弃,个,别,改,善,自,主,保,全,计,划,保,全,教,育,训,练,初,期,管,理,品,质,保,全,业,务,改,善,环,境,安,全,重复性小组活动,彻底的,6S,活动,8,TPM,活动的内容,1.,促进生产效率化的,个别改善,起初的,5,大支柱,2.,以操作者为中心的,自主保全,3.,以保全部门为主的,计划保全,4.,提升运转,/,保全技能的,教育训练,5.,导入新制品,/,新设备的,初期管理,6.,构筑品质保全体制,品质保全,增加的,3,大支柱,7.,间接管理部门效率化的,业务改善,8.,安全、卫生和环境管理的,环境安全,9,1.,效益化的个别改善活动,为什么将个别改善放在第一的位置？,1.,根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产出最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。,2.TPM,导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对,TPM,的接受程度是有差异的。迅速支持,TPM,的某个模块或者某个项目的推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手经验，也为企业上下增添信心。,10,1.个别改善的实施步骤,步骤,活动内容,准备阶段,P,1.对生产设备的选定,瓶颈线，工程设备中损失较多的项目,本公司主要就是卧式砂磨机,2.组成研究小团队,部门管理者作为领导者，加入技术，工艺、设计、生产部门，协调作战（有能力解决问题的人）,3.对现状损失的把握,把握并明确损失的现状 分析损失数据，没有数据的先收集数据。,实施阶段,D,4.完善课题及设定目标,根据现状的调查结果，选定改进的课题,以损失为零为出发点，设定具有挑战性的目标及时间,5.制定计划草案,形成解析，对策草案，改善实施等顺序，日程的实施计划，最高领导审核。,6.对现状损失的把握,为改善而进行的解析，调查，实验等一切技法的活用和固有技术的发挥，改善草案的评价，直至目标完成为止的改善对策,7.改善实施,以对策草案为依据实施对策，必要的场合进行预算处理,11,1.,个别改善的实施步骤,步骤,活动内容,检查阶段,C,8.效果确认,改善实施后，确认各损失的效果,如果效果不明显，则需要重新制定改善计划,提升阶段,A,9.固化，标准化,切实实行技术对策（为防止回到原点而进行的物质性对策）,实行作业标准，保全标准等必要的标准化,为防止再发生进行教育,最高领导审核,10.水平展开,同一生产线，工程，设备的水平展开,下一生产线的选择，改善活动的展开,12,2.,自主保全活动,保全活动要有效果，不能光靠某一个部门，尤其不能完全依赖外部厂商，因此，设备操作人员必须接受基本加油，五感点检，小修理的相关经验，以提升设备操作人员的工作广度及操作技能。,使用设备 了解设备 维护设备 爱护设备,1.,熟悉设备构造和性能。,2.,会正确操作、保养、及诊断故障。,3.,会处理小事故。,陈旧的设备管理概念,1.,我是生产人员，你是维修人员,2.,设备我操作，维修你负责,3.,我修理，你设计,4.,我设计，你操作,5.,只要嫁动率，不要可动率,6.,只有救火队，没有保养队,7.,只有单兵作战，没有团队合作,8.,迷信高速度的设备等,13,2.,自主保全活动,自主保全展开的七步骤,1.初期清扫。,2.困难部位和污染源实施对策。,3.临时标准的制定。,4.培训和总点检。,5.自主管理。,6.整理整顿。,7.自主管理的彻底化。,14,3.,建立计划保全体质,1.日常保养：如给油，点检，调整，清扫,2.巡回点检：保养部门的点检（约每月一次）,3.定期整备：调整，换油，零件更换等,4.预防修理：异常发现的修理,5.更新修理：劣化恢复的修理,15,4.,质量保全活动,1.品质改善活动就是要将通过检查来确保产品质量的现行做法改为以控制生产制造过程的诸多条件来达成质量目标的新做法。,2.以ISO9000架构基本的品质系统，并深究4M与品质的关联，再透过设备与品质的分析以有效生产出高品质的产品,3.检查效率的提升也是这个活动的内容之一。,4.使用手法：QM分析,16,5.,初期管理活动,1.初期改善是指对设备及生产从概念设计，结构设计，试生产，评价等一系列产前期的控制活动。,2.为有效降低设备生命周期成本，透过设备保养部门与生产部门的经验回馈，开发出高信赖性，易保养（甚至免保养）的设备，并使设备运转及早安定化。,17,6.,建构教育训练体系,着眼于全公司经营效率化为考虑，以阶层别，机能别，能力别等方式并结合人力资源规划，进行教育训练体系的建立，并建构公司独特之专业机能认证制度，有效培育人才。,招人 育人 用人 惜人 留人,员工能力发展的四个阶段,能简单修理设备,发现异常的能力,理解设备和质量的关系,处理异常的能力,熟悉设备功能和结构及异常的原因,制定基准的能力,能复原和改善自己所发现的问题,维持管理的能力,18,7.,间接管理部门的效率化,以6S活动为基础，结合“个别改善活动”，进行效率化改善。,后勤支援,有效率的生产,各项的零配件,相应的培训,19,8.,安全、卫生与环境管理,创造良好的工作和运行环境，现代设备点检体系建设。,生产现场6S管理与持续改善。,20,TPM,活动效果,TPM,是有利可图的管理模式,广义输入,TPM,环境,广义输出,材料,设,备,产量增加,有形效益,质量提升,技术,成本降低,有形效益,无形效益,交期保证,能源,劳动情绪提高,无形效益,安全环境改善,21,零故障与设备效率改善,1.故障的基本概念,定义：设备、机器等规定的机能丧失的情况,2.故障的种类,故障,突发型,原因易于查明,原因和结果的关系十分明显,易于制定措施,慢性型,原因很少只有一个往往很难明确掌握其原因,原因与结构的因果关系不明显,很难制定对策,22,3.,故障原因分析及设备故障发生发展规律,70%80%,的故障是由于人为因素造成（操作不当、维护不当等）,1.,小缺陷：由复合原因引起的,LOSS,发生的原因，暂时不影响功能。,2.,中缺陷：运转可能但是机能低下的故障（复数原因），产生短暂停机。,3.,大缺陷：使设备的运转成为不可能的机能停止型故障（单独原因），停机，后果严重。,小缺陷 中缺陷 大缺陷 故障,即使大缺陷没有，但缺陷还在成长，把潜在的缺陷控制在现状态，防止故障的扩散。,23,故障对策的五个重点项目,基本条件的整备,设备清扫： 发生源防止对策,锁定：防止松动对策,加油：保持加油场所的干净，改善加油方式,设定清扫，加油基准,使用条件的遵守,设定设计能力及负载的界限值,设备操作方法的标准化,设定与改善施工基准,环境条件的整备,劣化复原,1.劣化的发现和预知,2.维修方法的设定,日常点检基准的设定,设备固有项目的五感点检及劣化部位检出,故障处MTBF分析及寿命推定,更换界限值的设定,设定点检、检查、更换基准,检讨异常征兆的掌握方法,检讨劣化预知的征兆及测定方法,测定、更换方法的基准化,使用零件的共通化,工具的改善专用化,从结构方面改善容易修理的设备,设定预备品的保管基准,24,故障对策的五个重点项目,弱点对策,延长寿命，提升强度的对策,人为失误,1.操作失误,2.维修失误,操作失误原因的分析,操作盘的设计改善,附加连接装置,采用防错法的对策,目视管理的实施,操作、调整方法的基准化,维修失误原因的分析,易导致失误的零件形状及组合方法的改善,备品的保管方法,工装夹具的改善,故障排除的程序化，容易化对策,25,实现零故障的五大对策,1.具备基本条件：清扫，加油，紧固等,2.严守使用条件：如转速，压力，温度及湿度等,3.使设备恢复正常,4.改进设计上的缺陷,5.提高技能,26,设备综合效率,OEE (Overll Equipment Effectiveness),OEE代表和设备理想状态（OEE=100%）相比，现时设备的运行状态,设备的综合效率=时间稼动率 停止时间的减少,X,性能稼动率 加工时间的缩短,X,良品率 加工不良品的减少,生产计划达成,不良产品减少,提高质量,降低成本,严守交期,灾害防止,环境保养,士气提升,27,设备综合效率表达式,时间稼动率：负荷时间与设备扣除停机后实际稼动时间之比率,性能稼动率：速度稼动率及实际稼动率之乘积,良品率：实际制成之良品与加工数量之比，其中不良品数包含不良废品及修补品,负荷时间：每天或每月设备必须稼动的总时间，即由设备的可操作时间中，扣除生产计划的休息时间，保养时间，日常管理必要的早会时间或其它休息时间等,稼动时间：负荷时间扣除故障，准备，分散片更换时间等,CT： Cycle Time ,周期时间,28,设备综合效率的计算,时间稼动率,=,负荷时间,-,停止时间,负荷时间,性能稼动率,=,理论周期时间,X,加工数量,稼动时间,良品率,=,加工数量,-,不良数量,加工数量,29,宝科基地的设备综合效率,宝科实际出勤时间是,480,分钟，还包括早会,(10,分钟,),，吸烟,(20,分钟,),，清扫,(30,分钟,),合计,60,分钟，因此实际稼动的负荷时间为,420,分钟。,卧式砂磨机的理论周期时间为,0.48,分钟,/KG,，因此在正常稼动时间内，每天应该有,1000KG,产出，但是实际上却只有,615KG,产出，经实际测得周期时间为,0.78,分钟,/KG,，而每天变换工程及故障停机时间平均为,70,分钟，其它尚有各种极短时间的设备停止稼动，每天约,1,次以上。,19#,卧式砂磨机的制品质量水平都能维持在不良率,2%.,30,A:,实际出勤时间,=480,分钟,B,：计划休止时间,=60,分钟,C,：负荷时间,=A-B=420,分钟,D,：停止损失时间,=70,分钟,E,：稼动时间,=C-D=350,分钟,G,：砂磨机产量,=500KG,H,：良品率,=98%,I:,理论周期时间,=0.48,分钟,J:,实际周期时间,=0.78,分钟,F,：实际加工时间,=JXG=390,分钟,T,：时间稼动率,=E/CX100%=83.3%,M:,速度稼动率,=I/J X100%=61.5%,N,：纯稼动率,=F/E X100%=111.4%,L:,性能稼动率,=MXNX100%=68.5%,设备综合效率,=TXLXHX100%=55.6%,31,影响,OEE,的六大损失,1.停工和故障的损失,2.换装和调试的损失,3.空转和瞬间停机的损失,4.降低速度的损失,5.生产次品的损失,6.启动稳定的损失,32,设备综合效率的分析方法,1.检查表,2.鱼骨图,3.PM分析法,4.排列图,5.现场5WHY分析法,33,检查表,34,35,自主保全,定义：自主保全就是通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善，从而实现并维持现场和设备理想的最佳状态。,自主保全活动体系的建立,自主保全的目的：是为了培养设备专家级操作员工，而建立体系的活动。,自主保全体系的建立,转换思维方式,掌握知识，技能,培养解决问题能力,清扫、点检、注油,我的设备我管理,发现异常的能力,=,点检能力,不合理复原，小故障修理能力,消除生产损失,消除问题的原因,分析能力的提高,36,厂区设备现场的实际情况,1.设备,设备的外观又脏又生了锈,各种机械故障后被搁置,空气，油等正在泄露,2.作业环境,地面潮湿又滑,换气不通畅，有很多灰尘，粉尘,37,厂区设备现场的实际情况,3.人员,把小故障或不良不当做异常,只想自己的工作时间内部发生故障/不良就可以,出现故障就叫保全人员，自己根本不想找出原因解决,我是运转人员，你是保全人员,不知道设备的正确操作方法,各种物品或保管品的保管状态混乱，很难马上找出想要的物品,不了解自己设备的结果原理，也不想了解,38,展开自主保全活动的具体步骤,1.,设备初期清扫,清扫就是点检,点检就是发现问题点,/,不合理,修复及改善不合理,改善创造效率,39,展开自主保全活动的具体步骤,1.,为什么要做清扫？,活动活动方法,2.,活动方法？,1.,确定清扫对象,2.,选定清扫区域,3.,共享清扫方法,4.,准备清扫工具,5.,实施全员清扫,1.故障的原因,旋转部位，摩擦部位，空压油压系统，电控系统，传感器等部位污染或进入异物，会导致堵塞，通电不良，最终成为精密度下降或故障的原因,2.品质不良的原因,异物直接混入产品或设备中，导致品质不良,3.强化劣化的原因,灰尘和污垢引起摇晃、缺油、龟裂等现象，导致点检困难成为强制劣化的原因,4速度损失的原因,污染、摩擦力增加，能力下降，空转等导致速度损失,40,展开自主保全活动的具体步骤,2.发生源、困难部位对策,寻找根本原因,消除发生源,改善困难部位,改善使作业容易,发生源,污染发生源,寻找引起问题的根本原因,不良发生源,分析真正原因,故障发生源,改善其原因，预防污染、不良、故障,困难部位,清扫困难部位,便于作业者的作业,点检困难部位,便于清扫的改善,作业困难部位,便于进行注油、点检、清扫,41,展开自主保全活动的具体步骤,3.临时标准的制定,为确保在短时间内进行清扫、补油、点检，员工可以制作一个能够遵守的临时标准。比如每天开始上班的10分钟，周末的30分钟进行清扫，加油，紧固、更换配件等内容。,制定这样的时间表对于临时标准的制度化、习惯化是很有必要的。只有保证了时间、人员、方法，自主保全实施才成为可能。,42,展开自主保全活动的具体步骤,4.总检查,在这一阶段中，要无遗漏的找出潜在的小缺陷，能够自己进行修理的小毛病就自己修理，复杂的需要保全部门修理的就交给保全部门修理。,5.标准化,作业指导书、作业标准书、检查基准书、作业确认表等。,43,自主维护的三大法宝,1.将“坚持自主保全” 作为生产部门的工作任务，把“自主保全”确定为公司的管理方针。,2.定期组织举办“自主保全”的成果交流会。,3.定期举办自主保全工作研讨会，建立持续改善机制。,现场自主保全的目视管理实践,1.利用形象直观、色彩适宜的各种视觉信息和感知信息来组织现场生产活动以达到提高劳动生产率的一种管理方式。,2.目视管理是能看得见的管理，能够让员工用眼看出工作的进展状况是否正常，并迅速地作出判断和决策。,44,专业保全,1.弄清楚设备管理的目的、目标,设备管理的目的,设备管理的目标,设备故障最小化,降低保养费用,缩短停止时间,可靠性,维护性,/,生产性,紧急性,最少费用最大的设备效益,设备管理材料管理,士气管理,安全环境,期限管理,工序管理,成本管理,品质管理,为提高设备管理的效果，非常需要有计划的设备管理,45,专业保全,2.设备管理两大重要指标,MTBF:(Mean Time Between Failure 平均失效时间）,指设备两次故障间隔时间的平均值,MTBF=负荷时间/总故障件数,MTTR： :(Mean Time To Repair 平均修复时间）,设备每次故障后至修复正常运作所需时间的平均值,MTTR=故障停止总时间/总故障件数,46,专业保全,3.,设备寿命周期管理（,LCC,）,4.,设备维修的类型及策略的选择,A类：重点设备,重点管理和维护对象，尽可能实现状态监测维修CBM,状态维修,B类：主要设备,以预防维修为主,定期维修,C类：一般设备,考虑维修的经济性，以事后维修为主,事后维修,47,专业保全,5.计划保全的基本概念体系,生产活动要想更加有效的进行，保持设备一定的信赖度是基本条件。,计划保全就是通过保全部门的全员参与的PM活动，提高设备可靠性的活动,6.保全活动的分类,生产保全,事后保全,预防保全,保全预防,改良保全,48,专业保全,7.建立计划保全的基本框架,8.计划保全的推行步骤,9.正确处理计划保全和自主保全的关联,10.设备管理评价指标,总结：强化预防维修，构建设备点检制度,49,