消除浪费的活动

单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,Page,*,单击此处编辑母版标题样式,Page,1,TPM-0 Step,消除浪费,-,精益核心思想,Page,2,课程目标,了解精益生产的基本概念,理解精益生产中的七大浪费定义、表现、主要原因及危害,理解消除七大浪费的途径,Page,3,浪费与精益,三大敌人,七大浪费,消除浪费,立即行动,目录,第一部分,第二部分,第三部分,第四部分,第五部分,Page,4,目录,第一部分,浪费与精益,摘 要,精益的概念,增值,VS,非增值,Page,5,浪费与精益,精益：形容词,1、无肉或少肉；少脂肪或无脂肪,2、不富裕,3、在必要性、重要性、质量或成分方面稀缺,4、文体或措词简练,同义词：薄、极瘦、过分瘦长、骨瘦如柴、瘦削的、似骨的、消瘦的、细长的、瘦长的,反义词： 肥胖的、多肉的、过重的、不结实的、过分,肥胖的、丰满的、粗短的、肥大的、软的,精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要,数量的市场急需产品,(,或下道工序急需的产品,),；,益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。,Lean -,“,精益,”,释义,Page,6,消除浪费,是每个人的责任,只有当攀到顶峰,. . .,. . .,你才能看到更高的目标,!,在持续改进的企业文化中，通过日常工作来推进和参与消除浪费活动,持续改进是一个永不停止、永无尽头的过程。即使当过程是稳定的，,业务计划的目标已经达到时，我们也应寻求进一步的提高改进之路，,更上一层楼,!,消除浪费是我们每个人在工作职责，因为我们每个人因企业而存在，企业因我们而发展，两者胡为彼此。,浪费与精益,Page,7,1.,浪费的感觉,浪费吃掉利益,放,心,浪费,浪费吃掉了利润,Page,8,减少浪费,=,直接创造利润,利润,=,贩卖价,-,原价,贩卖价,=,原价,+,利润,Page,9,在客户眼里，只有四种增值的工作：,- 使物料变形,- 组装,- 改变性能,- 部分包装,增值,VS,非增值,物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！,浪费与精益,非增值工作,是没有增加任何产品价值的工作。然而，某些非增值工作是必不可少的。例如，拿取工具就是必须的动作。那些没有必要的非增值工作就是浪费。,增值工作,是直接增加产品价值的工作。增值工作使产品发生变化，这种变化增加了产品的价值并且客户愿意为这种增值付钱（如组装零件，表面喷漆等）。,Page,10,采用缩短制造周期图示工具，分析操作，消除或减少非增值活动，减少增值活动所需时间,制造时间,改进时间,1,2,3,4,5,6,7,8,1,2,3,4,6,7,8,1,3,4,6,8,原过程,改进后过程,理想过程,增值,非增值,增值,非增值,增值,VS,非增值,浪费与精益,Page,11,目录,第二部分,三大敌人,摘 要,思维方式：浪费,传统,VS,精益,精益思维的三大敌人,Page,12,思维方式：传统,VS,精益,显而易见的浪费,隐藏的浪费,浪费是一个抽象的概念不能被明确定义。,只对那些严重的浪费问题采取行动。,被动的改进。,浪费是具体的、可定义的。,寻找微小的问题采取行动，以防止问题扩大，升级。,主动的持续改进。,三大敌人,Page,13,1,号敌人：,7,种浪费,Waste,，,MUDA,2,号敌人：超负荷，,Overburden,，,MURI,3,号敌人：不均衡，,Unevenness,，,MURA,正是这三个敌人阻止我们到达目标！我们的主要目的就是通过持续改进来消灭这三个敌人！,COMMWIP,7,种,浪费,Correction,不良返工返修,Over-,Production,过量生产,Motion,动作,Material,Movement,物料移动,Waiting,等待,Inventory,库存,Processing,加工,精益思维的三大敌人,三大敌人,Page,14,1,号敌人,: 7,种浪费，,Waste,三大敌人,7,种,浪费,Over-,Production,过量生产,Inventory,库存,Material,Movement,搬运,Correction,不良返工返修,Processing,过量加工,Motion,动作,Waiting,等待,Page,15,当人员、设备处于超出其能力极限的运行状态时，即意味着超负荷发生,当机器设备处于超负荷状态时：我们冒着很大的风险，可能发生安全事,故、设备停机和质量缺陷；,当人员处于超负荷状态时：,-,人员或团队的安全存在风险,-,操作人员变得非常疲劳,-,操作人员很难注意操作细节，增加了缺陷发生的频次，并可能,-,导致严重质量问题,2,号敌人,:,超负荷，,Overburden,三大敌人,Page,16,不均衡可能发生在,:,-,加工,-,零件流转,-,设备利用,-,人工操作,-,信息流,-,物料传送，导致缺料或过多库存,3,号敌人,:,不均衡，,Unevenness,时间,客户节拍,430,5”,4”,3”,2”,1”,操作员,A,操作员,B,操作员,C,等待时间,!,节拍时间,245,节拍时间,520,节拍时间,425,过度负担发生,!,平衡！,三大敌人,为了有效的平衡生产线，作业人员的节拍时间必须和客户节拍时间相匹配。如果一个班组的操作时间是不同的，那么所有的人都不得不等待直到,“,最慢,”,的操作完成。在这种情况下，不均衡会导致,“,等待,”,的浪费发生。,Page,17,目录,第三部分,七大浪费,摘 要,过量生产,库存,物料移动,返工返修,加工,动作,等待,Page,18,定义,:,生产多于所需,生产快于所需,过量生产,表现,:,过程中存在大量库存,大量的零件或人员移动,人员增多和能耗猛增等现象,七大浪费,主要原因,:,操作不平衡,缺乏有效沟通等,Page,19,提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润,把,“,等待的浪费,”,隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在,自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的）,而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润,产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难,过量生产的危害,七大浪费,Page,20,消除过量生产的浪费,小量生产（在可能的情况,下采用单件流动的方式）,拉动系统,由,“,有什么做什么,”,的模式,改变成,“,要什么做什么,”,的,后拉式生管模式逐步将实际生产,模式调整为依生管计划做后拉式,生产的运作模式,七大浪费,确保品质稳定,不稳定的品质，会让管理者,因担心不良品所造成的生产,断线或成品欠数，而预留了,过多的超产量。因此，唯有,品质稳定，才有可能降低需,以过量生产来维持生产持续,运转的无奈现象,平衡计划,Page,21,定义,:,任何超过加工必须的物料供应,库存浪费,表现,:,过大的收货区域,多余的料箱、料架、叉车,多余物料占用更多区域空间、产生报,废、影响安全，导致动作的浪费和物,料移动的浪费,七大浪费,主要原因,:,无物料供给优先序,没有拉动系统,太多的物料存储区域,Page,22,客户,销售部,生产部,采购部,订单,1000,个,提需求,1500,个,提需求,1800,个,提需求,2000,个,供,应,商,储备物资,2500,个,这种逐级放大定单数量的效应在流畅制造模式里叫,“,鞭子效应,”,，供应链库存的状态就象是客户手里拿着一个牛鞭，当他们轻轻摆动手里的鞭子，整个鞭子就会大幅度的摆动,七大浪费,“怕出问题”的心态,库存浪费,Page,23,现 状,场所,的 浪费,工厂越来越狭窄,.,真正重要的物品没地方放,区 分,经费增加,生产减少,备 注,保管用具,浪费,货价,柜子过多使用,木盘,搬运用具过多使用,经费增加,异物,/,混入,浪费,相似的混用,因异物进入要洗涤,经费增加,生产减少,利息,的 浪费,不必要,过盈,长期再库等没有利益的利息,增加,利息增加,管理,的 浪费,再库有必要进行,物的,人的,资源管理,随时了解再库,清扫,整理整顿实施,经费增加,人件费增加,改善,迟延,因再库过多看不到问题,产品不良,设备故障,纳期延误,交换时间,等的问题隐藏 所以改善活动进展不好,生产性低下,安全事故发生,库存浪费,Page,24,库存,过多的库存会隐藏的问题点,:,没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化,设备能力及人员需求的误判,对场地需求的判断错误,产品品质变差的可能性,容易出现呆滞物料,七大浪费,工艺问题,质量问题,管理问题,设备问题,Page,25,减少库存的好处,通过降低库存的方法使问题暴露出来，从而促使企业及时采取解决问题的有效措施，使问题得到根本解决，不再重复出现。,通过强化企业基础管理水平，提高企业运行的稳定性来实现库存的优化和改善，从而改进了企业的管理水平和经营能力。,七大浪费,工艺问题,质量问题,管理问题,设备问题,Page,26,减少库存的方法,拉动系统（降低在制品库存）,七大浪费,Page,27,定义,:,不为生产所需且不必要的物料运输、储存,或重新安排整理等。,没有思考的搬运浪费,表现,:,频繁搬运物料或重新安排整理,临时物料存储区多等,七大浪费,主要原因,:,过量生产,批量过大,缺乏现场,5S,管理等,Page,28,空间的浪费使用,生产性低下,搬运工时的增减,搬运设备的增加,划伤、磕碰,没有思考的搬运浪费,Page,29,搬运浪费,七大浪费,日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。,U,字型布局,流动生产方式,多技能化、站着作业,Suit,方式运用,Page,30,定义,:,为了满足顾客要求而对材料不良或加工不良等不合格产品进行的处理过程。,不良返工返修,表现,:,需要额外的人力、物力,生产性降低,检查项目多；不良抱怨多,七大浪费,主要原因,:,工艺参数设置不当,设备、工装等不稳定,过程不稳定,操作不当等,Page,31,“,三不,”,原则,-,消除返工返修的浪费,七大浪费,具体方法就是推行,“,零返修率,”,，必须做一个零件合格一个零件，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率,不接受不良品,不生产不良品,不提供不良品,Page,32,定义,:,对最终产品或服务不增加价值的过程,过度加工,表现,:,举例：当使用定扭矩扳手时，一次拧紧已足,以满足质量要求，却进行二次拧紧；擦拭罩,盖的内侧等。,七大浪费,主要原因,:,缺乏标准或对要求理解不当,没有或无效的工作流程,Page,33,工作器具的改善与自动化,标准作业需彻底（,省略、替代、重组或合并一些不必要的加工程序）,工程设计精确化,减少加工的浪费,七大浪费,Page,34,定义,:,不会增加产品价值的不必要的人员或机器的动作、缓慢的动作。,动作浪费,表现,:,额外的人员走动、过分用力,过多的物料接触、处理,人员、工作数的增加等,七大浪费,主要原因,:,工作场地布局不合理,没有很好地制订或执行标准化操作,培训不良,Page,35,减少动作的浪费,七大浪费,动作改善（重新安排物料放置的方式、开发适当的工具及夹具），,时间研究和工作研究三方面。这三项是典型工业工程（,IE,） 手法的,运用。,透过动作的拆解、时间的测量，可进行动作改善、宽裕时间配置、,工序安排、高效设备与人力配置。,Page,36,定义,:,当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间。,它是对时间的无效使用，对过程没有任何增值。,等待,表现,:,工人等待机器或其他的人,等待会议按时开始等,材料、作业、信息指令、搬运与检查等的等待,七大浪费,主要原因,:,操作不平衡、能力不均衡,质量问题、设备故障,大批量生产、较长的搬运周期、特大的周转器具等等,Page,37,生产线平衡,生产物流顺畅流动，自然就能降低等待的,浪费。可分成静态维持与动态维持两,大类。静态维持，必须仰赖,IE,人员能做事,先的生产线平衡规划，使不同工序所需要,设备与人员数做最佳搭配。而动态维持，,则是基于生产过程瓶颈动态移转，需要线,上干部能随时观察动态瓶颈，并具有动态,排除能力，方能设法排除。,消除等待的浪费,七大浪费,派工的规划,生产活动的进行，涉及了人、机、料的同步安排。必须要有总生管,(,而非仅跟单人员,),进行整体规划，做同步化时间与活动的规划，才能减少人、机、料彼此等,待的浪费。,Page,38,目录,第四部分,消除浪费,摘 要,Page,39,发现浪费,5,大要点,1. 3,現,原则,.,1,現,:,到现场,2,現,:,看现物,3,現,:,了解是否适合现状,.,2.,对作业的反问,(What),-,反问那是什么作业,.,3.,追问技能,.(Why),-,反问为什么要做作业,.,4.,5.,对浪费的反问,(5 Why),对每一个浪费作业都要重复5,Why,发现真正的浪费,.,是逆说的浪费 除了原有的功能以外形成的作业都断定为浪费,Page,40,改善浪费的顺序,改善浪费的顺序,1.,静静地站在现场上,2.,发现浪费的问题点,3.,4.,反省结果,5.,发现下次的改善点,(,更好的,其他的场所,),好,彻底否定现象,.,预感得到宝物,(,钱,),的机会,旺盛地开展寻找宝物的活动,再来一次,再来一次,坏,改善对象的 强的实践,17/22,Page,41,改善浪费的基本想法,18/22,1.,打破固有观念,.,2.,找出,“,行,”,的办法,.,3.,不要找借口，要否定现,实,.,4.,不追求完美，达到一半也可以,.,5.,错了应急时改正,6.,从 不花钱的改善开始立即着手,.,7.,办法是想出来的,8.,找出根源，反复,5,次,“,为什么？,”,9.,一个人的,“,知识,”,不如十个人的,“,智慧,”,10.,改善是无限的,.,Page,42,妨碍改善浪费的表现,好好 干,啊,（包含贬义的语调）,我不管,-,不负责任的话,不 行,-,否定性的话,你懂什么,-,无视对方的话,忙不过来,-,找借口的话,挺好的还换,它,干什么,-,万事太平的话,还算可以,-,妥协的话,再说,吧,-,拖延的话,19/22,Page,43,目录,第五部分,立即行动,摘 要,彻底做好现场,5S,身边现在立即可以做的,Page,44,立即行动,彻底,5S,一。企业管理中的浪费没有实施,5S,的企业，必定存在许多浪费,a.,影响他人的工作情绪,b.,由于分区和标识不清而造成的误用误送，浪费时间找东西,c.,降低设备的精度和使用寿命,d.,无定置管理，库存增加，无效搬运,e.,增加工作人员的出错机会,.,降低工本费的使用率，增加能源消耗,f.,降低工作效率,g.,为精益生产及其他的管理活动设置障碍,h.,安全事故的发生、造成职业伤害,Page,45,立即行动,对现场的各种状态不断地整理,-,整顿,-,清扫,-,清洁,-,素养的循环。 促使,5S,活动向,“,形式化,-,行事化,-,习惯化,”,演变,“,5S,”,活动以人的素养为中心，在不断循环中前进、提高。,通过,“,5S,”,活动,可以使工作井然有序,工作效率提高,使产品质量得到保证,使设备故障率降低,浪费减少,安全水平提高,还能使人际关系和睦，心情舒畅，从而进一步提高人的素养。,班前交接好，上班维持好，下班整理、擦拭好，我的区域我负责。,管理人员需要为员工创造条件，制定标准，人员培训,彻底,5S,Page,46,立即行动,彻底,5S,1.,整理：区分不用、不常用、偶尔用和经常用的东西；,不用的东西 坚决扔掉 不常用的东西 放远点（仓库,偶尔用的东西 集中放在车间 经常用的东西 放在作业区,2.,整顿：是对整理后需要的东西的整顿；,定位置摆放,(,定置管理,),物各有位，物在其位。 定量摆放，目视管理 过目知数，标识清晰。 工具、物料分类、分规格摆放 一目了然。,3.,清扫：清扫就是弄干净，但又不单纯是弄干净；,自己用的东西自己要弄干净 不是增加清扫工。 对设备清扫同时要检查是否有异常 清扫就是点检。 对设备清扫时，要润滑 清扫也是保养。清扫地面要调查铁屑飞出，油、水、气滴漏原因 清扫中有改善。,4.,清洁：前三项,(3S),的维持、坚持（标准化）,要点：不搞突击，贵在坚持和保持。清洁就是美。,5.,素养：“,5S”,始于素养，终于素养,在改造客观世界的同时改造了主观世界，产生“美”的意识，使心灵和行为变得更美。养成良好的风气和习惯，遵章守纪，尊重他人，珍惜自己。,Page,47,立即行动,按时完成自己的工作，不因为自己的工作造成别人的等待,.,落实设备点检，自己的设备自己保养，因为自己保养不到位，设备故障才生等待,自己产品自己检查，不因自己的疏漏给下道工序增加麻烦，才生等待,每天上班按照计划数量和生产节拍完成自己工作任务，不因自己原因造成产品积压,物料领用的时候和使用的时候，考虑一下，不要产生额外的浪费,思考自己的工作方式和方法，哪里可以节约搬运，动作，物料，等方面的浪费，开启自己发现浪费的慧眼,管理人员人员应该更要反思自己的工作，因为管理的浪费更可怕,养成节俭的习惯，消费之前问自己有没有必要,立即行动，开展减少,7,种浪费活动，每月思考一次，集体寻找一次，进行奖励,小组讨论,Page,48,谢谢！,