动态线地面标记和移动略图培训

Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,地面标记和移动略图,负责部门：GMS,最后更新时间：2010年7月,开发人： 版本号：,地面标记和移动略图,第一部分,动态线地面标记,2,地面标记,定点停(FPS),产品参考点,(PRP),整车移动区域,起始信号,起始线（绿色）,结束线（红线）,70%线（黄线）,员工工作区域,动态线术语目录,3,地面标记,定点停（FPS）,1定义：定点停是指员工拉下暗灯后，生产线停线时，每辆车同时停在固定的位置，是暗灯系统的重要部分，是标准化工作和Takt Time节拍管理的基础。在此固定位置的地面上用蓝色线标识出来，称为FPS线。,2目的：指导现场管理人员组织工位布置，指导操作工按照标准化和节拍要求工作。,如：设备的安装位置，料架的初步布置,FPS线,FPS线,FPS线,4,移动略图和地面标记,FPS线：,带状蓝色线,50cm长（可根据现场适当增减长度）,5cm 宽,画在生产线两边,显示工位间距,5,地面标记,定义： 在产品或输送工具上选定的特殊物理位置，当输送链停止时，PFS线所对应的车身的位置。,目的：目视化参考点，帮助员工知道：,当拉下暗灯后整车停止的位置；,员工什么时候开始工作。,产品参考点（,PRP,）,PRP：前轮中心,6,地面标记,同一条生产线内所有工位的,PRP,必须一样，不同生产线可以不同。,如果有可能，同一区域推荐使用相同的,PRP,（如车身车间一个，涂装车间一个，内饰一个，底盘一个，终线一个）。,PRP,举例：前保险杠的边缘、装饰板边缘、前轴，滑撬的第二根横梁。,在,GMS,中没有设置固定的标准，可由车间确定，建议一旦确定后不要频繁更改。,7,移动略图和地面标记,整车移动区域,定义：两条FPS线之间的距离,目的：提供车辆移动的区域,整车移动区域,FPS线,FPS线,FPS线,8,移动略图和地面标记,定义：告诉员工什么时候开始工作的信号（虚拟信号）,目的：让员工了解他们应该什么时候开始工作，确保员工按标准化工作，给予班长充分的响应时间,起始信号,当PRP与FPS线对齐时，即发出起始信号，员工开始按照SOS进行标准化工作。（如阅读标识卡和拿取工具物料、识别车型）,如果员工滞后工作，则不能留给班组长充分的暗灯响应时间。,9,地面标记,操作参考线：（以人为本）,表明了员工每一个操作循环，在某一时刻时，员工固定所在的位置。即员工开始一个操作循环第一次走到车身时开始操作的参考位置；ATT时间70%时员工所在的位置；员工操作完毕离开车身时的位置。,要求员工严格按照标准化操作内容及顺序操作，并在规定的工作区域内操作。并及时使用暗灯系统寻求帮助。,操作参考线在生产现场用绿色线(起始线）、黄色线（70%线）、红色线（结束线）表示。,10,移动略图和地面标记,定义：员工在车身上开始工作的位置，即员工第一次接触车身 时所站立的位置,目的： 将员工在车身上开始工作的地面位置目视出来,起始线,起始线,FPS线,FPS线,FPS线,11,地面标记,起始线,带状绿色线,50cm长,（可根据现场适当增减长度）,5cm宽,员工第一次接触车身时站立的位置,帮助班长评估标准化工作（如操作工是否在正确的位置开始操作）,12,地面标记,70% 线,起始线,70,%线,定义：,ATT时间的70%时，员工所在的位置。,目的：将员工在接近结束周期工作时的地面位置目视出来， 给班组长支持员工留有足够的响应时间。,FPS线,FPS线,FPS线,13,地面标记,70%线,带状黄色线,50cm长,（可根据现场适当增减长度）,5cm宽,ATT时间70%时，操作工站立的位置,告知操作工什么时候拉暗灯,帮助班长评估标准化工作（如操作工是否在正确的位置进行操作）,14,移动略图和地面标记,起始线,定义：员工完成周期工作前最后一次与车身接触的位置,目的： 将员工在车身上完成工作的地面位置目视出来,问题：如果此时员工结束在车身上的工作是在前门把手，结束点（线）应该怎么画？,结束线,结束线,FPS线,FPS线,FPS线,15,地面标记,结束线,带状红色线,50cm,长,（可根据现场适当增减长度）,5cm,宽,操作工结束车身上的工作，离开车身时的位置,帮助班长评估标准化工作（如操作工是否在正确的位置结束操作）,16,地面标记,员工工作区域,FPS线,定义：分配给员工完成周期工作的区域和位置，此区域包括但不局限于：开始点和结束点、员工随着生产线在车身上完成工作、拿取物料、工具和操作设备。,整车足迹和员工工作范围是不一样的,FPS线,FPS线,起始线,结束线,70% 线,17,B71R.1,B70R.1,起始信号,周期时间开始点,70%,物料,点击下一步,点击开始,0,60,18,30,36,54,24,12,48,42,6,ATT时间 = 60秒.,FPS线,FPS线,FPS线,动画演示,18,员工工作区域,整车移动区域,起始线,结束线,B71R.1,B70R.1,70% 线,0,60,18,30,36,54,24,12,48,42,6,70%,取零件 、工具,安装零件 “A”并检查,安装零件“C”并检查,安装零件 “B”并检查,假设:,周期时间 = ATT时间,点击开始,点击下一步,ATT 时间= 60 秒.,物料,FPS线,FPS线,FPS线,动画演示,19,员工工作区域,整车移动区域,起始线,结束线,B71R.1,B70R.1,70% 线,0,60,18,30,36,54,24,12,48,42,6,70%,取零件、工具,安装零件 “A” 并检查,安装零件“C”并检查,安装零件 “B”并检查,假设:,周期时间 = ATT时间,点击开始,点击下一步,ATT 时间= 60 秒.,物料,FPS线,FPS线,FPS线,动画演示,20,员工工作区域,整车移动区域,起始线,结束线,B71R.1,B70R.1,70% 线,0,60,18,30,36,54,24,12,48,42,6,70%,取零件 、工具,安装零件 “A”并检查,安装零件“C”并检查,安装零件 “B”并检查,假设:,周期时间 = ATT时间,点击开始,点击下一步,ATT 时间= 60 秒.,物料,FPS线,FPS线,FPS线,动画演示,21,第二部分,移动略图,22,移动略图,车辆划分区模板,（L1）,（L2）,（L3）,（L4）,（CR）,（C3）,（C2）,（CF）,（R4）,（R3）,（R2）,（R1）,将车身划分为12个区域（L1、L2、L3、L4、CF、C2、 C3、 CR R1、R2、R3、R4),根据选定的PRP画出PRP线,将车身12个区域安排在不同的垂直位置上，做成模板,23,移动略图,标准作业单（动态SOS）,序号,要素,操作,步行,开始/结束时刻,1,取前保和螺栓,4,1,0/4,2,预紧前保,13,1,5/18,3,取风枪,1,1,19/20,4,打紧前保并检查,7,1,21/28,5,取后保和螺栓,5,1,29/34,6,预紧后保,13,1,35/48,7,取风枪,1,1,49/50,8,打紧后保并检查,6,1,51/57,ATT=60s,CT=58s,24,移动略图,空表,25,FPS,FPS,006,007,008,0,6,12,18,24,30,36,42,48,54,60,第一步 画出,FPS,线,;2,条垂直线，中间有,10,格，每一个代表,6S,（,ATT/10,）,26,FPS,FPS,006,007,008,0,6,12,18,24,30,36,42,48,54,60,Timeline,第二步：画出装配线的移动方向,选择移动略图方向的方法：,移动略图中的方向与操作工随生产线总的移动趋势的方向一致,原因;避免在现场检查标准化工作时必须把移动略图颠倒来看,左右工位的移动方向相反,27,FPS,FPS,006,007,008,0,6,12,18,24,30,36,42,48,54,60,Timeline,X,MAT,通过绘制移动略图可以看出物料/工具位置是否正确,一般规则：物料和工具的位置依据标准化工作而定,第三步：画出原有的的物料和工具位置,28,FPS,FPS,006,007,008,0,6,12,18,24,30,36,42,48,54,60,Timeline,2,4,6,8,X,MAT,当,PRP,与,PFS,对齐时开始周期工作,第四步，绘制员工在车身上操作的移动略图,29,要素2:预紧前保，用时13S（5S18S）,X,MAT,FPS,FPS,006,007,008,0,6,12,18,24,30,36,42,48,54,60,Timeline,2,4,6,8,30,X,MAT,FPS,FPS,006,007,008,0,6,12,18,24,30,36,42,48,54,60,Timeline,2,4,6,8,31,2,X,MAT,FPS,FPS,006,007,008,0,6,12,18,24,30,36,42,48,54,60,Timeline,2,4,6,8,32,FPS,FPS,006,007,008,0,6,12,18,24,30,36,42,48,54,60,Timeline,2,4,6,8,2,要素4：打紧前保并检查，用时8S.（21S28S）,X,MAT,33,2,X,MAT,FPS,FPS,006,007,008,0,6,12,18,24,30,36,42,48,54,60,Timeline,2,4,6,8,34,4,2,X,MAT,FPS,FPS,006,007,008,0,6,12,18,24,30,36,42,48,54,60,Timeline,2,4,6,8,35,X,MAT,6,8,按同样的方法画出要素6和8,4,2,FPS,FPS,006,007,008,0,6,12,18,24,30,36,42,48,54,60,Timeline,2,4,6,8,36,MAT,6,8,1,7,3,5,X,画出取料和工具的位置及步行,第五步，绘制员工在料架上的位置及步行,4,2,FPS,FPS,006,007,008,0,6,12,18,24,30,36,42,48,54,60,Timeline,2,4,6,8,37,画出起始、结束,S,F,MAT,6,8,1,7,3,5,X,4,2,FPS,FPS,006,007,008,0,6,12,18,24,30,36,42,48,54,60,Timeline,2,4,6,8,38,员工工作区域,S,F,MAT,6,8,1,7,3,5,X,4,2,FPS,FPS,006,007,008,0,6,12,18,24,30,36,42,48,54,60,Timeline,39,请各位通过此移动略图分析出存在哪些改进点？,3个以上步行交叉,物料摆放不合理，取料交叉,工序安排不合理，地理位置跨度大,料架布置不合理,离员工操作区域远,40,S,FPS,FPS,006,007,008,0,6,12,18,24,30,36,42,48,54,60,Timeline,2,4,6,8,MAT,2,4,1,7,3,5,X,6,8,序号,要素,操作,步行,开始/结束时刻,1,取前保和螺栓,4,1,0/4,2,预紧前保,13,1,5/18,3,取风枪,1,1,19/20,4,打紧前保并检查,7,1,21/28,5,取右前大灯和螺栓,5,1,29/34,6,预紧前大灯,13,1,35/48,7,取风枪,1,1,49/50,8,打紧前大灯并检查,6,1,51/57,F,41,移动略图CIP,第三部分,分析、改进移动略图,42,持续改进（例1）,问题：,料架摆放位置不合理，使步行存在太多交叉,(Cross walking),C,A,B,s,F,A,B,C,A,B,C,s,F,A,B,C,改善后：,措施：,重新规划料架摆放位置，与操作次序一致，减少步行交叉和步行浪费,移动略图CIP,43,移动略图CIP,问题:,措施:,重新部署料架位置，使其分布在起始线和结束线之间,料架未设置在员工工作区域的居中位置，导致产生多余步行,s,F,A,B,C,A,B,C,s,F,A,B,C,A,B,C,持续改进（例2）,44,移动略图CIP,问题:,措施:,优化料架尺寸，存放适合生产的最小量的物料,料架太长，导致产生多余步行,持续改进（例3）,s,F,A,B,C,A,A,A,C,C,C,B,B,B,A,B,C,s,F,A,B,C,45,移动略图CIP,问题:,措施:,引进辅助设备减少取料次数。,员工往返取料次数多，产生步行浪费,持续改进（例4）,s,F,A,B,C,s,F,B/C,A,46,移动略图CIP,问题:,措施:,重新均衡工段内工作要素，使员工在较小的区域集中工作，然后可以引入辅助设备,员工在车身上操作的区域太多，产生过多步行，引进辅助设备也难于解决问题,持续改进（例5）,A,s,F,A,B,C,s,F,A,B,C,47,移动略图CIP,问题:,措施:,如果可以，互换工序防止干涉。也可以在#1工位引进辅助设备,员工工作时彼此太接近，潜在工作干涉因素，产生等待时间,持续改进（例6）,A,C,B,PROCESS #1,A,B,C,s,A,B,C,F,A,PROCESS #2,s,F,B,C,s,F,A,B,C,A,B,C,A,B,C,B,C,A,s,F,PROCESS #2,PROCESS #1,48,移动略图CIP,问题:,措施:,要素A和要素C互换，这样班长就有时间响应，不会导致停线。同时重新部署扭力工具的存放位置。,要素C是打扭力操作，如果安排在接近下一个FPS线才操作，如果打扭矩出现错误，班组长在停线前没有足够的时间进行校正,持续改进（例7）,A,B,C,s,F,A,C,B,X,C,B,A,s,F,C,A,B,X,49,移动略图CIP,问题:,措施:,重新分配工作使相 配合的员工的等待时间最小化,左右工位相互配合完成某一操作,持续改进（例8）,A,S,F,2,3,4,5,6,3,4,5,F,F,S,A,1,2,5,6,3,4,3,4,5,2,A,A,50,1、动态线地面标记是标准化工作的一种工具,2、员工必须按照地面标记进行标准化操作,3、标准化工作需要不断改进,4、标准化是不断改进的基础,总结,51,