IE(Industrial Engineering)

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,IE（Industrial Engineering)现场管理,一.工序分析,二.动作分析,三.搬运和规划分析,四.时间分析,1,一.工序改善的步骤,2,二.问题发现-基于PQCDSM,序号,调查项目,调查重点,1,生产量,生产率 ( P ),Productivity,最近的生产量是否有所下降 / 是否能够日高生产量 / 是否殷工作人员过多影响生产率,2,质量 ( Q ),Quality,产品质量是否有所下降 / 不合格率是否变得更高了 / 合格率是否能够提高 / 产品缺点是否太多,3,成本 ( C ),Cost,成本是否有所提高 / 原材料,燃料的单耗是否增加,4,交货期 ( D ),Delivery,是否出现了赶不上交货期 / 生产时间是否可以缩短,5,安全性 ( S ),Safety,安全方面是否存在问题 / 事故是否很多 / 是否有不安全作业,6,士气 ( M ),Morale,是否有士气,干劲 / 作业人员的人际关系是否存在问题 / 作业人员配置是否合理,3,三.现场分析,( 1 ),对事实进行实事求是地分析,基于,5W1H,调查表,: 1.,对象,什么,( what )2.,作业人员,-,谁,( who ) 3.,目的,为什么,( why )4.,场所,位置,-,什么地方,( where ) 5.,时间,什么时候,( when ) 6.,方法,怎样,( how ),( 2 ),定量分析,-,各个问题点尽量用定量来表示,生产量,:,吨,/,时,;,个,/,时,;,吨,/,次,;,个,/,次等,批量大小,:,吨,/,批,;,个,/,批,所需时间,:,时,/,批,;,分钟,/,次,所需人员,:,人,/,批,;,人,/,次,;,人,/,组,搬运距离,:,米,/,次,;,次数,/,时,;,个,/,次,;,时,/,次,( 3 ),记号化,图表化,工序分析中便采用工序图记号分析,利用这些记号,可以将作业内容加以区别,使改善地重点变得更加明确,4,改善方案的制定改善原则,原则,目标,例子及方法,排除,是否可以不做,如果做将会怎样,省略检查,通过交换布局省略搬运,简化,是否可以更简单,重新认识作业,自动化,组合,2个以上的工序是否可以组合起来,将,2,个以上的加工同时作业,将加工和检查 同时作业,交换,是否可以调换工作,更换加工顺序 提供作业效率,目的,1.工作轻松 ( 减轻劳动疲劳 ),2. 质量变好 ( 提高产品质量 ),3. 速度加快 ( 缩短生产时间 ),4. 成本降低 ( 节减经费 ),5,1.工序分析法,1.定义:,在工厂里,原材料按照一定的顺序进行各种加工,最终西城产品上市.在这个过程中,包括加工,搬运,检查,甚至待工,搁置等作业.这种产品生产过程称之为”工序”.而对一系列的工序进行调查,分析的手法称之为”工序分析法”.,2.目标:,a.整理工序流程,b.工序流程中是否存在不经济,停滞现象,c.工序顺序是否合理,d.工序流程是否流畅,设备配置,搬运方法是否合理,e.工序中的作业是否必要,是否可以取消,是否有更好的作业方法,3.工具:,工序图记号 :,4.种类:,工序分析法-A.产品工序分析法 ; B.作业人员工序分析法 ; C.联合作业分析法 ( 作业人员机器分析法 / 共同作业分析法 ) ; D .事务 工序分析法,6,1.1.产品工序分析法,1.产品工序分析的类型:,a. 直列形:材料制成一产品的工序,是由单一系列工序组成.,b. 合流形:由加工了的零部件,采购品或材料组合生产产品的工序,c. 分支形:是指在加工中途出现作业分支,或在工厂由一种原材料制成多种产品的工序,是由一个系列工序分成多个系列的工序.,d. 复合形:在加工中途出现分支,然后又再合流的工序.,2.产品工序分析法的目的和目标,改善四原则:a. 是否有不必要的停滞,b. 搬运的次数是否太多,c. 搬运的距离是否太长,d. 搬运的方法是否存在问题,e. 加工和检查是否可以同时进行.从以下内容寻找更好的作业方法 : 设备配置 ; 作业顺序 ; 作业分配,3. 产品工序分析的步骤,A.预备调查,产品的生产量,(,计划量,实际生产量,),产品内容,质量标准,检查标准,(,中途检查,上市前的检查方法,合格率,),设备配置,(,布局,),工序流程,(,分支,合流情况,),原材料,(,种类,单耗,),B.,绘制工序流程图,C.,测定并记录各工序中的必要项目,D.,整理分析结果,E.,制定改善方案,F.,改善方案的实施和评价,G.,使改善方案标准化,7,1.2工序流程图的制作,1.绘制工序流程图格式,2.整理表的格式,8,1.3改善方案的制定,工序,着眼点,整体,1.从整体的时间,搬运距离,人数及各工序所需时间,搬运距离,人数进行考虑,找出改善的重点,2.是否可以取消的工序,是否可以同时进行的工序,3. 是否可以通过更换工序顺序,达到减少工作量,时间量,搬运距离,作业人员.,加工,1.是否有花费时间太长的工序;是否可以提高设备的工作能力,2.是否可以和其它工序同时加工;更换工序顺序是否可以达到改善目的;目前的生产量是否适当,搬运,1.是否可以减少搬运次数,通过改善搬运工具,及增加搬运量,2.是否可以缩短搬运距离,3.是否可以通过加工和检查组合取消搬运,检查,1.是否可以取消检查,是否可以减少检查次数,2.是否可以加工与检查同时进行,停滞,1.尽量缩短停滞的次数和停滞时间,2.通过组合加工和检查场所,是否可以取消停滞,注 : 只有加工工序能使产品增值,而搬运,检查,停滞是不能使产品增值的,因此,如果可能的话,取消这些不能增值的工序,因此我们要尽量朝着取消的方向去研究.另外,再加工方面,要尽量研究能否更快速(缩短时间),简易( 削减工作量 )加工 .,9,2.作业人员工序分析法,1.定义:是把员工人员作为分析的中心,以图达到改善的目的.,2.与工序分析法的相同点:,A.分析思维,步骤相同,B.着眼点相同:分析结果都是为了减少或降低工序或工位中的浪费现象,3.与工序分析法的不同点:,A.作业人员工序分析法是把作业员所进行的单个工序的动作过程进行分析的,研究的是个体,而工序分析研究的是整体 .,10,3.联合作业分析法,1.定义:,所谓联合作业分析法,是指通过图表形式分析人与机器,人与人之间组合作业时间流程样式,找出作业中的人或机器存在的”玩”或”待工”的现象.,2.目的和目标:,消除机器,”,玩,”,的现象,提高运转率,.,消除作业人员的,”,待工,”,现象,提高作业效率,(,缩短作业时间,提高生产量,),3.,联合工序分析记号,11,3.1 作业人员-机器分析法,1.定义:调查作业人员作业时间与机器运转时间的关系的方法.,2.功效:,提高生产量,(,用现有的机器台数,),使机器台数更加合理,(,使每一个作业人员的负荷达到均等,适当增加机器台数,减少作业人员数量等,),减少机器数量,确保规定的生产量,.,3.,步骤,进行预备调查,对一个周期作业的分析,(,把作业员和机器分成不同的周期,制作流程线路,),c.,使时间达到一致,(,着眼于作业人员与机器同时作业,找出应该使两者保持一致的地方,),测算各步骤的时间,制作作业人员,机器分析图表,整理分析结果,改善方案的制作,改善方案的实施办法评价,改善方案的标准化,12,3.2共同作业分析法,1.定义:,指当几个作业人员共同作业于一项工作时,对作业人员时间上的关系的分析以及排除作业人员之间作业过程中存在的不经济,不均衡,不合理等现象的一种分析方法.,2.目的和目标,a. 消除作业中产生的待工现象,改善作业分配,使各作业人员的负荷均衡,b. 谋求配置人员的合理化,c. 改善最费时间的作业,缩短作业总时间量.,3.共同作业分析法的步骤:,3.1.进行预备调查,3.2.分析一个周期作业,3.3.使时间保持一致,3.4.测算各步骤的时间,3.5.共同作业分析法的图表绘制,3.6整理分析结果,3.7.制定改善方案,3.8.改善方案的实施和评价,3.9.改善方案的标准化,13,3.3事务工序分析法,1.定义:通常将以账本(信息)的流程为中心进行调查,改善的手法称之为事务工序分析法.,2.目标:,2.1首先使使作业标准化,通过充分的分析,然后进行改善,一旦相关人员的作业内容得到明确,就要使之标准化,制作作业指南,以便无论谁进行操作,都不会出错.,2.2改善的关键点使实现机械化.,2.3最为重要的是,当事务作业繁多时,以前根据习惯制作并进行传递的各种账本,在当时是必要的,但是现在它几乎没有信息价值,在很多情况下都是不不要的,因此,我们有必要讨论这些账本是否有存在价值.,3.分析步骤:,3.1预备调查,3.2绘制工序分析表,3.3制定改善方案,3.4实施评价改善方案,3.5改善方案的标准化,14,四.动作分析,1定义: .”动作”是指构成作业行为的一个一个的具体运动.而观察构成作业中的动作的实际情况,并对动作进行分析的方法.,2.动作分析的目标:,a.如实把握作业人员身体各部位进行动作的顺序,方法.,b.明确动作中是否存在不经济,不均衡和不合理现象.,c.观察身体的整体动作是否平衡.,3.动作分析的种类,a.整个身体的运动,b.手的运动,4.分析方法的种类,a.作业人员工序分析法,b.基本动作分析法,c.胶卷分析法,d.动作进程图片分析发,15,4.1动作分析调查表,1.发现不经济,不均衡和不合理现象的调查表,( 以人的作业,动作为中心 ),16,4.2动作分析改善原则,1,事项,指示,适用例子,2,排除,elimate,1.排除不经济得作业,2.放弃不必要得作业,1.取消不不要得外观检查,2.采用连续作业,废除搬运,3,连接,combine,1.集中作业,2.组合作业,3.同时作业,1.将多处镀锡作业集中起来,2.将印和印泥放在一起,3.一边加工一边检查,4,替换,rearrange,1.转换顺序,2.交换作业方法,3.用其他东西代替,1.将检查工序放到前一个工序,2.将手搬运改为手推车,3.更换材料,5,简化,simplify,1.使作业变得更单纯,2.使作业变动更简单,3.使作业数量变得更少,1.减少多余得功能,2.将工作分开,使之简单化,3.将零部件标准化,减少种类,17,五.搬运和规划分析,1.定义:我们把这种物体的简单移动及包含操作的广义意义的搬运称为物料搬运( MH:Materials handling ),2.改进搬运方式的目的:,A.为什么要改进搬运方式-因为加工能使产品增加价值,而搬运是不会增加价值的.,B.缩短加工时间,提高产量,节约搬运成本,C.节约库存,防止因搬运造成的产品质量降低,D.减轻搬运人员的疲劳,减少搬运事故,实现安全搬运,3.改进搬运方式的着眼点,A.首先是整理整顿,B.注意操作环节,C.重视放置方法,D.减少不合理搬运,E.安全轻松的搬运,F.应重视搬运的连接点,G.改进搬运的着眼点,18,5.1搬运和规划分析的原则,19,5.2规划 (布置),1.定义:( lay out ) 简单的说就是设备配置.为高效率地进行生产,需高效,系统地布置必需的机械设备,综合配列原材料,零件仓库,检验场所货物的出入口等,以达到人和物流顺畅的目的.,2.原则:,原则,内容,理由,1.统一原则,把工序四要素”人”机”材料”作业方法”有机统一起来,并充分保持平衡,一旦四要素没有统一协调好,作业容易割裂,会延长停滞时间,增加物料搬运的次数.,2.最短距离原则,配置时要使搬运距离,时间最短,移动距离越短,物料搬运所花费的费用和时间就越短,3.物流顺畅原则,使工序没有堵塞,物流顺畅,使物流不要出现倒流和交叉,要设法使物流象水从高出流向地处那样顺畅,4.利用立体空间原则,为有效利用空间,立体利用空间,仓库物料的堆积一定使极狭窄放置的,5.安全满意原则,布置即使工作人员既安全又能轻松作业,确保作业人员的安全和减轻疲劳使非常重要的,6.灵活机动原则,适应变化,随机应变,采取灵活措施,面对各工序的变化,增减鞥变化,尽可能随机应变,见机行事.,20,5.3布置方式及特征,布置方式,中心,工序类型,理由,1.功能式布置,以机械为中心,机械加工工序,适用于生产种类多数量少的个别生产,1.容易适应产品及工序顺序的变化,2.车间由同种机械构成,易指导,工作人员能很快数量,3.对机械故障,缺勤容易处理,4.搬运路径复杂,损耗多,5.易出现停工待料,中途中断,2.流程型布置,以物流为中心,机械加工工序或组装,重钣金工序,适用于数量多,重复的流水线生产,1.搬运距离短,2.工序间中途 中断,停工待料少,3.生产效率高,4.难以适应产品的变化,5.收流水线中断的影响大,3.固定式布置,以产品为中心,组装,重钣金工序,适用于钢架,钣金,大型机械组装等(必须有组装平台和装卸设备),1.具备灵活性,容易适应变化,2.把产品固定,作业人员移动,3.对产品的爱护意识提高了,4.改进作业方法等的余地很大,21,六.QC研究小组和改良方法,1.QC的三个观点,a.质量观点 b.管理,改良的观点和做法 c.统计的观点,质量第一 管理的周期,围绕,PDCA,用事实和数据说话,面向消费者 重视成本,-,在,PDCA,中 注意零散数据,满足顾客 抓住重点,2.QC,方法的七种工具,资料图,-,把握重要问题,(,柏拉图,),特性和要因图,-,特性和要因的关系系统化,(,鱼骨图,),矩阵图,-,了解数据零散的状况,(,直方图,),核对表,-,获取数据的图表,(,检查表,),坐标图,-,用图表示数据,(,管制图,),散布图,-,了解二组数字的对比关系图,(,散布图,),层次表,-,数据按组分类,(,层别法,),22,作业研究的目的和方法,23,解决问题的步骤,1.把握问题,正确抓住问题,加以改善,2.分析现状,对作业的实际情况进行调查,对恶劣程度进行量化,确定目标,3.制定改良方案,根据现状分析的结果,制定改良方案,4.评价改良方案,比较两个以上的改良方案时,应考虑一下三个方面:七目的是否能实现,技术是否达到,是否能节省资源,5.实施改良方案,先试行已选用的改良方案,再进入实施阶段,24,