IE经典管理手法

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二层,第三层,第四层,第五层,*,*,IE 经典管理基础,2006.5.30,9/13/2024,1,培训内容,工业工程的定义,IE的起源,工业工程师,IE七大手法,9/13/2024,2,工业工程定义,工业工程是对有关人员、物资、设备、能源和信息等组成,的整体系统进行设计、改进和实施的科学。它应用数学、,物理和社会科学的专门知识与技能，并且使用工程分析的,原理和方法，对上述系统可能取得的成果予以阐述、预测,和评价。,9/13/2024,3,IE的起源,早在1881年左右，泰勒就已具有工业工程的观念，首先提倡时学研究，而纪尔布雷斯夫妇则为工业研究的创始人。,直到1930年代他们的研究才受到大众的重视，而正式成为工时学。,工时学是工业工程的领域中最基本的一部分，也是传统工业工程的基本观念,。,9/13/2024,4,工业工程师,q 工厂中，每为专业工程师专司其职，谁来沟通不同的专业工程师呢？,q 老板关心赚钱与产量，员工关心薪水也劳力的付出，那么谁来作老板和员工的桥梁？,q 人人关心交货及质量，是否有人关心今天比昨天做得更好，明天比今天走得又更好？如果有，那么这种改善的工作谁来做？,q 人人关心机器、物料、，谁来关心最忠言的人？如何使这些人做得更舒服、做得更多、赚得更多，而且受到尊重？,q 大家关心产量，关心总成本？,q 各个小单位都有本位主义，由谁来考虑整个工厂的最佳点？工业工程师的座右铭：,Is always a better way /永远有个更好的方法！,9/13/2024,5,主要范围,* 工程分析 * 价值分析 * 动作研究 * 工作标准,*时间研究 * 时间标准 * 工厂布置 * 运搬设计,推广的阻力,q在一些闭塞的企业中，企业领导的观念不够开放，不愿公开企业各方面的问题，也不愿提供全的资料，没有资料工业工程师就无从下手解决问题。,q守旧的观念，拒绝改变，因此工业工程师即无从施展所长。,q一件新事物要经过学习的过程，人们才能驾轻就熟地应用，而学习的起步总是比较困难且成效不显著，因此人们即使费力些，也宁可继续使用习惯了的旧方法、旧东西。,9/13/2024,6,IE七大手法之一动改法,1.手法名称,又称动作改善法，简称为“动改法”，是：,*省力动作原则,*省时动作原则,*动作舒适原则,*动作简化原则,此原则以最少的劳力达到最大的工作效果，其原为吉尔博斯最先提出，后经研究整理增删，其中以巴恩斯将之补充完成。,9/13/2024,7,IE七大手法之一动改法,原则1：两手同时开始并同时结束动作,原则2：除休息时间外，两手不应同时空闲,原则3：两臂的动作应对称反向进行,原则4：尽可能以最低级动作工作,说明：,欲使动作迅速、轻松、容易、省力，只有从缩短动作的距离，以及减少动作消耗的体力方面着手。,因此，应选择级别最低的动作，缩小动作的范围，并使物料及工具可能靠近手的动作范围内。,人的动作可分为下列五级：,9/13/2024,8,IE七大手法之一动改法,级别,一,二,三,四,五,运动轴,指关节,手腕,肘,肩,身躯,人体运动部份,手指,+手掌,+前臂,+上臂,+肩,动作范围,手指的长度,手掌的大小,前臂的长度,上臂的长度,上臂+身躯弯曲,速度,1,2,3,4,5,体力消耗,最少,少,中,多,最多,动作力量,最弱,弱,中,强,最强,疲劳度,最小,小,中,大,最大,9/13/2024,9,IE七大手法之一动改法,原则5：尽量利用物体的惯性,就象击锤一样，尽量利用锤的惯性和质量,原则6；连续圆滑的曲线运动比方向突变的直线运动好,原则7：运动姿势稳定,尽量减少操作人员身体的长时间的重心偏移及起坐动作,原则8：动作是否有节奏是减轻疲劳及提高效率的关键,速度适当，以一定的节拍规律进行；,速效手的动作范围，保持手部适当高低；物品的拜访按工艺顺序放置；,结素开始第亿 动作在同一位置，首尾相接:,9/13/2024,10,IE七大手法之一动改法,原则9：降低动作注意力,动作中的停顿、迟疑不只造成作业节奏的混乱，同时造成精神上的疲劳。,可以采取如下方法：,测量时用固定规格及定位等手段：,采用导向槽及机构装置减少对准、嵌入的难度；,电动、启动螺丝刀预置或定位悬吊的最佳位置；,仪器、仪表的数值显示围子设置明显标识，声光信号,原则10：适当之照明；应用适当之照明设备，使视觉满意舒适。,原则11：工作台椅高度适当舒适,原则12：尽量以足踏/夹具替代手之工作。,9/13/2024,11,IE七大手法之一动改法,原则13：尽可能将二种工具合并。,红蓝铅笔、带橡皮的铅笔,另：将两种功能不同的印章，修改成具有两种功能的单独印章。,原则14；工具物料预防在工作位置。,原则15：依手指负荷能力分配工作,原则16：工具手柄方便抓握，与人体动作协调,以手指用力的工具应小巧，轻便，手腕用力的工 具，应将工具重心设计在,前端并梢重，手柄方便抓握。,9/13/2024,12,IE七大手法之二防错法,1.意义,防错法又称防愚法，其义为防止愚笨的人作错事。也就是说，连愚笨的人也不回做错事的设计方法。,狭义：如何设计一个东西（一套方法），使错误绝不会发生。,广义：如何设计一个东西（一套方法），而使错误发生的机会减至最低的程度。,因此，更具体的说“防错法”是：,1.具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造 不需要注意力。,2.具有外行人来做也不会做错的构造 不需要经验也直觉。,3.具有不管水或在何时工作能不出差错的构造 不需要专门知识与高度的技能。,2.功用,1 .积极：使任何的错误，绝不会发生。,2.消极：使错误发生的机会减少至最低程度。,3.应用范围,任何工作无论是在机械操作、产品使用上，以及文书处理等皆可应用到。,9/13/2024,13,IE七大手法之二防错法,6。应用原理,1. 端根原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使用不发生错误,2. 保险原理：采用二个以上的动作必须共同或依序执行才能完成工作。,3. 自动原理：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，意义避免错误之发生，目前这些自动开关非常普通，非常简单的“自动化”之应用。,4.相符原理：籍用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。,5.顺序原理：避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。,6.隔离原理：籍分隔不同区域的方式，来一达到保护某些地区，使不恩能造成危险或错误的现象发生，隔离原理亦称保护原理。,7.同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时有不错误。,8.层别原理：为避免将不同工作做错，而设法加以区别出来。,9/13/2024,14,IE七大手法之二防错法,9.警告原理：如有不正常的现象发生，能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误即将发生。,10.缓和原理：以各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低起损害的程度。,EXL：,1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤。（缓和原理）,2.设立多层之检查方法，考虑后检查一次看看，有没有犯错的地方。（保险原理）,3.自动消防洒水系统，火灾发生了开始自动洒水灭火。（自动原理）,4.汽车之安全带，骑机车戴安全帽。（保险原理）,5.加保利龙或纸板以减少产品在搬运途中之碰伤。（缓和原理）,6.原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走，怎么办呢？贴上姓名条或加条绳字固定在桌上。（隔离原理、警告原理、缓和原理）,9/13/2024,15,IE七大手法之三工序分析法,什么是工序分析,以工序为分析单位对对象物品（材料、半成品、产品、副材料等）,经过什么样的路径，按照发生的顺序分为加工、搬运、检查、停滞、,存放，与各工序的条件（加工条件，经过时间，移动距离等）,一起进行分析，是现场分析方法中的一种。,工序分析的目的 工序分类,缩短制造周期 加工 改善生产工序 搬运,改善布局 检查（数量/质量）,改善工序管理系统 停滞,存放,9/13/2024,16,IE七大手法之三工序分析法,工序改善,目的：,降低成本,提高生产率,材料损失德减少和质量保证,减少半成品,有效利用空间,提高安全等环境条件,9/13/2024,17,IE七大手法之三工序分析法,原则,减少对最终目的不产生价值的工序,要考虑；,产品设计（形象、表面处理、涂装、标准化）的变更；,材料规格（材质、形象、尺寸、材料截断、内外作业区）的变更。,考虑变更工序组合,组合：考虑将分离的工序合在一起；,分离：将结合的工序进行分解，达到分工化；,替换：考虑交替前后工序的顺序；,并行：考虑设备、作业内容的并行，同步作业,9/13/2024,18,IE七大手法之三工序分析法,产品设备作业内容的最佳化,在各工序上考虑最佳（低费用、高性能、自动化）设备；,简化（生手也容易做到）各工序上选定最佳的加工条件；,研讨减少搬运量及装载次数,减少搬运量：减少削、冲压等费用；,减少搬运次数：增加1次搬运量、装载次数、取消中间环节；,改善搬运方式：利用最有利的包装方法、容器、推车进行改善；,搬运距离、路线的合理化；直线化、圆形化、工序组合变更、布置变更；,搬运方式的系统化：探讨巡回运输方式；,缩短搬运时间、装载时间、周期；,9/13/2024,19,IE七大手法之三工序分析法,优化检查工序保证质量、减少检验工序,就算增加检验工序，也不能提高产品质量,（作业方法、工具不完备，作业者不熟练、注意力不集中）,检查工序往哪里、用什么方法、怎样反馈？,减少滞留量、次数、时间,分析能力，研究工序能力的平衡化；,制订标准日程，提高日程管理的精确程度；,提高库存管理的精度；,考虑改善搬运系统；,向流水作业方向的转换；,9/13/2024,20,IE七大手法之三工序分析法,方法,工序改善检查表,在基本分析开始之前为了掌握调查程度或分析确认研讨改善的不足时使用。,对生产 1.工序内的业务分工，责任区分的范围是否合理？,2.是否可以减少生产转换次数，或者是否可以减少,作业准备时间,3.是否可以改变生产方式，流程状态？,对产品 1.改变形状会怎么样：导角、退刀槽、抓取容易程度；,2.改变精度会怎么样：完成公差，结合比率，完成面等；,3.改变表面处理或涂标准怎么样；,4.对材料、部件、产品能否进行标准化 。,9/13/2024,21,IE七大手法之三工序分析法,对包装 把包装省略会怎么样,两重包装是否可以变更为单面包装,包装材料，包装箱等是否可以标准化,对材料 改变材质会怎么样：用普通钢、塑料等,改变材料的形状或者尺寸（长度、厚度）会怎么样,改变材料的切割方法是否可以提高数率,改变原料配合会怎么样，省略包装会怎么样,对检查 是否可以取消检查工作,改变检查位置会怎么样,改变检查方式或者设备、使用工具等会怎么样,改变部门负责方式、1个小组、集中方式等检查场所会怎么样,9/13/2024,22,IE七大手法之三工序分析法,改变设计是否有可以去除的部分,根据结合、重新排列、简化是否对其他工序产生影响,用性能更高的设备或者选用通用设备进行替代会怎么样,设备能力低下的原因是因作业者还是因其他条件,加工数量是否可以同时增加两个、增加两倍？,加工批量是否合理,为了与其他工序的平衡率改变作业节拍时间怎么样,是否可以去掉搬运工序,是否可以改变布置，使搬运路线单一化或者缩短距离,改变搬运手段，换一下搬运工具会怎么样,把使用的托盘，箱子等改变一下会怎么样,改成利用重力会怎么样,搬运能力是否不足,对加工,对搬运,9/13/2024,23,IE七大手法之三工序分析法,改变停滞，储存的状态及数量会怎么样,减少批次等待数量，缩短停滞，储存的时间或者期限会怎么样,改变防锈，储存方式等，是否可以减少储存中的损失，磨损,是否可以实现真正的流水线作业化,使工序运动化，是否可以去掉搬运工序,搬运能力是否不足,对停滞,9/13/2024,24,IE七大手法之四生产线作业编成,生产线的定义,投入铲除间分割成负数的工序,各工序相对独立，同时作业,物品以一定的速度向成品方向移动,生产线的均衡是非常重要的,9/13/2024,25,IE七大手法之四生产线作业编成,组装生产线编成 加工生产线的编成,一个员工在单位时间内 同一设备在同一时间内能够,的工作量基本保持相同 处理的对象为一个种类；,作业的分工和组合较容易； 各台机械设备在单位时间内,的加工能力从开始就存在,不平衡,以机械设备为主体存在，人 与机械的工作量不平衡,在加工生产线上保持均衡相对困难,9/13/2024,26,IE七大手法之四生产线作业编成,生产线作业编成分析,作业编成表 ,7.2秒,8.8秒,6.5秒,7.2秒,5.2秒,周 期 时 间,10,秒,编成损耗（失蘅损耗,）,9/13/2024,27,IE七大手法之四生产线作业编成,编成效率分析,TCT 10,秒,7.2秒,8.8秒,6.5秒,7.2秒,5.2秒,编成损耗,编成效率=,（各工序的实际作业量）,TCTx工序数（人树）,TCT工序数（人数）,9/13/2024,28,IE七大手法之五作业分析,什么是作业分析？,所谓作业是指为了作业改善及消除浪费而充分理解作业内容中的构,成因素及作业的区分，并掌握好其组合是否有浪费，为了进行改善分析的方法,工作单位,说明,备注,作业,将几个动作组合在一起成为一个作业，,用秒表研究时间，一般是按这个单位,来测定。,* 把材料放入机器,* 对材料进行切割,* 拿出材料等,工序,在规定的作业区域上，组合成的1个作 业，一般作为1个工序，测定评价用的,标准时间是以这个单位来设定。,* 用车床加工,* 用钻头钻孔,* 热处理等,9/13/2024,29,IE七大手法之五作业分析,作业时间的测试,观测准备,准备1/100分或1/60分刻度的秒表：,观测次数为最好是可连续观测约5-10次；,备观测板、铅笔、卡尺、千分尺、尺、计算器等。,观测位置和姿势,选择能看清楚作业情况，但不影响主要的位置；,站在作业动作区分与表、眼睛能达到直线的位置；,观测时的要点,向作业人员说清楚观测的目的，得到他们的协助以得到更好的结果；,确认作业状态及内容是否正常；,为了能充分理解作业内容，多观察几个循环后进行测试,观测时将先作业分割成容易观测的单元；,测试时以要素作业为单位把观测的时间记录下来；,除去异常数据后，取平均值作为改善研究的依据,9/13/2024,30,IE七大手法之五作业分析,作业改善,为了促进提高安全性、减轻疲劳、提高质量、提高生产性；,安全（让作业人员能安心工作）；,舒适（能减轻作业人员的疲劳），好（提高产品质量）；,快（缩短作业时间）；便宜（尽量减少经费）,改善的四个要素,（1）考虑排除,带着有些事情或作业没有也可以的疑问，不要去做不增值的事情,（2）考虑结合与分散,不受传统观念或偏见的影响，尽量用简单的方法去重新整理思路,（3）考虑交替和代替,什么时候进行，按什么顺序进行，用什么方法容易进行作业等等,（4）考虑简化,考虑每个作业的简化，舒适，缩短距离，减轻重量等方面的改善。,9/13/2024,31,IE七大手法之六联合作业分析,联合作业分析,明确人与人、人与设备、设备与设备的作业分工；,明确作业量的不均匀状态；,掌握人员的等待与身被的非运转部分，提高运转率,改善目的,缩短作业人员的等待时间；,降低机械设备的停机比率；,减少人员与人员、人员与设备的联合作业，实现单独性；,9/13/2024,32,IE七大手法之六联合作业分析,分析符号,9/13/2024,33,IE七大手法之六联合作业分析,联合作业分析例：,时间,作业人员,设备,1,设备,2,1,取旋转轴,3,设备不运转,22,自动切割,2,搬运,9,装配旋转轴,9,装配旋转轴,3,移动到设备,2,处,43,自动切割,7,等待,9,拆卸旋转轴,9,拆卸旋转轴,1,待成品走到放置处,4,非运转,1,取旋转轴,2,搬运旋转轴,9,装配旋转轴,9,装配旋转轴,3,移动到设备,1,处,21,自动切割,8,等待,9,拆卸旋转轴,9,拆卸旋转轴,1,持成品走道放置处,1,非运转,周期时间,65,秒,9/13/2024,34,IE七大手法之六联合作业分析,联合作业分析的改善出发点,减少或去除人员的等待时间比率；,减少或去除设备休息、停止时间的比赛；,利用工器具的改善、设备的改良、自动化等措施、减少或去除人与人、人与设备的合作作业；,将人与人的合作作业利用工器具、设备的使用等措施，实现单独作业化；,考虑是否取消移动作业或合并等等；,研究是否缩短设备的运转时间。,9/13/2024,35,IE七大手法之六联合作业分析,什么是运转分析,经过一天或者长时间观测，通过分析生产内容和非生产内容，设定生产力提高和标准时间时，设定合理的余率为目的的，观测分手法,运转分析的目的,将损失量化，筛选改善对象,概括的把握提高生产率的余地,把握各作业、各状态的时间比率,标准时间设定的基础资料,9/13/2024,36,IE七大手法之六联合作业分析,运转分析的方法,运转分析,资料分析,观测分析,作业日报,设备运转作业日报,分析连续运转,分析瞬间运转分析,连续运转,期间，对象分析,期间，对象分析,VTR，连续检测仪,工作抽样,9/13/2024,37,IE七大手法之七运转分析,工作抽样法（瞬间观测法）指应用统计学上的抽样原理来研究工作中人员,与机器设备之活动情形，它是一个了解事实最有效的工具之一。它可在最短,的时间和最低的成本之下获得有关人与设备之间的有用信息。,9/13/2024,38,IE七大手法之七运转分析,工作抽样的理论基础,工作抽样是以概率的统计方法为基础。,样品的数量足够多的话，样品特性的分布曲线与收集单位的分布曲线几乎一致,比如，某现场的2个作业者如下图般所示的工作内容与时间过程进行工作时，以适当的实际进行10次瞬间作业观测（工作抽样）。将被观测的作业内容的统计结果与实际的作业内容的比率进行比较，可以发现结果很相近。,9/13/2024,39,IE七大手法之七运转分析,考虑到经济性和可信性，规定抽样样数量是很重要,N= 4（1-P）,S,2,P,N=观测数,S=希望精度（相对误差）,P=推定发生比率,例：为了调查运转率，利用工作抽样的方法，预备调查（取样数量为100个）的结果，,推测设备运转率为50%，希望精度为10%。,为了满足所希望的条件，要追加多少观测次数是必要的呢？,N= 4（1-0.5） =400,0.1,2,*0.5 还要追家300个,9/13/2024,40,IE七大手法之七运转分析,工作抽样的步骤,1. 明确调查目的,2.对调查项目进行 分类、定义,3.决定观测期间、次数、时刻、巡逻路径,4.实施观测,5.归纳结果,9/13/2024,41,IE七大手法之七运转分析,作业分类,运转最重要的目的的是创造附加价值；为了分析运转情况对下面作业分成有附加价值的作业和没有附加价值的作业是和重要的,9/13/2024,42,