mstercam培训教材第08章

点击此处结束放映,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,第8章 二 维 加 工,8.1 外 形 铣 削,8.2 挖 槽 加 工,8.3 平 面 铣 削,8.4 钻 孔 加 工,8.1 外 形 铣 削,外形铣削也称为轮廓铣削，其特点是沿着零件的外形即轮廓线生成切削加工的刀具轨迹。轮廓可以是二维的，也可以是三维的，二维轮廓产生的刀具路径的切削深度是固定不变的，而三维轮廓线产生的刀具路径的切削深度是随轮廓线的高度位置变化的。,二维轮廓线的外形铣削是一种2.5轴的铣床加工，它在加工中产生在水平方向的,XY,两轴联动，而,Z,轴方向只在完成一层加工后进入下一层时才作单独的动作。外形加工在实际应用中，主要用于一些形状简单的，模型特征是二维图形决定的，侧面为直面或者倾斜度一致的工件。如凸轮外轮廓铣削，简单形状的凸模等。使用这种方法可以用简单的二维轮廓线直接进行编程，快捷方便。,8.1.1 外形铣削的操作步骤,8.1.2 外形铣削的参数设置,加工参数分为共同参数和专用参数两种，共同参数是各种加工都要输入的带有共性的参数，又叫做刀具参数，请参阅前一章的内容；专用参数是每一铣削方式独有的专用模组参数。外形加工的专用参数见图8-1。,1高度设置,图8-1 外形铣削参数,(1)安全高度,(2)参考高度,(3)进给下刀位置,(4)要加工表面,(5)最后切削深度,(6)快速提刀,图8-2 各种高度示意,2刀具补偿正,图8-3 补偿方式,(1)控制器补偿,(2)计算机补偿,(3)不补偿,刀具中心铣削到轮廓线上；当加工留量为0时，刀具中心刚好与轮廓线重合，如图8-4所示。,图8-4 不补偿,补偿方向：,图8-5 补偿方向选项,图8-6 左补偿/右补偿,图8-7 左补偿/右补偿刀具路径,3刀长补偿位置参数,设定刀具长度补偿位置，有补偿到球心和刀尖两个选择：,球心补偿至刀具端头中心；,刀尖补偿到刀具的刀尖。,4转角设定,转角设定有三个铣项：不走圆角、尖角部位走圆角、全走圆角。,（1）不走圆角：所有的角落尖角直接过渡，产生的刀具轨迹的形状为尖角，如图8-10（,a）,所示。,（2）尖角部位走圆角：对尖角部位（默认为135）走圆角，对于大于该角度的转角部位采用尖角过渡，如图8-10（,b）,所示。,（3）全走圆角：对所有的转角部位均采用圆角方式过渡，如图8-10（,c）,所示。,图8-10 转角过渡,5加工预留量,图8-11,XY,方向预留量,6外形分层,外形分层是在,XY,方向分层粗铣和精铣，主要用于外形材料切除量较大，刀具无法一次加工到定义的外形尺寸的情形。,图8-12 水平多刀切削,7分层铣削,分层铣深是指在,Z,方向(轴向)分层粗铣与精铣，用于材料较厚无法一次加工到最后深度的情形。点击图8-1中,Z,轴分层铣销前的选框，可弹出图8-14所示对话框。,图8-14 分层铣削参数,（1）最大粗切量：,图8-15,MasterCAM,切削层示意图,图8-15切削深度为9，分层切削，切削次数为5次，每次切深为1.8。,（2）精修次数：切削深度方向的精加工次数。,（3）精修量：精加工时每层切削的深度，做Z方向精加工时两相邻切削路径层间的Z方向距离。,（4）不提刀：选中时指每层切削完毕不提刀。,（5）使用副程式：选中时指分层切削时调用子程序，以减少NC程序的长度。在子程序中可选择使用绝对坐标或增量坐标。,（6）铣斜壁：选中该项，要求输入锥度角，分层铣削时将按此角度从工件表面至最后切削深度形成锥度。如图8-16所示，图8-16（a）的锥度角为0，而图8-16（b）的锥度角为10。,（7）分层铣深的顺序，有两个选项：,1）依照轮廓，是指刀具先在一个外形边界铣削设定的铣削深度后，再进行下一个外形边界的铣削；这种方式的抬刀次数和转换次数较少，如图8-17（,a）,所示。一般加工优先选用依照轮廓。,(,a),2）依照深度，是指刀具先在一个深度上铣削所有的外形边界，再进行下一个深度的铣削，如图8-17（,b）,所示。,(,b),图8-17 轮廓铣削顺序,8进退刀向量设定,轮廓铣削一般都要求加工表面光滑，如果在加工时刀具在表面处切削时间过长（如进刀、退刀、下刀和提刀时），就会在此处留下刀痕。,MasteCAM,的进退刀功能可在刀具切入和切出工件表面时加上进退引线和圆弧使之与轮廓平滑连接，从而防止过切或产生毛边。,点击图8-1中进退刀向量弹出如图8-18所示进退刀向量设定的对话框。,图8-18 进退刀向量设定,（1）在封闭轮廓的中心进行进刀退刀：在封闭轮廓的轮廓铣削使用中，系统自动找到工件中心进行进退刀，如果不激活该选项，系统默认进退刀的起始点位置在串连的起始点。,（2）干涉检查进刀退刀运动：激活该选项可以对进退刀路径进行过切检查。,（3）退刀重叠量：在退刀前刀具仍沿着刀具路径的终点向前切削一段距离，此距离即为退刀的重叠量，见图8-19。退刀重叠量可以减少甚至消除进刀痕。,图8-19 退刀重叠量,（4）进刀向量设置，,MasterCAM,有多个参数来控制进退刀。如图8-18所示，左半部为进刀向量设置，右半部为退刀向量设置，每部分又包括引线方式、引线长度、斜向高度以及圆弧的半径、扫掠角度、螺旋高度等参数设置。,1）进刀引线,引线方式，进刀引线的方式有两种，垂直方式或相切方式。,垂直方向：是以一段直线引入线与轮廓线垂直的进刀方式，这种方式会在进刀处留下进刀痕，常用于粗加工，其示意图如图8-19（,a）,所示。,（,a）,图8-19 进刀引线,切线方向：是以一段直线引入线与轮廓线相切的进刀方式，这种进刀方式常用于圆弧轮廓的加工的进刀, 其示意图如图8-19（,b）,所示。,(,b),图8-19 进刀引线,Length引线长度，进刀向量中直线部分的长度。设定了进刀引线长度，可以避免刀具与工件成形侧壁发生挤擦，但也不能设得过大，否则进刀行程过大影响加工效率。引线长度的定义方式有两种，可以按刀具直径的百分比或者是直接输入长度值，两者是互动的，以后输入的一个为最后设定的参数。,斜向高度：进刀向量中直线部分起点和终点的高度差，一般为0。,2）圆弧进刀线,是以一段圆弧作引入线与轮廓线相切的进刀方式，这种方式可以不断地切削进入到轮廓边缘，可以获得比较好的加工表面质量，通常在精加工中使用。如果设定了进刀方式为切向进刀，那么就需要设定进刀圆弧半径、扫掠角度。如图8-20所示为切向进刀示例。,图8-20 切向进退刀,半径：进刀向量中圆弧部分半径值，圆弧半径的定义方式有两种，可以按刀具直径的百分比或者是直接输入半径值，两者是互动的，以后输入的一个为最后设定的参数。,扫掠角度：进或退刀向量中圆弧部分包含的夹角，一般为90。,螺旋高度：进或退刀向量中圆弧部分起点和终点的高度差，一般为0。,图8-21 直线圆弧进刀,（5）退刀向量设置,退刀向量设置与进刀向量设置的参数基本上是相对应的，只是将进刀换成退刀。其对应选项的含义和设置方法与进刀设置是一致的。,（6）其他参数,进退刀向量其他参数说明如表8-2,（7）进刀线延伸长度/退刀线延伸长度,进刀延长线一般用于开放轮廓，将进刀点延伸到轮廓之外，使得在轮廓开始点可以获得较好的加工效果。进刀延长线用于封闭轮廓时，将在进刀点之前一段距离进刀开始切削。设定了进刀延伸线的长度后，法向进刀或切向进刀的引入线将延伸后的点作为进刀点。,退刀延长线用于开放轮廓，将退刀点延伸到轮廓之外，使得在轮廓结束点可以获得较好的加工效果。退刀延长线用于封闭轮廓时，将在退刀点之后再作一段距离的切削后才退刀。设定了退刀延伸线的长度后，法向退刀或切向退刀的引入线将延伸后的点作为退刀点。如图8-22（,b）,所示为进退刀延长线的示意图。,9程序过滤,设定系统刀具路径产生的容许误差值，用来删除不必要的刀具路径，简化,NCI,文件的长度，参数设置对话框如图8-23所示。,图8-23 程序过滤设置,对话框的参数说明见表8-3。,图8-24所示为路径过滤示意图，当图中的,L,距离小于或等于过滤误差值时，系统将会以,AC,的路径来取代,AB,和,BC,的路径，这样就简化了路径。同样，系统会依照所设定的误差值来过滤全部的加工路径，使得全部的刀具路径都在所设定的加工精度内。,图8-24 路径过滤示意,10外形铣销型式,MasterCAM,对于2,D,轮廓铣削提供四种形式来供用户选择：2,D、2D,成形刀、螺旋式渐降斜插以及残料清角，如图8-25所示。对于3,D,轮廓铣削时用户也可以选择2,D、3D,和3,D,成型刀等三种轮廓铣削型式。,图8-25 外形铣销型式,选择的外形轮廓是位于同一水平面内时，系统内设值是2,D，,用于常规二维铣削加工。下面来介绍其它三种型式的作用及3,D,的外形加工。,（1）2,D,成形刀,主要用于成型刀加工，如倒角等，参数设置见图8-26。主要按刀具形状设置其加工的宽度和深度。,图8-26 2,D,成形刀参数设置,（2）螺旋式渐降斜插,螺旋式渐降斜插式外形铣削主要有三种下刀方式：角度（指定每次斜插的角度）、深度（指定每次斜插的深度）和直线下刀（不作斜插，直接以深度值垂直下刀），参数设置见图8-27。图8-28所示为采用斜插角度2的单向斜插加工示意。,图8-27 螺旋式渐降斜插,图8-28 螺旋式渐降斜插加工示例,（3）残料清角,外形铣削中的残料清角主要针对先前用较大直径刀具加工遗留下来的残料再加工，特别是工件的狭窄的凹型面处。图8-29所示为残料角参数设定对话框。,图8-29 残料加工设置,残料加工参数说明：,残料包括由于先前加工所用刀具直径较大而在狭窄处未加工的区域及前一操作所设定的加工预留量。残料的计算是来自，可以从以下三个选项中选取一个：,（1）所有先前操作, 对本次加工之前的所有加工进行残料计算；,（2）前一操作, 只对前一次加工进行残料计算；,（3） 粗铣的刀具直径, 依据所使用过的粗铣铣刀直径进行残料计算，选择该项时，需要输入粗铣使用的刀具直径。,（4）空隙, 指残料加工路径沿计算区域的延伸量（刀具直径%）,（5）残料加工之误差, 计算残料加工的控制精度（刀具直径%），当加工余量小于该值时不做加工。,（6）显示工件, 计算过程中显示工件已被加工过的区域。,8.1.3 轮廓加工的技术要点,1组成轮廓线的曲线必须按次序进行选择，后一曲线与前一曲线必须相交。,2取轮廓时请注意串连方向，以保证铣削侧边是否正确，若发觉有误，可使用编修串连的方法进行改变方向。在选择轮廓串连时就应考虑生成的刀具径的铣削方向为顺铣还是逆铣。,3高度一定要比起始高度深，否则无法作运算；起始高度加上进给下刀位置不能大于安全高度。,4对于毛坯加工的零件，进刀时宜以直线垂直进刀，并且将进刀线长度设置足够大，以保证下刀点在被加工件毛坯以外。,5请注意脱模角是以轮廓所在位置进行计算，当轮廓所处的位置与所需位置不同时，请重新生成一条在参考高度的轮廓线。,6轮廓时，起始点最好不要设置在转角附近的位置。,7工余量较大时，可以输入多次加工和切削步距进行多刀加工。,8可能使用圆弧进退刀方式，以获得较为理想的表面加工质量。,8.1.4 外形铣销加工实例,外形铣削如图8-30所示零件二维轮廓图，工件厚度10,mm，,毛坯为10080,mm，,高10,mm，,上下表面不加工。,图8-30 外形铣削加工零件,8.2 挖 槽 加 工,挖槽加工或者称为口袋加工，主要用来切除一个封闭外形所包围的材料或切削一个槽，其特点是移除封闭区域里的材料，其定义方式由外轮廓与岛屿所组成。挖槽加工与外形铣削最大的区别是，挖槽加工是大量地去除一个封闭轮廓内的材料，另外通过轮廓与轮廓之间的嵌套关系，去除欲加工的部分。,而外形铣削虽然也可以选择多个轮廓，但他们是不存在嵌套关系，虽然也可以大量地去轮廓外或轮廓内的材料（通过设定较多的毛坯余量和侧向步距），但不适用于毛坯余量不均匀的轮廓。,挖槽加工是一种2.5轴的铣床加工，它在加工中产生在水平方向的,XY,两轴联动，而,Z,轴方向只在完成一层加工后进入下一层时才作动作。挖槽加工在实际应用中，主要用于一些形状简单的，图形特征是二维图形决定的，侧面为直面或者倾斜度一致的工件粗加工，如模具的镶块槽等。使用这种方法可以以简单的二维轮廓线直接进行编程，快捷方便。,如图8-51所示某零件，该零件在一个型腔内有一个岛屿，型腔侧壁与岛屿均有2的斜度，在,MasterCAM,中作数控编程。对这一工件而言，可以通过完整的造型，然后用曲面挖槽粗加工的方式进行加工。而运用挖槽加工方式进行编程就无需作完整的造型，可以用轮廓线直接进行编程。,图8-51 挖槽加工示例零件,8.2.1 挖槽刀具路径的操作步骤,8.2.2槽及岛屿的轮廓定义,进行挖槽加工时要先定义槽及岛屿的轮廓，要注意岛屿的边界必须是封闭的，槽和岛屿可以嵌套使用。,嵌套轮廓的铣削区域：,对挖槽加工，可以选择多重嵌套的轮廓线，其轮廓线的铣削侧边为按外轮廓线，岛屿相间的排列。即相当于外轮廓线范围内为“海”，每二层轮廓线为“岛屿”，第三层轮廓线就是岛屿上的“湖泊”，而每四层又是湖泊中的“小岛”，以此类推。有“水”的部位为切削区域。,轮廓线的内外也是针对切削区域而言的，如图8-52所示，有好几条嵌套的轮廓线，所有轮廓线的刀具位置均为,IN,的切削范围。而在一个轮廓内可以有多个岛屿轮廓，图中有阴影线部位表示切削区域。,图8-52 嵌套轮廓的铣削区域,一般来说，挖槽加工的轮廓线应该是封闭的，当选择了开放的轮廓后，就只能使用开放轮廓的挖槽加工来进行刀具路径的生成。,8.2.3挖槽加工专用参数,挖槽加工参数共有三项：刀具参数、挖槽参数、粗铣/精修参数。刀具参数选项卡与轮廓铣削的刀具参数选项完全一致。,1挖槽参数,如图8-53为挖槽参数选项卡。与前面介绍的外形铣削参数基本相同，下面只介绍不同参数的含义。,图8-53 挖槽参数,（1）铣削方向,铣削方向用于设定切槽加工时在切削区域内的刀具进给方向，分逆铣和顺铣两种形式。一般数控加工多选用顺铣，有利于延长刀具的寿命并获得较好的表面加工质量。,（2）产生附加的精铣操作,（可换刀）,在编制挖槽加工刀具路径时，同时生成一个精加工的操作，可以一次选择加工对象完成粗加工和精加工的刀具路径编制。在操作管理器中将可以看到同时生成了两个操作。,（3）分层铣深,点击图8-53中分层铣深复选框并单击该按钮，激活,Z,轴分层铣深，弹出图8-54所示,Z,轴分层铣深设定对话框。该对话框与外形铣削中的分层铣深对话框基本相同，只是多了一个使用岛屿深度。激活该选项后，在整个分层的铣削加工过程中，将特别补充一层在岛屿深度的顶面。,另外，若选中铣斜壁的复选框，增加了岛屿锥度角的输入框是用来输入岛屿铣斜壁的角度。,MasterCAM,可以设置外轮廓与岛屿不同的锥度角。,图8-54 挖槽加工深度多层切削,图8-55 岛屿与外轮廓的锥度角方向,（4）高级设定,点击图8-53中高级设定按钮，弹出图8-56所示高级设定对话框。用来设置残料加工及等距挖槽时计算误差值，可以按刀具直径的百分比或直接输入公差数值。,图8-56 高级设定,（5）挖槽加工型式,挖槽加工型式有五种：一般挖槽、边界再加工、使用岛屿深度挖槽、残料清角、开放式轮廓挖槽，如图8-57所示。一般挖槽是主体加工型式，其他四种用于辅助挖槽加工方式，下面简要说明这四种型式。,图8-57 挖槽加工型式,1）边界再加工：一般挖槽加工后，可能在边界处留下毛刺，这时可采用该功能对边界进行加工。同时单击边界再加工按钮，可设定其参数，对话框见图8-58所示。采用边界再加工方式生成的刀具路径示例如图8-59（,b）,所示，图8-59（,a）,为使用一般挖槽加工产生的刀具路径。,图8-58 边界再加工参数,图8-59 边界再加工示例,2）使用岛屿深度挖槽：采用一般挖槽加工时，系统不会考虑岛屿深度变化，对于岛屿的深度和槽的深度不一样的情形，就需要采用该功能。使用岛屿深度挖槽可以打开边界再加工对话框，对话框与边界再加工方式的对话框相同，但是其将岛屿上方的预留量选项激活。同时它的“边界”是指岛屿轮廓线。,如图8-60所示，使用“使用岛屿深度挖槽”方式进行加工，可以看到刀具路径在岛屿深度上方是铣削整个切削区域的，而在岛屿深度下方则绕开岛屿轮廓。,图8-60 使用岛屿深度挖槽加工示例,3）残料清角：挖槽加工的残料清角与前一节的外形铣削残料清角基本相同，主要是用较小的刀具去切除上一次（较大刀具）加工留下的残料部分。但是挖槽加工生成的刀具路径是在切削区域范围内多刀加工的。残料清角参数设置如图8-61。,图8-61 残料清角参数,4）开放式轮廓挖槽：系统专门提供了开放挖槽加工的功能。用于轮廓串联没有完全封闭，一部分开放的槽形零件加工。开放式轮廓挖槽加工对话框如图8-62所示，设置刀具超出边界的百分比或刀具超出边界的距离即可进行开放式挖槽加工。生成的刀具路径将在切削到超出距离后直线连接起点与终点。图8-63所示为一个开放式轮廓挖槽加工的示例。,图8-62 开放式轮廓挖槽加工参数,图8-63 开放式轮廓挖槽加工示例,2.粗铣/精修参数设定,粗铣/精修参数决定了切削加工的走刀方式，切削步距，进退刀选项等重要参数。挖槽加工的粗铣/精修参数的对话框如图8-64所示，其参数说明如下。,图8-64 粗铣/精修参数,（1）粗铣参数,对话框的上半部分为粗铣加工参数设置，包括粗铣加工的走刀方式设置、切削步距设置、进刀设置、切削方向设置等。,走刀方式,MasterCAM提供八种挖槽粗铣切削方式，在粗铣/精修对话框中以图例方式分别表示8种不同的走刀方式，包括有行切的双向切削、单向切削和环切的等距环切、环绕切削、环切并清角、依外形环绕、螺旋切削、高速环切。在挖槽加工的铣削区域内，使用切削方法来设定刀具路径行进方向。,其刀具路径行进方向，能够决定铣削之速度快慢与刀痕方向，合理地选择走刀方式，可以在付出同样加工时间的情况下，获得更好的表面加工质量。因此设定适当的切削方式，对于刀具路径之产生，是非常重要的条件。以下将逐一说明此8个选项。,1）双向切削：产生一组来回的直线刀具路径。其所建构刀具路径将以相互平行且连续不提刀之方式产生，其走刀方式为最经济节省时间之方式，适合于粗铣面加工。图8-65（,a）,为其说明图例。,(a),图8-65 行切示意图,2）单向走刀：所建构之刀具路径将相互平行，且在每段刀具路径的终点，提刀至安全高度后，以快速移动速度行进至下一段刀具路径的起点，再进行铣削下一段刀具路径的动作，图8-65（,b）,为其说明图例。,(b),图8-65 行切示意图,在行切的双向切削或者是单向走方式，有如下选项可供选择：,粗切角度:是指刀具路径与,X,轴的夹角，逆时针方向为正，顺时针方向为负，图8-66所示的是粗切角度为30的双向切削刀具路径。,图8-66 粗切角度为30的刀具路径,切削间距:是指两条挖槽路径之间的距离。可由下列两种方式确定：,刀间距（刀具直径）：输入刀具直径百分比来指定切削间距；,刀间距（距离）：直接输入数值指定切削间距。,刀具路径最佳化复选框用于设定“双向切削”时的刀具路径计算方法。不选此项，双向切削刀具以使切削时间最少为目标，选中此项，则以刀具损耗最小为目标，刀具保持单面切削状态，但切削路径可能更长，时间也较多。,环绕切削也称环切法加工，环绕式的加工方式是以绕着轮廓的方式清除素材，并逐渐加大轮廓。直到无法放大为止，如此可减少提刀，提升铣削效率。刀具以环绕轮廓走刀方式切削工件，可选择从里向外或从外向里两种方式。使用环绕切削方法，生成的刀路轨迹在同一层内不抬刀，并且可以将轮廓及岛屿边缘加工到位，是做粗加工或精加工时都是比较好的选择。MasterCAM提供了6种环绕切削的方法：,3）等距环切：构建一粗加工刀具路径，确定以等距切除毛坯，并根据新的毛坯量重新计算，该重复处理过程直至系统铣完加工区域。该选项构建较小的线性移动，可干净清除所有的毛坯，其示意图如图8-67（,a）,所示。,(,a),图8-67 环切走刀方式示意图,4）平行环切：以平行螺旋方式粗加工内腔，每次用横跨步距补正轮廓边界。该选项加工时可能不能干净清除毛坯，其示意图如图8-67（,b）,所示。,(,b),图8-67 环切走刀方式示意图,5）平行环切并清角：以平行环切的同一方法粗加工内腔，但是在内腔角上增加小的清除加工，可切除更多的毛坯，该选项增加了可用性，但不能保证将所有的毛坯都清除干净，其示意图如图8-67（,c）,所示。,(,c),图8-67 环切走刀方式示意图,6）依外形环切：依外形螺旋方式产生挖槽刀具路径，在外部边界和岛屿间用逐步过滤进行插补方法，粗加工内腔。该选项最多只能有一个岛屿。其示意图如图8-67（,d）,所示。,(,d),图8-67 环切走刀方式示意图,7）螺旋切削：以圆形、螺旋方式产生挖槽刀具路径。用所有正切圆弧进行粗加工铣削，其结果为刀具提供了一个平滑的运动，一个短和,NC,程式和一个较好的全部清除毛坯余量的加工。该选项对于周边余量不均的切削区域会产生较多抬刀。其示意图如图8-67（,e）,所示。,(,e),图8-67 环切走刀方式示意图,8）高速环切：以平行环切的同一方法粗加工内腔，但其在行间过渡时采用一种平滑过渡的方法，另外在转角处也以圆角过渡，保证刀具整个路径平稳而高速。其示意图如图8-67（,f）,所示。,(,f),图8-67 环切走刀方式示意图,由内而外环切：选择了环绕切削的某一切削方式后，此时由内而外环切复选框变得可选，该复选框用于确定每一种环绕切削方式的挖槽起点，选中该框，系统将以挖槽中心或指定挖槽起点开始，向外环绕至挖槽边界，如图8-68（,a）,所示；,(a),图8-68 由内向外环切,不激活该选项时，系统自动由挖槽边界外围开始环绕切削至挖槽中心，如图8-68（,b）,所示。,(b),图8-68 由内向外环切,由内而外环切：选择了环绕切削的某一切削方式后，此时由内而外环切复选框变得可选，该复选框用于确定每一种环绕切削方式的挖槽起点，选中该框，系统将以挖槽中心或指定挖槽起点开始，向外环绕至挖槽边界，如图8-68（,a）,所示；,(,a),图8-68 由内向外环切,不激活该选项时，系统自动由挖槽边界外围开始环绕切削至挖槽中心，如图8-68（,b）,所示。,(,b),图8-68 由内向外环切,（2）下刀方式,用于设定粗加工的,Z,方向下刀方式。挖槽粗加工一般用平铣刀，这种刀具主要用侧面刀刃切削材料，其垂直方向的切削能力很弱，若采用直接垂直下刀（不选用“下刀方式”时），易导致刀具损环。所以，,MasterCAM,提供了螺旋下刀和斜插式下刀两种下刀方式。如图8-69。,(,a) (b),图8-69 螺旋下刀及倾斜下刀,在对话框的上边中部有一个“下刀方式”按钮，按钮前有一个复选框。如要采用螺旋或斜线下刀方式，则点击复选框，激活下刀方式，按钮螺旋式下刀呈明显示状态，这时点击按钮，出现“下刀方式”设置对话框（见图8-70）。对话框中有两个选项：螺旋方式与斜插方式。可任选其中一种下刀方式。下面介绍一下对话框中主要参数的设置。,1）螺旋下刀方式参数设置要点,在如图8-70（,a）,所示对话框中可见，左边有五项要设置数值的参数项，另外有五项只要选取复选框的参数项。其主要设置要点如表8-4：,(,a),图8-70 螺旋式下刀/倾斜式下刀,注：表中“”表示复选框。,2）斜线下刀方式参数设置要点,下刀方式对话框中选取斜线下刀方式，则出现如图8-63(,b),的参数设置对话框，要点如表8-5：,(,b),图8-70 螺旋式下刀/倾斜式下刀,（2）精修参数,在挖槽加工中可以进行一次或数次的精修加工，让最后切削轮廓成形时最后一刀的切削加工余量相对较小而且均匀，从而达到较高的加工精度和表面加工质量。这种挖槽的精修加工有点类似于轮廓加工。精修参数设置见图8-71，参数含义说明如表8-6。图8-71显示了精修加工的示例，最靠近轮廓线的一圈轮廓与其它行的间距不同，切削余量较小，这一行作为精加工。,图8-71 精修参数设置,图8-72 粗铣+精修铣削,8.2.4 挖槽加工实例,1挖槽加工例题,零件图如图8-73，槽深10,mm，,槽中有一个岛屿，深度4,mm。,图中,20的孔已加工，作为定位用，其余孔不用加工。,图8-73 挖槽加工零件图,8.3 平 面 铣 削,平面铣削刀具路径是将工件表面铣削一定深度后为下一次加工作准备。用户可以铣削整个工件的表面，也可以通过选取指定的区域。,8.3.1 平面铣销刀具路径的操作步骤,生成平面铣削刀具路径的操作步骤如下：,1在主功能表中依次选择,T,刀具路径,F,平面铣销。,2选取图形串联后，选择,D,执行 ，或者直接按,D,执行 ，系统将自动对已设定的毛坯材料范围进行平面铣加工。,3弹出平面铣加工对话框，选择用于生成刀具路径的刀具。,4选择面铣的加工参数标签，设置如图8-84所示的面铣的加工参数选项卡中的有关参数。,5选择确定按钮，系统即可按设置的参数生成平面铣削刀具路径。,图8-84 平面铣参数设置,8.3.2 平面铣销参数设置,平面铣销加工参数的含义与前面介绍的基本相同，在此只作简要介绍：,1切削方式,共有四种方式可供选择。含义如下。,(1)双向切削 刀具在工件表面双向来回切削，切削效率高。,(2)单向切削顺铣 单方向按顺铣方向切削。,(3)单向切削逆铣 单方向按逆铣方向切削，吃刀量可选较大。,(4)一层次 刀具直径大于要加工表面，采用一刀切削。,2切削间移动方式,共有三种方式：高速回圈加工、直线双向和直线单向。如图8-85所示。,高速回圈加工,直线单向,直线双向,图8-85 切削间移动方式,3重叠量和进刀退刀引线长度,为了保证刀具能完全铣削工件表面，面铣参数设置时需要确定切削方向和截断方向的重叠量。进刀退刀引线长度是保证进退时刀具不碰到毛坯侧面。各参数含义如图8-86所示。,图8-86 重叠量和引线长度,8.3.3 平面铣削实例,1平面铣削例题,平面铣销第八章二节的挖槽实例图8-87中工件毛坯表面2,mm。,假设毛坯是方料，长和宽都为110,mm，,按工作设定要求设置毛坯大小。,图8-87 平面铣削零件,8.4 钻 孔 加 工,MasterCAM的钻孔加工可以指定多种参数进行加工，设定钻孔参数后，自动输出相对应的钻孔固定循环加指令，包括钻孔，铰孔，镗孔，攻丝等加工方式，表8-7显示了钻孔循环加工的方式的选择。钻孔加工程序可以用于工件上各种点的加工，对于使用数控加工中心进行加工的工件来说，为了保证有足够的精度，通常在数控加工机床上直接进行孔的加工。,8.4.1钻孔加工的操作步骤,图8-90 钻孔参数设置,8.4.2钻孔加工的菜单操作,在主功能菜单选,T,刀具路径,D,钻孔，显示钻孔加工的菜单，如图8-91所示。菜单包括选择的选项和钻削点。,图8-91 钻孔子菜单,1手动输入,图8-92 手动选点方式,2自动选取,图8-93 自动选点方式,3图素,图8-94 图素选点示例,4窗选,图8-95 窗口选点,5选择上次,6自动选取圆心,7样式,8选项,图8-96 点的排序,9子程序操作,10编辑,8.4.3 钻孔加工的程序参数设定,1刀具参数设定,钻孔加工的刀具参数相对于其它加工方式所需设置的参数选项要少，如图8-97所示，在钻孔加工中，由于没有横向的切削移动，所以没有刀具直径补偿选项。另外，插入进给，抬刀进给将不能使用。各个选项的参数含义及设置方法与铣床加工没有区别。,图8-97 钻孔加工的刀具参数,2钻头的建立,在选择建立新刀具时，选择刀具类型为钻头，返回刀具形状参数表，如图8-98所示。在钻头的形头参数中，最重要的参数就是钻头直径和刀尖角度。,图8-98 钻头参数,3、钻削参数,（1）有关高度或深度参数的设置,1）安全高度：安全高度参数是从起始位置移动设计的高度，系统默认该选项为关，在有些情况下，,MasterCAM,使用退刀高度作为安全平面高度，选择安全高度按钮，输入高度值并在图形上选择一点或在文本框键入一个值。设置该高度时考虑到安全性，一般应高于零件的最高表面。,绝对坐标/增量坐标设置参考系统使用赋予刀具路径的安全高度方法。绝对坐标放置全部高度在相对刀具平面指定的值中，增量坐标放置每个安全高度在,Z,轴深度方向至现在毛坯的顶面。,只在刀具路径的起始和终止位置使用安全高度：激活该选项后，刀具在钻孔加工过程中路径转换时抬刀到退刀高度，而只在起始位置和结束位置抬刀到安全高度。即相当于,G,指令的,G99,固定循环,R,点复归。抬刀到转换位置的抬刀路径相对较短，可以节省一点抬刀时间。,2）退刀高度：退刀高度参数是设置刀具在钻削点之间退回的高度，该值即是指令代码中,R_,值，从该位置起，刀具将作切削进给。对于深孔啄钻加工，抬刀时将抬刀该位置；而铰孔时进给抬刀也将抬到该位置。选择退刀高度按钮输入高度值，在图中选择一点，或在文本框输入一个值。退刀高度也有绝对坐标/增量坐标的选择。,3）要加工的表面：一般为毛坯顶面是设置材料在,Z,轴方向的高度，即指定钻孔的起始高度位置。选择要加工的表面按钮输入高度值，在图中选择一点，或在文本框输入一个值。,4）钻孔深度：钻孔深度设置孔底部的深度位置，可以使用绝对值或者相对值。,（2）刀尖补正设置,刀尖补偿：使用刀尖补正方式计算切削深度计算，当激活刀尖补偿选项时，钻头的端部斜角部分将不计算在深度尺寸内，如图8-99（,b）,所示，而图8-99（,a）,是深度按刀尖来计算。,（,a）（b）,图8-99 刀尖补正和深度计算,点击刀尖补偿按钮将弹出如图8-100所示的钻孔刀尖补偿对话框。在该对话框中最主要设置贯穿距离以确保钻孔时刀具的整个直径钻穿工件。,图8-100 钻孔刀尖补偿,（3）钻孔加工固定循环参数设置,8.4.4 钻孔实例,图8-102 钻孔零件,