全员维修系统培训课程

标准化,人员参与,持续改进,缩短制造周期,造入质量,全员,维修系统,目 录,1.GM-GMS,的关系,2.,定义,/,目的,3.,核心要求,4.,益处,5.,全员生产维修,6.TPM,主要目标,7.,总结,1,3,4,5,7,11,40,1.GM-GMS,的关系,全员维修系统：全员生产维修是持续改进原则实现业务目标的要素之一。,33,要素,业务目标,人员,质量,响应,成本,GM-GMS,GM-GMS,Continuous,Continuous,Improvement,Improvement,Standardization,Standardization,Built-In-Quality,Built-In-Quality,Short,Short,Lead Time,Lead Time,People,People,Involvement,Involvement,五大原则,操作指南支持核心要素,标准化,:,9,工作场所组织,10,单件工时管理,11,标准化作业,12,目视化管理,持续改进,:,27,问题解决,28,业务计划实施,29,暗灯理念,缩短制造周期,:,18,流动简单化,19,小件包装,20,固定周期订购,21,控制外部运输,22,定期收发货,制造质量,:,13,产品质量标准,14,制造过程认证,15,过程控制与认证,16,质量前馈与反馈,17,质量体系管理,23,临时无聊存储区,24,拉动系统,25,均衡订单生产,26,供应链管理,30,精益设计,31,早期的制造与设计整合,32,全员生产维护,33,过程持续改进,3,健康与安全,4,合格员工,5,团队精神,6,人员参与,7,开放式交流,8,车间现场管理,人员参与,:,1,愿景及价值观,2,使命,用户执忱,安全,环境,1,全员维修系统：全员生产维修,全员维修系统包含诸多方面的内容，但本操作指南关注重点在于全员生产维修（,TPM）,部分。,TPM,是指整个公司范围内的生产性维修。其目的在于通过小型团队活动调动全体员工参与，实现设备效能的最大化。,2,2.,定义,/,目的,定义,通过在维修，生产和工程方面共享标准的维修职责，最大限度地利用设备、工装和机床生产率的活动。,目的,通过提高主人翁意识、责任感及培养多技能员工来降低成本，提高工厂的生产能力、产品质量和安全意识。,3,3.,核心要求,根据设备供应商、维修、工程和历史数据，确定全员生产性维修的内容，包括预测性、预防性和日常点检。,TPM,的任务被分配到生产部门和维修部门。,目视化监测全员生产性维修的实施效果。,工程、生产和维修部门共同,验收设备并为生产启动做准备。（如：提供备品备件清单、设备说明书、提供培训及开展,TPM,活动。）,对工程、生产和维修建立一个结构清晰的反馈系统，以充分吸取当前和未来应用中的教训。,所有班次和工段的沟通交流渠道被定义并利用起来。,定期举行全员维修系统的领导层回顾和审核。,具有文件化的备件流程（角色和责任，周期回顾，目视跟踪等）保证备件库存的有效性。,4,全员维修系统的执行对公司安全、人员、质量、响应和成本的指标具有积极的作用,降低事故停线率和维修成本,提高产能,实现设备效能的最大化，降低库存/缓冲区水平,降低意外事故发生率,提高持续改进的意识,减少生产缺陷和降低返修成本,降低加班生产成本,改进生产制造周期,4.,益,处,5,益 处,全员参与，从上层管理者到班组成员,在预防的设备老化可基础上降低设备返修的成本,提高小型团队活动和班组成员参与的水平,获得更整洁、更高组织水平的设备/生产工作场所,改善,沟通渠道和生产、维修和工程部门间共享信息的质量,易于观察设备的状态。设备的实时状态（如：气压、油量等）有助于预防性维修和故障维修。,利用操作人员的经验来进行设备维修。,操作人员和维修人员的,设备技术技能得到,提高。,6,全员生产维修,的发展归因于20世纪70年代大量的投资和对自动化设备的依赖。自动化发展的趋势要求维修管理的改进。这个结果就是发展全员生产维修；包括全体员工参与。,5.,全员生产维修,全员生产维修：,TPM,是生产性维修的第一步。从维修部门到整个公司,生产性维修包含有全员参与,预防性维修,生产性维修,全员生产维修,预防性维修：,目标是预防机器故障。,I.,日常设备维修,II.,定期润滑,III.,定期设备检查,生产性维修：,目标是保持设备有效地维持生产,I.,预防性和预测性维修,-,预防机器故障,II.,纠正性维修,调试设备使维修易于进行,III.,维修预防,以一种能减少维修需要的方法设计和安装设备,IV.,故障维修,故障后纠正问题,全员生产维修的起源：,7,=,全员,生产,维修,+,+,当更多的,TPM,活动执行时，预防性和预测性维修的水平将会提高，而纠正性维修的需求将会降低,全员生产维修,(TPM),+,预防性维修,预测性维修,纠正性维修,全员参与,检查，清洁，紧固，润滑等活动,定期校对，备件更换，调试机器,停线响应,维修、生产、工程部门,8,全员生产维修,(TPM),全员,生产,维修,整个公司（从管理部门到维修部门，再到操作者）,团队合作,提高设备效率和质量,降低成本,预测性、预防性、纠正性维修,延长设备使用寿命,达到设备有效性（可用性）的目标,9,停线,潜在因素,物理的,人为的,磨损,间隙，松配合,振动,灰尘,漠不关心,疏忽,知识匮乏,错误估计,低估问题,停线（故障）很容易看到。但每次停线都是潜在因素发展的结果。我们需要了解这些潜在因素并提前行动。如果我们能处理那些潜在因素，停线将会减少。,TPM,方法重点关注停线的物理方面和人为方面的因素使潜在因素最小化。,全员生产维修,10,实现设备效能最大化,建立自主性维修制度,建立生产性维修计划,所有部门执行（如生产部门、维修部门、工程部门等）,全员参与,6.TPM,主要目标,11,TPM,的其中一个目标就是通过消除六种损失来提高效能。当故障和缺陷消除和减少时，设备开动率就会提高，成本就会降低，库存最小而且生产率提高。,实现设备效能最大化,有效损失,1.,停线/失灵,2.,安装和调试,质量损失,5.,缺陷和返修,6.,启动和收益损失,运行损失,3.,空转和短时间停机,4.,减速,六大损失！,12,1.,停线/失灵,当设备出现故障不能生产时，需要占用时间和资源来解决问题。频繁停线将导致需要,加班,以完成产量。最终因停线损失而造成工厂资金损失。,2.,安装和调试损失,当需要占用时间来更换工具和模具时，安装损失出现。在使用新的工具、或要调试机器来生产下一批优质的零件时，工具和模具也随着车型的变更而更换。可以通过关注外部和内部的安装来制定改善活动。,有效损失,13,运行损失,3.,空转和短时间停机,4.,减速,当机器的实际转速与设计转速不同时就会出现减速损失。例如，我们常见的减速损失是在机器故意被降速运行时，因为按设计转速运行会引起质量缺陷和机械故障。,在机器运转过程中，有时会出现短时间停机。例如，零件安装不到位，焊枪与零件粘在一起，或者机器上的物料流转不正确。这些短时间停机可以累加，而且需要加班才能完成。以上这些都被称为空转和短时间停机。,14,质量损失,5.,缺陷和返工,由于机器故障、不精准的工具、或者缺乏精度，有缺陷的产品就会生产出来。一旦缺陷产生，就必须花时间来进行返修、返工、或者只好报废。,6.,启动和生产损失,启动损失通常是发生在早期生产阶段的生产损失从机器启动到稳定运行。损失量随着生产条件的稳定程度变化；如：维修的水平，设备、夹具和加工的精密程度，操作工的技能，等等。在生产工厂，还要关注,工具损失,工具磨损或损坏造成的损失和缺陷这也是生产损失考虑的问题。,损失,15,TPM,使用总体设备效率(,OEE),来跟踪设备的效率和六大损失的影响。,总体设备效率,(OEE),1. B,停线和失灵,2.,安装和调试,3.,空转和短时间停机,4.,减速,5.,缺陷和返工,6.,启动和收益损失,有效性,运行率,质量率,X,X,OEE =,测定影响,OEE,的最主要因素,我们需要找出哪一个是造成损失的最主要原因：,OEE,计算公式,六大损失,1.,停线和失灵,6.,启动和收益损失,5.,缺陷和返工,3.,空转和短时间停机,4.,减速,2.,安装和调试,有效率,=,有效时间,停线时间,x 100,有效时间,运行率,=,理论周期时间,x,加工数,x 100,操作时间,质量率,=,加工数 - 缺陷数,x 100,工数,16,在,TPM,方法中，班组成员负责设备保养，并能通过适当的设备维修活动来减少或排除停线问题。在工作轮换过程中，每个班组成员要履行好他们在,TPM,维修活动中的责任。,以下是班组成员自主性维修活动的一些实例：,完成日常维修,培训和学习设备功能,诊断设备相关的故障,清洁设备,检查精密设备,工作场所目视化管理,建立自主性维修制度,自主是指“独立的”。自主性维修是指操作者不依赖维修部门自己完成的活动。生产班组成员是维修系统的重要部分，因为他们最了解设备!每天与机器设备打交道使他们知道何时最容易出问题。当需要大修的时候，维修班组成员在支持生产班组成员方面作用很重要。此外，维修班组成员要以一个固定的标准来完成特定的生产性活动（预测性和预防性） 。,17,维修班组首先要回顾“设备维修”任务，并就责任、执行任务所需的时间和任务的频次达成一致。,所有任务的分配必须一贯的达成共识。,维修班组应该考虑的当前的设备维修任务的相关项目以及生产人员提出的相关建议（生产性维修任务、清洁要求、停线报告、启动/停止流程、质量流程、历史记录、新增员工、工程和维修知识和经验等） 。,生产,维修,设备,确定任务,合作伙伴,确定设备维修必须的,所有,任务,建立自主性维修制度,18,自主性维修的七个步骤,1.,清扫和检查,2.,消除污染源和不达标区域,3.,建立清扫、检查、润滑和计划性维修的标准,4.,制定检查流程和开展检查培训,5.,开展定期自主性检查和改进检查流程,6.,改进工作场所管理和控制,7.,全面执行自主性维修,19,步骤一,：清扫和检查,清扫和检查，是至关重要的、高可见度的自主性维修活动的开始。清除所有污垢和粉尘并预防设备的加速老化。确保潜在问题能够通过清洁和纠正问题的活动暴露出来。,清扫的过程就是检查的过程,检查意味着寻找问题,问题要求被纠正和改善,纠正问题可以防止设备加速老化,步骤二,：消除污染源和不达标区域,当执行步骤一时，请注意清扫和检查是困难的工作。存在两种普遍的情况：,不管清扫频次有多高，大部分机器在清扫后都会很快变脏。问自己，“难道就没有能够始终保持机器洁净的方法吗？”除非能够控制污染源，否则机器将会变回清扫前的状态,了解清扫和检查的要求，但这要花很长时间因为一些区域难以达到。问自己，“有没有缩短这些工作的方法？,”,如果需清扫和检查的区域难以实现，那就要使之更易于实现,在步骤二，尝试让步骤一的工作容易些。消除污染设备的源头。,20,步骤三,：建立清扫，检查和计划性维修标准,在步骤一、二，班组成员确保设备的基本状态。当完成这些任务，班组能够制定快速的和有效的维修工作标准以防止设备老化。通过制定这些标准，使操作者知道作为设备维修人员，他们必须遵守他们维修决定。,第四步,：制定检查流程及进行检查培训,维修班组成员,生产班组成员,执行步骤一至三来防止设备老化和控制设备基本状态。在步骤四，我们尝试通过设备一般性检查来检测设备老化程度。,检查点和检查区。,-,每个检查点检查方法和频次。,-,每个检查点的可,接受状态。,-,当异常发生时适当的纠正活动。,-,生产和维修部门协定的责任。,-,任务清单和检查表。,操作人员首先要了解他们设备的构造和功能。他们通过与维修部门合作来制定专门的检查和故障检修技巧，他们还要通过目视化控制来制定标准化。（看以下范例）,操作人员制定：,21,检查说明书是详细描述每个任务的标准化工作表。,检查说明书,描述了检查的详细内容，如检查方法、设备安全要求，所需工具、所需顺序或关注的重点。,检查说明书,是工作指导培训的有效工具。,检查说明书,22,检查路线/平面图,在维修班组确定所有检查点并将之分组成为检查区域后，可以制定和张贴有助于操作人员的检查路线图。这包括设备平面图、所有检查点和检查区域，还包括经认可的、合理的步行路线顺序。地面和设备标识是辨别维修任务的很好的目视化控制工具。,电气面板,输送链,13,12,11,10,9,区域,#3,1,2,3,4,5,区域,# 1,区域,# 4,14 15,6,7,8,区域,#2,区域,# 5,16 17 18 19,检查点,23,检查路线/平面图的目视化控制例,地上编号与设备检查点相对应,脚印编号与检查区域相对应,24,操作人员能够快速识别机器设备的实时状态，并负责报告其运行情况。,检查点,检查路线/平面图的目视化控制例,25,设备目视化控制例,范围刻度标识,阀门位置标识和标签,目视化控制有利于操作人员、维修人员和工厂其他人员迅速判断设备 “正常”或者“异常”情况。异常情况能通过及时的、有效的方法来恢复正常。,26,Check list at the Equipments entrance,工作安排表,检查表是设备各部分检查活动的清单,例如：,-,清洁和润滑导轨,-,检查定位销的牢固性和磨损情况,-,检查和更换过滤器（按需），等等,检查表应该置于设备上或设备旁,提供设备维修状态的目视化管理,检查表可以制成能置于生产线上的塑料卡片，以备操作人员参考。,工作任务单可以分解为小清单以便生产工人随身携带（参看下页范例）。它是主检单组成部分，明确了每个工人或区域的职责。,每个被发现而不能被生产人员解决的问题，编制成维修工作安排表,。,检查表例,27,检查表例,制定好的检查表要包含有经过设计的、通过预防不定期设备停线来优化设备性能的任务。检查表内容应包括：检查区域和检查点（什么地方？），检查方法（检查什么？），可接受的运行状态（怎么知道哪些设备运行正常？），频次（什么时候完成特定检查？）。,Location # 3,12,13,14,15,Monday,Tuesday,Wednesday,Thursday,Friday,#,Inspection,Locations,and Points,Inspection Description,Acceptable Operating,Condition,When abnormality is,noted, take the,following action.,1,st,2,nd,1,st,2,nd,1,st,2,nd,1,st,2,nd,1,st,2,nd,Location # 1,1,Gauge,Check Operating Pressure,Marked on Pressure Gage,Notify Maintenance,2,Gauge,Check Operating Pressure,Marked on Pressure Gage,Notify Maintenance,3,Tank,Check Reservoir Level,Marked on Sight Gage,Notify Maintenance,4,Flow Valve,Check Air Flow Valve,Check Match-marking,Realign to Match-mark,5,Flow Valve,Check Coolant Flow Valve,Check Match-marking,Realign to Match-mark,Location # 2,6,7,8,9,10,Equipment,Name,ACME,Wonder Tool,检查清单,Shade if check is not required,可接受的运行状态,确定所有检查区域、检查点,频次,纠正措施,检查方法,28,步骤五,：,开展定期自主性检查和改进检查流程,步骤五称为“自主性检查”是因为该步骤中生产班组在没有监督的情况下进行一般性检查（操作工制定和使用清单）。为了取得最好的结果，生产和维修班组必须首先就一般的清洁、润滑和检查标准的制定达成一致。通过步骤四的定期预防性维修，形成协调一致的系统，来完善全员设备管理流程。对整个工厂而言，这种方法能实现了个人能力和时间的最优使用。,PM,年度计划,步骤六,：,改进工作场所管理和控制,步骤六要求公司确定工作场所处于受控状态，并为这些区域制定相关的标准，如原料、工具、备品备件等。本工作是为管理人员和监督人员准备的，他们必须使受控目标或条件最小化和简单化。这能保证整个工作场所及设备效能最优和有效,。,班组成员应该关注改善活动以确保标准易于执行。,步骤七,：,全面执行自主性维修,步骤七重点在于使自主性维修成为自我维持的流程。不再需要施加外部压力来完成全面、有效的设备管理。零设备损失的理念成为,现状,，还有其他高期望的目的和目标、无事故和消除浪费。,29,建立生产维修计划,维修部门制定的定期生产维修计划必须包括生产部门的自主维修活动，以便两部门一同有效地发挥作用注：,所有任务的分配必须一贯的达成共识。,在操作工检查标准完成之前应该开展定期维修流程。维修部门要制定相应的设备标准以便操作人员在自主性维修时对照参考。两部门明确的责任分配是进行彻底有效检查的关键，这项工作只有在双方的维修标准经过,整合之后,才能完成。,生产班组成员,维修班组成员,一般维修,标准化工作,问题解决,机器/设备清洁,监视机器状态,润滑,专业维修,改进及执行设计变更要求,计划性维修,大修/改造,设备安装/启动,操作者培训,30,为设备的整个寿命周期建立一个完整的生产维修系统 。,建立生产维修计划,必须有预防性维修（基于时间）和预测性维修（基于状态）的流程和有效开展维修的资源,利用供应商、维修部门、生产部门、工程部门和历史记录来制定维修任务。,利用诸如振动分析、红外线、超声、发动机诊断学等预测性技术来持续地改善机器和设备的产能。,当定期维修工作开展时，所有相关人员均有机会参与。,要为所有定期维修工作制定一个的规划系统，包括有文件化的任务，时间线和责任。,机器特定维修和保养流程被定义、理解和执行。,为停线准备的工具和设备应必须易于取用,且适合所有部门和班次使用。必须制定固定的流 程来维护这些工具和设备。,预防性维修和预测性维修,计划性维修,31,纠正性维修,紧急停线,必须有纠正性维修流程。,给关键设备定义和排列优先顺序以便维修资源有效地利用并缩短停线时间。,为所有关键设备制定有支持性计划。,有对策和经验来使产量损失最小化。,停线记录被归档和保存以便将来开展问题解决活动或持续改进活动。,为停线准备的工具和设备必须便于取用且适合任何部门和班次使用。必须制定固定的流程来维护这些工具和设备。,Throughput will improve as a result of a good emergency breakdown process.,32,备品备件流程,所有维修活动都有备件流程文件。,优化库存控制使备件易于取用及维护以保证其效力。,清除所有报废的或无用的零件。在外部处理前拆除其他设备。,工厂员工应熟悉和使用正式的过程来取用备件。,使用率高的零件（如螺母、螺栓、插销、焊帽等）应便于取用且不需查阅相关文件，并置于指定区域以便存放。,要有能确保维修人员与库管人员共同协作、制定所需零件清单并检查各种零件库存量的流程。,一个功能完善的、在需要时能为维修人员提供备件的管理流程，能够调动他们自主性和积极性来改善安全、质量、产量和成本。,工厂人员要有关于备件定置的正式系统的培训。班组要制定战略来完成以下工作：回收超额的废弃的物料零件，用于定期维修和设计，监控库存水平。,33,所有部门执行,TPM,的应该参与到消除故障顺利执行有赖于所有部门的团结协作。维修、生产、工程、安全，还有设计都（停线）和损坏的活动中。,横向职能团队要建立目的、目标和方法来支持公司设备维修系统的总体规划。,当制定新机器设备计划时，维修、工程和生产人员可以利用的过去的记录和学到的经验以避免过去的问题再次发生。,维修组织可以利用横向职能团队来持续地提高维修的质量和设备的性能,设计者必须设计好维修设备来提供可靠性和可维护性；可预测的故障率，易于维修，快速的视觉检查，易于控制，快速的标示的监视调整，控制和测量，等等。,在对供应商设备最初的可接受测试、采购、签收或试验过程中，供应商必须提供初步的预防性维修任务。,制定用于回顾的机器设备管理,流程，以符合健康和安全要求。,34,所有部门执行,工程、生产和维修部门为生产启动共同验收和准备设备（如确定零件清单、说明书、提供培训和制定,TPM,任务。,生产部门必须确定需完成的,TPM,活动；如：班前，班后，当缓冲区满位或周末时。,不同的工具可用于跟踪各部门,TPM,执行情况；如：,TPM,栏板、工作安排表、检查表、停线和暗灯记录等。,TPM,栏板最好放置在空旷的区域。,TPM,栏板展示所有,TPM,流程所需的必要信息：检查表，,TPM,平面图，工作安排表，工作指导书，,TPM,的定期和停线报告或数据。,范例,TPM,栏板,3,班组,TPM,栏板,检查,指导书,工作顺序,布局图,布局图,布局图,TPM,进度表,停线,35,TPM,有益于每一个人！,全员参与,TPM,包括从上层领导到操作工的每个职员。,要有上层领导的支持和授权。部门领导支持和参与计划性维修系统的执行和持续改进。要开展定期的领导层的回顾。,与维修、生产和工程部门召开定期例会。,公司所有员工都参与，都听说，都理解。,横向职能团队使用历史记录来帮助确定维修停线的起因、故障率和设备故障的原因。,横向职能团队通过对故障数据和机器历史记录的分析来参与现有机器、设备和瓶颈工作的现场改善活动。,组织横向职能团队来制定和维护计划性维修系统的总体规划。,计划性维修活动的责任人参与横向职能团队来计划这些活动。,36,培训,公司的培训需求要通过培训需求分析来确定,相关人员要参与培训行动计划的制定,技能技巧教育和维修工作培训必须按团体的特殊要求来制定。,适当的培训必须易于目标听众（学员）接受。,要有适当的培训来支持维修人员所需的所有技术（如振动、红外、激光等）。,为操作者提供基本设备和技能培训。,工厂职员要有与维修活动相关的健康、安全和人机工程问题的适当培训。,维修部门必须能保持其技能最新水平，以技术为工具，灵活运作以适应目前和未来的要求。工厂职员要获取知识来更灵活、安全地工作，,并持续改进全厂环境。,37,维修和制造目标和优先权的变更必须以定期的方式进行沟通。,召开定期会议来确保所有职员了解信息。,所有定期维修活动必须在所有部门进行沟通。,必须与适当的人员就工作完成情况进行沟通。,班组之间需沟通以便提供实时的和精确的信息传递。,维修和生产部门之间的沟通要清晰、成文；例如停线、机器有效性、 跟踪、设计或设备问题。,沟通,沟通的工具,TPM,栏板,Maximo,工作安排表,问题解决表,标准工作指导书,交接班日志,暗灯,产品监控,检查单,班组区域-,TPM,平面图及标准化工作,38,工厂的清洁环境是优先考虑的事情并需要开展持续改进。,5,S,管理,清扫就是检查！清扫是维修任务的一部分。,为现场制定完整的,5S,计划，并在有设备场所传达。,负责机器、设备、工具和工作场所清洁的人员应理解流程及其责任。,负责主干道路、公共区域、洗手间、休息区等等区域清洁的人员应该理解流程及其责任。,日常清洁任务在机器、设备、工具区域和工作场所中被执行（擦除、清扫、拖洗、冲刷等等）。这些都要通过协商、工作经验/供应商合同确定下来。,在清洁和组织环境中，车间人员要保持自主权。生产和维修人员将受益于安全、整洁和健康的环境。,39,7.,总 结,停线只是冰山的一角（事物的表面现象）。我们过度关注停线和严重缺陷因为它们显而易见。小的缺陷如污垢、灰尘、磨损、松动、擦伤和扭曲等看起来无关紧要的问题，是我们应该关注的重点问题。如果这些小的缺陷未被发现或保持未处理状态，它们会突然变大。暴露小的潜在缺陷并恢复最佳状态是预防性维修后的基本理念。,正确地执行预防性维修，将在公司每个区域的生产过程中起作用。,为了获得成功，全员生产维修流程的执行需要规划和专注地实行。,40,如果尽早处理问题，就能得到更好的获胜机会,41,