S管理知识与应用培训课件

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,首页,39,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,首页,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,欢迎进入8S培训课堂,山东居欢新型材料科技有限公司,“8S管理知识与应用”,董事办,2015,年,12,月,26,日,关于培训的二点基本看法,一、求懂，不贪多。,培训不在于你接触到了多少知识，而,关键是你弄懂了没有。讲师讲一大堆、你听一大堆，,如果都没有“消化”，是毫无意义的。学懂了一点，,胜过听了一大堆但什么都没懂。,（关键在于实用又好用）,二、要学，更要习。,“学而时习之，不亦悦乎？”付诸实,践，持之以恒，乃学习的真谛。,我们不是为“学”而,来培训的,，,而是为“实践”来培训的。,对,5S,的认识误区,误区 1我们公司已经做过5S了,误区 25S就是把现场搞干净,误区 35S只是生产现场的事情,误区 45S活动看不到经济效益,误区 5工作太忙，没有时间做5S,误区 6我们是搞技术的，做5S是浪费时间,误区 7我们这个行业不可能做好5S,误区 8我们的员工素质差，搞不好5S,误区9开展5S活动主要靠员工,谈三幅“标语”感悟：,让不可能成为我可能 ！,一、,8,S,的涵义,？,八 大 良 规,有计划,-,没行动,=,零,有机会,-,没争取,=,零,有落实,-,没完成,=,零,有价值,-,没发挥,=,零,有进步,-,没耐心,=,零,有任务,-,没沟通,=,零,有能力,-,没态度,=,零,有努力,-,没方法,=,零,做好了才算做了，为什么呢？,？,二、推行8S的目的,1改善和提高企业形象；,2促成效率的提高；,3改善零件在库周转率；,4减少直至消除故障，保障品质；,5保障企业安全生产；,6降低生产成本 ；,7改善员工精神面貌，使组织活力化；,8缩短作业周期，确保交货期。,8S,1,、,舒适的工,作环境,2,、安全的,职业场所,8,、 让亲友参观 的厂房,3,、 员工的,工作 情绪,6,、 设备的使,用寿命,5,、,产品的,品质水准,4,、现场的,生 产效率,7,、良好的 公司形象,推动,8S,是为了,三、8S活动的起源, 8S,即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、学习，因为这八个单词在日文词汇的罗马拼音的首字母均为,“,S,”,，故称为8S。, 8S起源于日本，是指在生产现场中对,人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,，这是日本企业独特的一种管理办法。, 1955年，日本5S的宣传口号为,“,安全始于整理整顿，终于整理整顿,”,，当时只推行了前2S（即整理、整顿），目的是为了确保作业空间和安全，,后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S,（,即清扫、清洁、素养）,过去很多公司可能已经推行或正在推行5S，可能你会发现安全隐患依然存在，工伤事故仍在增加，资源大量浪费,现在8S为你提供解决方案， 8S在原有5S的基础上增加安全、节约和学习，为公司解决事故困扰、资源的浪费和培养学习性组织！,（一） 整理,将物品区分为,有用的与无用的,，并将无用的物品清除掉。,目的：,（,1,）腾出空间，以便更充分地利用空间。,（,2,）防止误送（送错地方），误用（无用的或不良的）。,（,3,）减少库存量。,（,4,）创造清爽的工作环境。,主要活动：,（,1,）明确原则，大胆果断清除（或废弃）无用品。,（,2,）研究无用品的产生原因，对其进行对策。,（,3,）防止污染源的发生。,（,4,）推进文件编排、存放系统。,实施要点：,（,1,）废弃的决心。,（,2,）行动要快速果断。,案例一,:,整理：将工作场所内的所有物品都区分为,“,必要,”,与,“,不必要,”,两种，并且把 不必要的物品立刻清除掉。,改善前与改善后，都是应人而改变？（态度、标准、方法）,案例,二,:,（二）整顿,（二）整顿,合理安排物品,放置的位置和方法,，并进行必要的,标识,。,目的,：,1.工作场所一目了然。,2.减少或消除找寻物品的时间。,3.创造整齐、整洁的环境。,4.消除积压物品（如设备的备用品等）。,主要活动,：,合理地决定物品的保管方法和布局。,彻底实施定点、定位存放管理。,将物品、场所的有关内容（名称、数量、状态等）,进行标识。,实施要点,：,三定原则：定物、定位、定量。,标 识：在现场进行适当的标识。,实施要点,三定原则：定物、定位、定量。,定物：,先定区域位置再确定各物品怎么放；,定位：,一.确定物品放置的合理位置原则：,1.是位置要固定。,2.是根据物品使用的频度和使用的便利性来决定物品放置的场所。,二.,物品,与位置之间的关系有以下几种：,1设备和作业,台的定位。,2工具、夹具、量具、文件等的定位。,3原材料、半成品、成品的定位。,4表单、样品等的保管与存放 。,三、定位标示管理：,在生产中使用的物品品种繁多，规格复,杂， 如何找到，需要一定的信息来指,引，这就是定位与标识的作用。,标识一般可分为两类：,(1) 引导类标识：,是引导并告诉人们“物品放哪里”，,便于人与物的结合。,(2)确认类标识：,是为了避免物品混乱和放错地方所,需的信息。告诉人们“这是什么场,所”。,实施要点,三定原则：定物、定位、定量。,定量：,确定物品放置数量的原则：,在不影响工作的前提下存放的数量越少越好。,这样做的好,处是不占用场地，并且管理简单。,1消耗品数量的确定 。,2原材料，半成品、成品的存量,。,（三）清扫,（三）清扫,彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹。,目 的,使质量保持稳定。,维持仪器及设备的精度。,维持机器设备的稳定性，减少故障发生。,创造清洁的工作场所。,主要活动,对区域、设备进行彻底的清扫,（,责任到人、无清扫盲区,）。,实施无垃圾、无污垢化。,强化对发生源的处置和对策。,实施要点,彻底贯彻清扫（点检）的原则。,实施要点,彻底贯彻清扫即点检的原则,干净整洁的现场能够,改善作业者的心情、稳定产品品质、减少设备故障。,1、彻底进行清扫工作 ；,2、难点问题和发生源的对策,对清扫工作中的难点和发生源要制定对策措施加以解决。,3、贯彻“清扫（点检）”的原则,所谓点检是指对设备进行的检查和维护。,（四）清洁,（四）清洁,持续推行整理、整顿、清扫工作，并,使之规范化、制度化,，保持工作场所的干净整洁、舒适合理。,目 的,保持场所、设备等的清洁，使异常现象显在化（易 发现），并做到异常时的对策办法可视化。,创造舒适的工作条件。,主要活动,彻底地、持续地实施整理、整顿、清扫工作，,并做到责任到部门到个人、保证无清扫盲区,。,将异常状态及其对策进行标识。,实施要点,活动标准化。,实施要点,活动标准化,、职责明确,一 是所有的区域或设备都应有明确的整理、整顿、清扫工作责任者，责任划分尽量体现,谁使用、谁负责,的原则。,二 是增强员工的,责任感,，员工只有清楚自己对工作环境维持所承担的责任。,三 是对整理、整顿、清扫工作的,实施项目、实施频率和达到的水平,应有明确的要求,，有利于深入实施和实施水准的长期保持。,四 是要建立与之对应的,监督检查制度,，以确认整理、整顿、清扫工作是否按要求实施。监督检查措施是否有效。,、重视标准化工作,对工作方法进行分析总结，将,最正确、最经济、最有效率的工作方法加以文件化,，并教育员工在作业中遵照执行，避免工作出现偏差。,（五）素养,（五）素养,要求工作人员建立,自律,和,养成从事,5S,工作的习惯,，,使,5S,的要求成为日常工作中的自觉行为,。,目 的,营造团队精神。,让员工遵守规章制度,培养良好素质习惯的人才,主要活动,强化对员工的教育。,创造良好的工作环境和工作氛围。,加强员工之间的沟通。,对员工的努力给予恰当的评价。,实施要点,制作培训教材，加强对员工的教育。,（六）安全（Safety),含义：,消除隐患，排除险情，预防事故的发生。,目的：,保障员工的人身安全和生产的正常运行；,减少经济损失；,安全重点,安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切成果都失去了意义。重视安全不但可以预防事故发生，减少不必要的损失，更是关心员工生命安全，保障员工生活幸福的人性化管理要求。,建立系统的安全管理体制；,重视员工的培训教育；,实行现场巡视，排除隐患；,创造明快、有序、安全的作业环境；,安全推行要领,（,1,）制定现场安全作业基准,（,2,）规定员工的着装要求,（,3,）预防火灾的措施,（,4,）应急措施,（,5,）日常作业管理,（,1,）制定现场安全作业基准,1,、通道、区域划线，加工品、材料、搬运车等不可超出线外放置或压线；,2,、设置工装夹具架，用完后归回原处,;,3,、物品按要求放置，堆积时要遵守一定的高度限制，以避免倾倒,4,、灭火器放置处、消防栓、出入口、疏散口、配电盘等禁止放置物品；,5,、易燃易爆、有毒物品专区放置，专人管理；,6,、材料或工具靠放在墙边或柱旁时，一定要采取防止倒下的措施；,7,、需要专业人员使用的机动车、设备，其他人不得违规使用。,（,2,）规定员工的着装要求,1,、工作服是否合身；,2,、袖口、裤角是否系紧，有无开线；,3,、衣扣是否扣好；,4,、工作服是否沾有油污或被打湿（有着火或触电的危险）,5,、不穿拖鞋或容易打滑的鞋；,6,、安全帽、安全鞋的正确使用；,7,、按要求戴工作手套；,8,、使用研磨机等要戴上护目镜进行作业；,9,、在会产生粉尘的环境工作时，使用保护罩；,10,、发现安全装置或保护用具不良时，应立即向负责人报告，立即加以处理。,（,3,）预防火灾的措施,1,、绝对遵守严禁烟火之规定；,2,、除特定场所外，均不得未经许可动火；,3,、把锯屑、有油污的破布等易燃物放置于指定的地方；,4,、特别注意在工作后对残火、电器开关、乙炔等的处理；,5,、定期检查公司内的配线，并正确使用保险丝；,6,、彻底管理稀释剂及油剂类物品；,（,4,）应急措施,1,、常备急救用物品并标明放置位置；,2,、指定急救联络方法，写明地址、电话。,应急,（七）节约（,Save),含义：,对时间、空间、能源等方面之合理利用，以使它们发挥最大的效能，从而创造出一个高效率的物尽其用的工作场所，不该花费的，一毛也不能花，要开源节流。,目的：,遵循时间的科学使用法；,合理规划与使用空间；,制订合理的能源使用标准，积极进行改善生活。,节约推行要领,（,1,）落实整理、整顿工作，消除空间上的浪费；,（,2,）遵循时间的科学使用法，提高工作效率；,（,3,）制订合理的能源或资源使用标准，减少浪费,；,（,1,）落实整理、整顿工作，消除空间上的浪费,彻底落实整理、整顿的各种动作。,不断的整理、整顿和检查，清除不需要的物品，重新检讨空间布置的合理性，消除空间上的浪费；,（,2,）遵循时间的科学使用法，提高工作效率,消除“拿起”“放下”“清点”“搬运”等无附加价值动作；,避免“寻找”“等待”“避免”等动作引起的浪费；,制订合理作业标准和工作标准，严格执行，提高工作效率；,（,3,）制订合理的能源或资源使用标准，减少浪费,减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多。,避免库房、货架、天棚过剩；,避免卡车、台车、叉车、运输线等搬运工具过剩；,避免购置不必要的机器、设备；,避免出现多余的文具、桌椅等办公设备；,（八）,学习（,STUDY,）,深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自己综合 素质之目的。,目的：使企业得到持续改善，培养学习性组织,8S,活动的推行阶段,宣传沟通,教育训练,规划执行,检查评估,一是应向每一位员工灌输,遵守规章制度、工作纪律的意识,，强调创造一个良好风气的工作场所的意义。,二是制定员工,行为规范,，加强对员工的教育要使员工建立自律，持续保持良好的习惯。,三是培养自主、自立型员工，促使员工坚持,思考问题和解决问题,的原则和态度。,培养员工良好的8S习惯，是推行8,S,的最终目的，是成功推行,8S,的标志。,四、对8S的认识误区,误区 1我们公司已经做过8S了,误区 28S就是把现场搞干净,误区 38S只是生产现场的事情,误区 48S活动看不到经济效益,误区 5工作太忙，没有时间做8S,误区 6我们是搞技术的，做8S是浪费时间,误区 7我们这个行业不可能做好8S,误区 8我们的员工素质差，搞不好8S,误区9开展8S活动主要靠员工,误区1我们公司已经做过8S了,误区说明：,所谓做过了，有两种可能性：,一种可能性是，说这话的人本身并不了解8S，认为8S只是阶段性的项目，做一次就可以一劳永逸了。,另一种可能性是，曾经做过但是现在没有坚持，或者说没有做出效果，失败了。,正确认识：,8S是一项持续推进的工作，,只有进行时，没有过去时和完成时,的概念。, 8S与大扫除的最大区别在于，,8S是一项需要长期坚持的工作，绝不能像大扫除那样需要,（客户参观或领导检查）的时候做一次。,误区2,8S就是把现场搞干净,误区说明：,不了解8S活动的真正意义，混淆了8S和大扫除之间的关系。,正确认识：,8S和大扫除是有根本区别的，8S活动不仅要把现场搞干净，最重要的是通过,持续不断的活动能够使得现场8S水平达到一定的高,度,，并且让员工,养成良好的习惯,。,误区3：8S只是生产现场的事情,误区说明：,如果一个来自于办公室8S水平低下的上司或管理人员在现场要求员工一定要做好8S工作，提升8S水平的时候，那么他的要求是有说服力吗？,管理者缺乏作为领导的权威之后，管理者为了体现权威，往往会设计出各种各样的惩罚制度，其特点往往是罚、罚、罚，以罚代管，不仅8S问题得不到根本解决，员工的积极性也会受到严重伤害。,另一个方面，在混乱不堪的办公室，其办公效率必然是低下的。,正确认识：,8S是所有人的事情，只有全员参与，只有领导身先士卒，8S活动才能取得良好的效果。,误区48S活动看不到经济效益,误区说明：,来自企业高层的疑问：,做8S到底能够给我带来什么效益上的好处?,有些人的借口：既然8S并不能带来什么经济效益，不参与也罢。,正确认识：,8S活动的效果更多地体现在,现场管理水平的提升、员工意识的改进和企业形象的改善上,，并不能很快找到直接的互为因果的关系。,尽管8S活动并不能带来效益上立竿见影的效果，但是可以肯定，只要长期坚持这项活动，,要着眼于企业的长远发展，作用是可以期待的。,误区5,工作太忙，没有时间做8S,误区说明：,这是把8S与工作对立起来的错误认识。,工作太忙了，根本没有时间做8S。还有的甚至说，有 时间做8S的话，还不如多生产一些产品。,这种认识最容易传染，危害性极大。,说话者始终强调的是生产的重要性，听起来好像无可挑剔，因此危害性极大。,正确认识：,首先就要摒弃错误的认识。,其次认真对待8S活动，把它当做工作的一部分而且是十分重要的部分,。,误区说明：,首先是缺少平等意识，认为清扫之类的粗活理应由清洁工或员工来完成。让设计人员做8S是很大的浪费，设计人员的工资是清洁工工资的好多倍。 其次，没有认识到8S对自身工作效率提升的作用。,正确认识：,8S是所有员工工作的一部分，良好的工作习惯和问题意识也是技术人员素养提升的重要内容，必须像对待技术工作一样对待8S。,误区6我们是搞技术的，做8S是浪费时间,误区7,我们这个行业不可能做好8S,误区说明：,这个行业就是这样脏乱不堪（有特定的发生源），无法做好8S。如所说：,“我们是做纺织、印花、染整加工的，地上有油污、车,间零乱是不可避免”；,“我们这个行业不可能把8S做得很好”；,“我们厂的情况已经比同行业的其他厂好多了”等等。,正确认识：,8S适用于所有行业，正因,有各种各样原因,（发生源）,使得现场变得脏污,，,才需要持续不断的8S活动来解决问题。,他们只认识到了现场脏污的原因（发生源），,却没有认识到所有的发生源都是可以改善和治理的。,设想一下，如果我们的企业真的做到地面干净车间整洁的话，它就一定能够比满地油污车间零乱的企业更有竞争优势，就能够给客户更多的信心。,误区说明：,认为员工的素质太差，做不好8S。,正确认识：,事实上，,做不好8S的根本原因不是员工的素质差，而是管理者自身出了问题。,推进8S活动的过程就是使员工养成良好习惯的过程。8S活动本身,最重要的目的,之一就是,提升员工素养水平,，使员工养成良好的习惯。现在没有养成良好的习惯，并不说明将来就不能够养成良好的习惯。所以，能否让员工养成良好的习惯重要的取决于,管理者平时对员工受教育程度的高低（培训与沟通）。,误区8,我们的员工素质差，搞不好8S,误区9,开展8S活动主要靠员工,误区说明：,这种认识大概是混淆了全员参与和自发行动的含义，认为强调全员参与就是要员工自觉参与。,正确认识：,8S是全员参与的活动，但不可以放任不管的活动。,企业领导如果决定在企业内推进8S活动，就要做好长期推进，坚持不懈的思想准备。,要有效推进这项活动，持续保持从公司高层自上而下的强大推动力十分必要，同时也是活动8S成功的关键。,1）,“,木桶,”,法则的意思是：一只沿口不齐的木桶，它盛水的多少，不在于木桶上那块最长的木板，而在于木桶上最短的那块木板。要想使木同多盛水,提高水桶的整体效应，不是去增加最长的那块木板长度，而是下工夫依次补齐木桶上最短的那块木板；,2）,“,木桶,”,法则告诉领导者：在管理过程中要下工夫狠抓部门的薄弱环节，否则，部门的整体工作就会受到影响，人们常说,“,取长补短,”,，即取长的目的是为了补短，只取长而不补短，就很难提高工作的整体效应；,3） 现在木桶理论有了新的解释，木桶的盛水量不只是决定于最短的木板，,还在于每块木板之间是否紧密联结，,团队的力量取决于每个成员是否能够紧密的合作。,五、木桶原理,“,一滴水怎样才能不干涸？,”,“,把它放到大海里去。,”,部门（个人）再完美，也就是一滴水，一个团队（公司），一个优秀的团队（公司）就是大海。,思考一下：感 悟 团 队,预祝公司“,8S,管理”工作：,团结上进、执行力强、互帮互助、,共同进步、高效团队、共创佳绩！,54,谢谢,!,山东居欢新型材料科技有限公司 董事办,本次课题培训结束,