模具制造工艺过程的编制课件

模具制造工艺过程的编制模具制造工艺过程的编制1内容内容2.1 基本概念2.2 编制工艺过程的依据2.3 零件图的工艺分析2.4 毛坯选择2.5 定位基准的选择2.6 工艺路线的拟订2.7 加工余量的确定2.8 工序尺寸及其公差的确定2.9 定位误差分析与计算2.10 装配、试模与调整、维修内容2.1 基本概念22.1基基 本本 概概 念念一、模具制造的生一、模具制造的生产过程程模具的生模具的生产过程，是指将用程，是指将用户提供的提供的产品信息和制件的技品信息和制件的技术信信息通息通过结构分析、工构分析、工艺性分析，性分析，设计成模具；并基于此，将原材料成模具；并基于此，将原材料经过加工、装配，加工、装配，转变为具有使用性能的成型工具的全具有使用性能的成型工具的全过程。程。具体地说，模具生产过程分以下六个阶段：具体地说，模具生产过程分以下六个阶段：(1)模具方案确模具方案确定定 (2)模具结构设计模具结构设计 (3)生产准备生产准备 成型件材料、模块等坯成型件材料、模块等坯料加工；标准零、部件配购；根据造型设计，编制料加工；标准零、部件配购；根据造型设计，编制NC、CNC加工代码组成的加工程序；以及刀具、工装等。加工代码组成的加工程序；以及刀具、工装等。(4)模模具成型零件加工具成型零件加工(5)装配与试模装配与试模(6)验收与试用。验收与试用。2.1基 本 概 念一、模具制造的生产过程具体地说，模具生3 4二、二、模具制造工模具制造工艺过程及其程及其组成成模具制造工模具制造工艺过程定程定义为：直接改：直接改变生生产对象的形状、象的形状、尺寸、相互位置及性能，将其尺寸、相互位置及性能，将其转变为成品或半成品的成品或半成品的过程。它程。它是模具生是模具生产过程的主要部分，即从生程的主要部分，即从生产准准备到到验收、收、试模合格模合格之前，属于制造工之前，属于制造工艺过程。程。1.工序：工序：一个或一一个或一组工人在一个工作地工人在一个工作地对同一个或同同一个或同时对几个工件所几个工件所连续完成的那一部分工完成的那一部分工艺过程称程称为工序。工序。工序是构成工艺过程的工序是构成工艺过程的基本单位，基本单位，工序划分的工序划分的主要依据是加工地点是主要依据是加工地点是否变动和加工内容是否否变动和加工内容是否连续。连续。举例：举例：带肩导柱带肩导柱的车削，复杂型腔的数的车削，复杂型腔的数控加工。控加工。二、模具制造工艺过程及其组成工序是构成工艺过程的基本单位，工52.安装：安装：在零件加工之前，使工件在机床或在零件加工之前，使工件在机床或夹具上具上占有正确的位置并将其占有正确的位置并将其紧固的固的过程称程称为装装夹（包（包括定位与括定位与夹紧两个两个过程）。工件程）。工件(或装配或装配单元元)经一一次装次装夹后所完成的那一部分工序称后所完成的那一部分工序称为安装安装。一个工序中可以只有一次安装，也可以有多次安装。一个工序中可以只有一次安装，也可以有多次安装。应尽量减少安装次数。尽量减少安装次数。举例：例：导柱外柱外圆面、端面及中心孔面、端面及中心孔的的车、钻。3.工位：工位：为了完成一定的工序部分，一次装了完成一定的工序部分，一次装夹工件工件后，工件后，工件(或装配或装配单元元)与与夹具或具或设备的可的可动部分一部分一起相起相对刀具或刀具或设备的固定部分所占据的每一个位的固定部分所占据的每一个位置称置称为工位。工位。举例：三轴钻床利用回转工作台换位使零件按照装卸、钻孔、扩孔和铰孔四个工位连续完成加工。2.安装：在零件加工之前，使工件在机床或夹具上占有正确的位置64.工步工步在加工表面和加工工具不在加工表面和加工工具不变的情况下，所的情况下，所连续完成的那一完成的那一部分工序称部分工序称为工步。工步。加工表面与加工工具只要改加工表面与加工工具只要改变一个，就一个，就应算作另一工步，如算作另一工步，如对同一同一个孔个孔进行行钻孔、孔、扩孔、孔、铰孔，孔，应作作为三个工步。在工三个工步。在工艺卡片中，按工序写卡片中，按工序写出各加工工步，就出各加工工步，就规定了一个工序的定了一个工序的具体操作方法及次序。具体操作方法及次序。多工位连续加工多工位连续加工工步的合并：工步的合并：（1）对那些在一次安装中连续进行）对那些在一次安装中连续进行的若干相同的工步，通常看作一个的若干相同的工步，通常看作一个工步。如：钻工步。如：钻4个孔个孔（2）对性质相同，尺寸相差不大的）对性质相同，尺寸相差不大的表面，可合并为一个工步。如：同表面，可合并为一个工步。如：同一工件不同尺寸外圆的车削。一工件不同尺寸外圆的车削。工步的合并工步的合并4.工步 在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那75.工作行程（走刀）：工作行程（走刀）：切削工具在加工表面上切削，切削工具在加工表面上切削，每切去一每切去一层材料称材料称为一个工作行程（走刀）。一个工作行程（走刀）。一个工步里可以有一个工作行程，也可以有多个一个工步里可以有一个工作行程，也可以有多个工作行程。如外工作行程。如外圆的余量的余量较多，在粗多，在粗车工步中可以有多次工步中可以有多次工作行程。工作行程。6.工序的集中与分散工序的集中与分散（1）工序的分散：）工序的分散：某一个工序中的加工内容很少，称某一个工序中的加工内容很少，称为工序工序分散。最分散。最简单的工序的工序仅有一次安装，一个工位，一个工步有一次安装，一个工位，一个工步及很少的工作行程。及很少的工作行程。（2）工序的集中：）工序的集中：若一个工序的加工内容很多，有若一个工序的加工内容很多，有较多的工多的工步及工作行程，有步及工作行程，有时甚至需要多次安装，甚至需要多次安装，这种情况称种情况称为工工序集中。序集中。工序集中与分散程度的确定：工序集中与分散程度的确定：主要取决于生主要取决于生产规模、零件模、零件结构特点及技构特点及技术要求要求5.工作行程（走刀）：切削工具在加工表面上切削，每切去一层材82.2 编制工制工艺规程的依据程的依据一、工工艺规程的作用与内容程的作用与内容1.工工艺规程：程：把整个零件的全部加工把整个零件的全部加工过程按照一定的格式程按照一定的格式所写成的所写成的书面文件。面文件。它它简要地要地规定了零件的加工定了零件的加工顺序、序、选用机床、工具、工序的技用机床、工具、工序的技术要求及必要的操作方法。要求及必要的操作方法。2.工工艺规程的作用：程的作用：用以用以组织、指、指导、管理和控制模具制、管理和控制模具制造的各个工序。造的各个工序。二、工二、工艺规程程编制的原制的原则与依据与依据1.工工艺规程程编制的原制的原则在一定的条件下，以最在一定的条件下，以最简便的方法、最快的速度、便的方法、最快的速度、最少的最少的劳动量和最少的量和最少的费用，可靠地加工出符合用，可靠地加工出符合图纸各各项要求的零件。要求的零件。2.2 编制工艺规程的依据一、工艺规程的作用与内容92.工工艺规程程编制的依据制的依据根据必要的技根据必要的技术资料，生料，生产计划划(周期、周期、进度、数量度、数量)，本厂的生，本厂的生产条件条件(设备、工人技、工人技术水平、生水平、生产场地、起重地、起重运运输等等)，结合需要的可能性，因地制宜地全面考合需要的可能性，因地制宜地全面考虑。2.工艺规程编制的依据10三、模具工三、模具工艺工作工作1.模具工模具工艺工作的主要内容工作的主要内容(1)编制工制工艺文件文件模具工模具工艺文件主要包括模具零件加工工文件主要包括模具零件加工工艺规程、模具程、模具装配工装配工艺要点或工要点或工艺规程、原材料清程、原材料清单、外、外购件清件清单和外和外协件清件清单等。等。(2)二二类工具的工具的设计和工和工艺编制制 二二类工具工具(二二级工具工具)是指加工模具零件和模具装配中所是指加工模具零件和模具装配中所用的各种用的各种专用工具。用工具。经常常设计的二的二类工具有：非工具有：非标准的准的铰刀刀和和铣刀、各型面刀、各型面检验样板、非板、非标准量准量规、仿形加工用靠模、仿形加工用靠模、电火花成型加工火花成型加工电极、型面极、型面检验放大放大图样等。等。三、模具工艺工作11(3)处理加工理加工现场技技术问题 处理模具零件加工和装配理模具零件加工和装配过程中出程中出现的技的技术、质量和量和生生产管理管理问题是模具工是模具工艺技技术人人员的的经常性工作之一。常性工作之一。(4)试模和模和鉴定工作定工作模具在装配之后的模具在装配之后的试模是模具生模是模具生产的主要的主要环节，模，模具具设计人人员、工、工艺人人员和其他人和其他人员通通过试模中出模中出现的的问题，提出解决提出解决问题的的对策，并策，并对模具的最模具的最终技技术质量状量状态作出作出正确的正确的结论。(3)处理加工现场技术问题 122.模具工模具工艺文件的文件的编制制模具工模具工艺规程包括加工工程包括加工工艺规程、装配工程、装配工艺规程和程和检验工工艺规程三部分。生程三部分。生产中常以工中常以工艺过程卡和工序卡来程卡和工序卡来指指导、规范生范生产。2.模具工艺文件的编制13一般模具加工工一般模具加工工艺规程程编制的程序包括以下四个制的程序包括以下四个环节：(1)模具工模具工艺性分析性分析应该在充分理解模具在充分理解模具结构、用途、工构、用途、工作原理和技作原理和技术要求的前提下，分析各种零件在模具中的作用要求的前提下，分析各种零件在模具中的作用和技和技术要求，分析模具材料、零件形状、尺寸和精度要求是要求，分析模具材料、零件形状、尺寸和精度要求是否合理，找出加工的技否合理，找出加工的技术难点，提出合理的加工方案和技点，提出合理的加工方案和技术保保证措施。措施。(2)确定毛坯形式确定毛坯形式根据零件的材料根据零件的材料类别、零件的作用和、零件的作用和要求等确定哪些零件分属于自制件、外要求等确定哪些零件分属于自制件、外购件和外件和外协件，分件，分别填写外填写外购件清件清单和外和外协件清件清单。对于自制件于自制件应确定毛坯形式，确定毛坯形式，如型材、如型材、铸件、件、锻件、件、焊件和半成品件等，并填写毛坯件和半成品件等，并填写毛坯备料料清清单。(3)二二类工具的工具的设计和工和工艺编制制专用二用二类工具的工具的设计原原则应该符合模具生符合模具生产的特点。的特点。(4)填写工填写工艺规程的内容程的内容填写填写时要尽量采用工厂常用要尽量采用工厂常用语，对于关于关键工序的技工序的技术要求和保要求和保证措施、措施、检验方法要作必要的方法要作必要的说明。明。一般模具加工工艺规程编制的程序包括以下四个环节：14四四.模具制造工模具制造工艺路路线1.分析估算分析估算 在接受模具制造的委托时，首先要根据制品零件图样在接受模具制造的委托时，首先要根据制品零件图样或实物，分析研究将用模具的套数、模具结构及主要加工或实物，分析研究将用模具的套数、模具结构及主要加工方法，然后进行模具价格估算，估算的内容包括：方法，然后进行模具价格估算，估算的内容包括：(1)模具费用模具费用：指材料费、外购零件费、设计费、加工指材料费、外购零件费、设计费、加工费、装配调整及试模费、不可预见费等。费、装配调整及试模费、不可预见费等。四.模具制造工艺路线1.分析估算15(2)交交货期：估算完成每期：估算完成每项工作的工作的时间，并决定交，并决定交货期。期。(3)模具模具总寿命：估算模具的寿命：估算模具的单次寿命以及次寿命以及经多次多次简单修复后修复后的的总寿命寿命(即在不即在不发生事故的情况下，模具的自然寿命生事故的情况下，模具的自然寿命)。(4)制品材料：制品制品材料：制品规定使用的材料性能、尺寸大小、消耗量定使用的材料性能、尺寸大小、消耗量以及材料的利用率等。以及材料的利用率等。(5)使用的使用的设备了解了解设备的性能、的性能、规格及其附属格及其附属设备。2.模具动、静态精度，刚度、生产周期、成本及寿命模具动、静态精度，刚度、生产周期、成本及寿命(1)模具动、静态精度模具动、静态精度 产品的精度包括：尺寸精度、形状精度和相互位置精度。机械产品的精度包括：尺寸精度、形状精度和相互位置精度。机械产品在工作状态和非工作状态的精度，又分别称为动态精度和静产品在工作状态和非工作状态的精度，又分别称为动态精度和静态精度。态精度。模具的模具的静态精度静态精度：在非工作状态下测得的模具精度。在非工作状态下测得的模具精度。模具的模具的动态精度动态精度：在工作状态时，受到工作条件的影响，其静：在工作状态时，受到工作条件的影响，其静态精度数值都发生了变化，这时的模具精度称为动态精度。态精度数值都发生了变化，这时的模具精度称为动态精度。(2)交货期：估算完成每项工作的时间，并决定交货期。2.模16影响模具精度的主要因素：影响模具精度的主要因素：产品制件精度品制件精度产品制件的精度越高，模具工作零件的精度品制件的精度越高，模具工作零件的精度就越高。同就越高。同时对模具的生模具的生产周期、生周期、生产成本都有很大的影响。成本都有很大的影响。模具加工技模具加工技术手段的水平手段的水平模具加工模具加工设备的加工精度和自的加工精度和自动化程度，是保化程度，是保证模具精度的基本条件。模具精度的基本条件。模具装配模具装配钳工的技工的技术水平水平模具的最模具的最终精度很大程度依精度很大程度依赖于于装配装配调试，模具光整表面的表面粗糙度数，模具光整表面的表面粗糙度数值主要依主要依赖模具模具钳工工来完成，因此模具来完成，因此模具钳工技工技术水平是影响模具精度的重要因素。水平是影响模具精度的重要因素。模具制造的生模具制造的生产方式和管理水平方式和管理水平模具工作刃口尺寸在模具模具工作刃口尺寸在模具设计和生和生产时，是采用，是采用“配作法配作法”还是是“分分别制造法制造法”，是影，是影响模具装配精度的重要因素。响模具装配精度的重要因素。对于高精度模具只有采用于高精度模具只有采用“配作配作法法”才能才能满足高精度的要求。足高精度的要求。(2)模具刚度模具刚度 对于高速冲压模、大型件冲压成型模、精密塑料模和大型对于高速冲压模、大型件冲压成型模、精密塑料模和大型塑料模，不仅要求具有高精度，还应有良好的刚度，以免出塑料模，不仅要求具有高精度，还应有良好的刚度，以免出现较大的弹性变形影响模具的动态精度及使用性能，以及加现较大的弹性变形影响模具的动态精度及使用性能，以及加工不当造成的附加变形。工不当造成的附加变形。影响模具精度的主要因素：(2)模具刚度17(3)模具的生模具的生产周期周期模具的生模具的生产周期是指从接受模具周期是指从接受模具订货任任务开始到模具开始到模具试模模鉴定后交付合格模具所用的定后交付合格模具所用的时间。模具生模具生产周期的周期的长短是衡量一个模具企短是衡量一个模具企业生生产能力和能力和技技术水平的水平的综合合标志之一，同志之一，同时生生产周期周期长短也是衡量一个短也是衡量一个国家模具技国家模具技术管理水平高低的管理水平高低的标志。志。影响模具生影响模具生产周期的主要因素有：周期的主要因素有：模具技模具技术和生和生产的的标准化程度准化程度 我国我国标准化程度准化程度20%左右，国外左右，国外6080%模具企模具企业的的专门化程度化程度国内模具自国内模具自产自配率高（自配率高（60%），国外商品率高（），国外商品率高（70%）模具生模具生产技技术手段的手段的现代化代化模具生模具生产的的经营和管理水平和管理水平(3)模具的生产周期18(4)模具生模具生产成本成本模具生模具生产成本是指企成本是指企业为生生产和和销售模具所支付售模具所支付费用的用的总和。模具生和。模具生产成本包括原材料成本包括原材料费、外、外购件件费、外、外协件件费、设备折旧折旧费、经营开支等等。从性开支等等。从性质上分上分为生生产成本、非生成本、非生产成本和生成本和生产外成本，我外成本，我们讲的模具生的模具生产成本成本是指与模具生是指与模具生产过程有直接关系的生程有直接关系的生产成本。成本。影响模具生影响模具生产成本的主要因素有：成本的主要因素有：模具模具结构的复构的复杂程度和模具功能的高低程度和模具功能的高低模具精度的高低模具精度的高低模具的精度和模具的精度和刚度越高，模具生度越高，模具生产成成本也越高。本也越高。模具材料的模具材料的选择模具模具费用中，材料用中，材料费在模具生在模具生产成本成本中中约占占15%20，特，特别是因模具工作零件材料是因模具工作零件材料类别的不同，的不同，相差相差较大。大。模具加工模具加工设备模具的模具的标准化程度和企准化程度和企业生生产的的专门化程度化程度。(4)模具生产成本19(5)模具寿命模具寿命模具寿命是指模具在保模具寿命是指模具在保证产品零件品零件质量的前提下，量的前提下，所能加工的制件的所能加工的制件的总数量，它包括工作面的多次修磨和易数量，它包括工作面的多次修磨和易损件更件更换后的寿命。后的寿命。模具寿命工作面的一次寿命模具寿命工作面的一次寿命修磨次数修磨次数易易损件的更件的更换次数。次数。不同不同类型的模具正常型的模具正常损坏的形式也不一坏的形式也不一样，但，但总的来的来说工作表面工作表面损坏的形式有摩擦坏的形式有摩擦损坏、塑性坏、塑性变形、开裂、疲形、开裂、疲劳损坏、坏、啃伤等。等。影响模具寿命的主要因素有：影响模具寿命的主要因素有：模具模具结构构合理的模具合理的模具结构有助于提高模具的承构有助于提高模具的承载能力，减能力，减轻模具承受的模具承受的热和机械和机械负荷水平。荷水平。模具材料模具材料应根据根据产品零件生品零件生产批量的大小，批量的大小，选择模具材料。模具材料。模具零件加工模具零件加工质量量模具工作状模具工作状态(5)模具寿命20产品零件状况品零件状况被加工零件材料的表面被加工零件材料的表面质量状量状态、材料硬、材料硬度、伸度、伸长率等力学性能和被加工零件的尺寸精度都与模具率等力学性能和被加工零件的尺寸精度都与模具寿命有直接的关系。寿命有直接的关系。模模具具的的技技术经济指指标有有：精精度度和和刚度度、生生产周周期期、模模具具生生产成成本本以以及及模模具具寿寿命命。它它们之之间是是互互相相影影响响和和制制约的的，而而且且影影响响因因素素也也是是多多方方面面的的。在在实际生生产过程程中中要要根根据据产品品零零件件和和客客观需需要要综合合平平衡衡，抓抓住住主主要要矛矛盾盾，求求得最佳的得最佳的经济效益，效益，满足生足生产的需要。的需要。产品零件状况 被加工零件材料的表面质量状态、材料硬度、伸21 2.3 零件零件图的工的工艺分析分析一、零件的一、零件的结构分析构分析1.零件的几何形状分析零件的几何形状分析2.零件的精度分析零件的精度分析尺寸精度、形状精度和位置精度，以及表面粗糙度。尺寸精度、形状精度和位置精度，以及表面粗糙度。3.零件材料分析零件材料分析材料性能材料性能对加工方法的影响。加工方法的影响。4.其他技其他技术要求要求(1)热处理、表面理、表面处理及其他防腐理及其他防腐处理。理。(2)特殊特殊检验方法，如磁力探方法，如磁力探伤、X光光检查、荧光光检验等。等。(3)其他要求，如其他要求，如动平衡、退磁平衡、退磁处理等。理等。2.3 零件图的工艺分析一、零件的结构分析22二、机械零件的二、机械零件的结构工构工艺性性零件的零件的结构工构工艺性：性：是指所是指所设计的零件在的零件在满足使足使用要求的前提下，其制造的可行性和用要求的前提下，其制造的可行性和经济性。性。零件的零件的结构工构工艺性性好，就有利于好，就有利于优质高高产。结构构工工艺性的性的优劣，除与各个零件本身特点有关之外，劣，除与各个零件本身特点有关之外，还应考考虑整机的装配工整机的装配工艺性和生性和生产类型。型。1.原材料原材料机械零件所采用的原材料，除机械零件所采用的原材料，除满足使用性能要求外，足使用性能要求外，还应考考虑：(1)便于采便于采购，不随意使用，不随意使用贵重、稀缺材料；重、稀缺材料；(2)便于加工，不随意使用在原始状便于加工，不随意使用在原始状态下具有下具有过高硬度、高硬度、过高高韧性的材料。性的材料。二、机械零件的结构工艺性232.各表面形状、各表面形状、结构构应便于加工便于加工2.各表面形状、结构应便于加工24模具制造工艺过程的编制课件25举例：分析如例：分析如图零件的零件的结构工构工艺性性模具材料：预硬镜面钢模具材料：预硬镜面钢 PMS举例：分析如图零件的结构工艺性模具材料：预硬镜面钢 PMS262.4 毛毛 坯坯 选 择一、毛坯的分一、毛坯的分类和和选择原原则 毛坯的选择应根据所用材料、零件结构、复杂程度、毛坯的选择应根据所用材料、零件结构、复杂程度、生产类型和本厂的生产条件几个方面来决定。生产类型和本厂的生产条件几个方面来决定。2.4 毛 坯 选 择一、毛坯的分类和选择原则 27二、毛坯的形状和尺寸二、毛坯的形状和尺寸工工艺人人员在分析在分析产品品图纸后，后，应该对所所负责设计的工的工艺过程的那部分零件决定毛坯方案，而后在程的那部分零件决定毛坯方案，而后在编制工制工艺过程的同程的同时，逐步决定毛坯尺寸和形状，画出毛坯，逐步决定毛坯尺寸和形状，画出毛坯图。1.毛坯形状毛坯形状根据零件形状根据零件形状选择合适的毛坯形状。合适的毛坯形状。2.毛坯尺寸毛坯尺寸根据所采用的毛坯方案，估根据所采用的毛坯方案，估计各表面的工序数，各表面的工序数，由各工序的加工余量决定毛坯的尺寸，即在原零件尺寸基由各工序的加工余量决定毛坯的尺寸，即在原零件尺寸基础上加上各表面在各工序所有的加工余量的上加上各表面在各工序所有的加工余量的总和和(总加工余加工余量量)，构成毛坯的尺寸。而后根据毛坯制造和零件机械加工，构成毛坯的尺寸。而后根据毛坯制造和零件机械加工所要求的所要求的结构工构工艺性修改其形状，性修改其形状，绘制毛坯制毛坯图。二、毛坯的形状和尺寸283.毛坯尺寸的确定方法毛坯尺寸的确定方法3.毛坯尺寸的确定方法29例例1：某模具零件的外形尺寸某模具零件的外形尺寸为30mm 140mm 220mm，材料，材料为Cr12MoV。毛坯尺寸：毛坯尺寸：35mm145mm 225mm例例2：如：如图所示零件，所示零件，试确定毛坯尺寸确定毛坯尺寸外形尺寸：外形尺寸：4872 86毛坯尺寸毛坯尺寸5276 90例1：某模具零件的外形尺寸为30mm 140mm 220304.坯料加工坯料加工长方体方体毛坯加工工序：毛坯加工工序：备料料锻造造热处理退火（回火）理退火（回火）刨（刨（铣）六）六面面磨平面。磨平面。圆形形坯料加工工序：坯料加工工序：备料料车加工加工内外内外圆磨表面。磨表面。留磨余量留磨余量4.坯料加工312.5 定位基准的定位基准的选择一、一、概念：概念：（1）基准：基准：在零件的在零件的设计和制造和制造过程中，用于确定其它点、程中，用于确定其它点、线、面的位置所依据的点、面的位置所依据的点、线、面。分、面。分别称称为基准点、基基准点、基准准线和基准面。和基准面。（2 2）设计基准：基准：在零件在零件图上用以确定其它点、上用以确定其它点、线、面位置的、面位置的基准基准.（3）工工艺基准基准：零件在加工和装配中所使用的基准。：零件在加工和装配中所使用的基准。（4 4）定位基准：定位基准：用以确定工件在机床或用以确定工件在机床或夹具中正确位置所依具中正确位置所依据的基准。据的基准。（5 5）测量基准（量基准（检验基准）基准）：测量零件已加工表面位置及尺量零件已加工表面位置及尺寸的基准。寸的基准。（6 6）装配基准：装配基准：装配装配时用于确定零件相互用于确定零件相互间正确装配位置的正确装配位置的基准。基准。2.5 定位基准的选择一、概念：32模具制造工艺过程的编制课件33二、定位基准二、定位基准1.定位基准的特点定位基准的特点(1)工件定位工件定位时，所，所选定位基准可能是点、定位基准可能是点、线、面，其中点或、面，其中点或线应由某些具体的表面体由某些具体的表面体现出来，出来，这些表面称些表面称为定位基准定位基准面。例如以中心面。例如以中心线作定位基准，可由内、外作定位基准，可由内、外圆表面或两表面或两对称的称的侧平面体平面体现。(2)工件定位工件定位时，往往通，往往通过它的定位表面放置在机床上或它的定位表面放置在机床上或夹具具中，中，这时定位基准面起支承作用，但并不是所有定位表面定位基准面起支承作用，但并不是所有定位表面都起支承作用。如直接找正、划都起支承作用。如直接找正、划线找正定位，所找正的那找正定位，所找正的那条条线或那个面本身是定位基准，有或那个面本身是定位基准，有时它是被加工表面，不它是被加工表面，不能起支承作用，而用以起支承作用的表面不作定位用。能起支承作用，而用以起支承作用的表面不作定位用。(3)工件定位工件定位时，应视零件加工的具体情况，根据六点定位原零件加工的具体情况，根据六点定位原则选择定位基准。需要限制的自由度少，可能只需一个表定位基准。需要限制的自由度少，可能只需一个表面定位面定位(如平面如平面)；所需要限制的自由度多，；所需要限制的自由度多，则需要一需要一组表面表面定位；限制六个自由度，必定位；限制六个自由度，必须沿三个坐沿三个坐标方向以三个表面方向以三个表面作定位基准。作定位基准。二、定位基准342.定位基准的分定位基准的分类粗基准粗基准：在加工的起始工序中在加工的起始工序中，只能用毛坯上未，只能用毛坯上未经经加工的表面作定位基准，加工的表面作定位基准，则该则该表面称表面称为为粗基准。粗基准。精基准精基准：利用已利用已经加工加工过的表面作定位基准的表面作定位基准，称，称为为精基准。精基准。由于由于产品的精度在很大程度上取决于定位基准品的精度在很大程度上取决于定位基准选择是否合适，作是否合适，作为定位基准的表面定位基准的表面应该具具备一定的精确性。一定的精确性。但是，在一个毛坯件的第一道机械加工工序，工件上各表但是，在一个毛坯件的第一道机械加工工序，工件上各表面都是毛面，所面都是毛面，所选用的基准面也只能是毛面。因此，定位用的基准面也只能是毛面。因此，定位基准就有粗基准基准就有粗基准(毛基准毛基准)和精基准和精基准(光基准光基准)的差的差别，它，它们的的情况不同，情况不同，选择的原的原则也就不一也就不一样。2.定位基准的分类353.定位基准定位基准选择原原则1）粗基准的）粗基准的选择在在选择粗基准粗基准时考考虑的重点是：一是如何保的重点是：一是如何保证各加工表面有足各加工表面有足够的加工余量；二是保的加工余量；二是保证各加工面与非加各加工面与非加工面之工面之间的相互位置关系，三是保的相互位置关系，三是保证装装夹的的稳定性和可靠定性和可靠性。具体性。具体选择时可采用下列原可采用下列原则：(1)当零件上只有一个非加工当零件上只有一个非加工表面时，为了保证非加工表表面时，为了保证非加工表面与加工表面之间的位置要面与加工表面之间的位置要求，应选择非加工表面作粗求，应选择非加工表面作粗基准基准(图图(a)；如果零件上有；如果零件上有多个非加工表面，则应以其多个非加工表面，则应以其中与加工面相互位置要求较中与加工面相互位置要求较高的表面作粗基准，如图高的表面作粗基准，如图(b)所示。所示。3.定位基准选择原则(1)当零件上只有一个非加工表面时，为36(2)如果零件上没有非加工表面，如果零件上没有非加工表面，选择粗基准粗基准时，应考考虑合理合理地分配各表面的加工余量。地分配各表面的加工余量。应保保证各主要加工表面都有足各主要加工表面都有足够的余量。的余量。为满足足这个要求，个要求，应选择毛坯余量最小的表面作粗基准。如毛坯余量最小的表面作粗基准。如图2.13(c)所示的所示的阶梯梯轴。应选55mm外外圆表面作粗基准。表面作粗基准。对于工件上的某些重要表面于工件上的某些重要表面(如如导轨和重要孔等和重要孔等)，为了尽了尽可能使其加工余量均匀，可能使其加工余量均匀，则应选择重要表面作粗基准。重要表面作粗基准。(c)(2)如果零件上没有非加工表面，选择粗基准时，应考虑合理地分37(3)粗基准粗基准应避免重复使用。在同一尺寸方向上，粗基准通常避免重复使用。在同一尺寸方向上，粗基准通常只允只允许使用一次，以免使用一次，以免产生生较大的定位大的定位误差。如差。如图所示的所示的小小轴加工，如重复使用加工，如重复使用B面去加工面去加工A、C面，面，则必然会使必然会使A面面与与C面的面的轴线产生生较大的同大的同轴度度误差差。(4)选作粗基准的表面作粗基准的表面应平整，没有平整，没有浇口、冒口或口、冒口或飞边等缺陷，等缺陷，以便定位可靠。以便定位可靠。(3)粗基准应避免重复使用。在同一尺寸方向上，粗基准通常只382)精基准的精基准的选择选择精基准考精基准考虑的重点是：如何减小定位的重点是：如何减小定位误差，差，提高加工精度。同提高加工精度。同时考考虑装装夹方便，方便，夹具具结构构简单。选择精精基准一般基准一般应遵循以下原遵循以下原则：(1)“基准重合基准重合”原原则.选择加工表面的加工表面的设计基准基准为定位基准定位基准,称称为“基准重合基准重合”原原则。2)精基准的选择39 为了保了保证尺寸尺寸c的精度要求，上述两个的精度要求，上述两个误差之和差之和应小于或小于或等于尺寸等于尺寸c的公差：的公差：c+ch(Ta)Tcc本工序的加工本工序的加工误差；差；ch(Ta)基准不重合基准不重合误差，差，Tc-允差允差 为了保证尺寸c的精度要求，上述两个误差之和应小40(2)“基准基准统一一”原原则当工件以某一当工件以某一组精基准定位可以比精基准定位可以比较方便地加工其方便地加工其他各表面他各表面时，应尽可能在多数工序中采用此尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，精基准定位，这就是就是“基准基准统一一”原原则。(3)“自自为基准基准”的原的原则 当精加工或光整加工工序要求余量尽可能小而均匀当精加工或光整加工工序要求余量尽可能小而均匀时，应选择加工表面本身作加工表面本身作为定位基准。例如磨削床身的定位基准。例如磨削床身的导轨面面时，就是以，就是以导轨面本身作定位基准面本身作定位基准(图2.18)。此外，。此外，用浮用浮动铰刀刀铰孔，用孔，用圆拉刀拉孔，用无心磨床磨外拉刀拉孔，用无心磨床磨外圆表面表面等，均等，均为以加工表面本身作定位基准的以加工表面本身作定位基准的实例。例。(2)“基准统一”原则41(4)“互互为基准基准”的原的原则 为了了获得均匀的加工余量或得均匀的加工余量或较高的位置精度，可采高的位置精度，可采用互用互为基准、反复加工的原基准、反复加工的原则。如薄板的磨削、。如薄板的磨削、导套的内套的内外外圆面加工。面加工。(5)保保证工件定位准确、工件定位准确、夹紧可靠、操作方便的原可靠、操作方便的原则 讨论讨论：（：（a）当加工尺寸的公差）当加工尺寸的公差Tc值较大，而表面值较大，而表面B和和C的加工误差又比较小时，即的加工误差又比较小时，即Tcc+ch时，应优先考时，应优先考虑工件方便装夹的要求，选择虑工件方便装夹的要求，选择A面定位。面定位。(4)“互为基准”的原则 讨论：（a）当加工尺寸的公差Tc值42（b）当加工尺寸的公差）当加工尺寸的公差Tc较小，而表面小，而表面B和和C的加工的加工误差比差比较大大时，即，即Tcc+ch时，可考，可考虑以下三种方案：以下三种方案：改改变加工方法或采取其他工加工方法或采取其他工艺措施，提高措施，提高B和和C面的加工精面的加工精度，即减少度，即减少c与与ch，使，使Tcc+ch，这样仍可仍可选择A面面为定位基准。定位基准。以表面以表面B定位，消除基准不重合定位，消除基准不重合误差差ch，这样会使装会使装夹不不便和便和夹具复具复杂一些，但一些，但为了保了保证加工精度，有加工精度，有时也不得不也不得不采用采用这种方法。种方法。用组合铣刀铣削，以用组合铣刀铣削，以A面定位，同时加工面定位，同时加工B面和面和C面面(图图2.20)。这样可使。这样可使B、C面间的位置精度和面间的位置精度和尺寸精度都与定位表面尺寸精度都与定位表面无关，两表面的尺寸主无关，两表面的尺寸主要取决于铣刀直径的差要取决于铣刀直径的差值。值。（b）当加工尺寸的公差Tc较小，而表面B和C的加工误差比较大433）辅助基准的助基准的应用用工件定位工件定位时，为了保了保证加工表面的位置精度，多加工表面的位置精度，多数情况下数情况下优先先选择设计基准或装配基准基准或装配基准为主要定位基准，主要定位基准，这些基准一般些基准一般为零件上的重要工作表面。但零件上的重要工作表面。但有些零件的加有些零件的加工，工，为装装夹方便或易于方便或易于实现基准基准统一，人一，人为地制造一种定地制造一种定位基准，如零件上的位基准，如零件上的工工艺凸台凸台和和轴类零件加工零件加工时的的中心孔中心孔。这些表面不是零件上的工作表面，只是由于工些表面不是零件上的工作表面，只是由于工艺需要而作需要而作出的，出的，这种基准称种基准称为辅助基准。助基准。此外，零件上的某些次要此外，零件上的某些次要表面表面(非配合表面非配合表面)，因工，因工艺上宜作定位基准而提高它的加上宜作定位基准而提高它的加工精度和表面工精度和表面质量，量，这种表面也称种表面也称为辅助基准。助基准。举例：利用回台和工例：利用回台和工艺销钉加工斜孔。加工斜孔。3）辅助基准的应用442.6工工艺路路线的的拟订 机械加工工机械加工工艺规程的制程的制订，大体可分，大体可分为两个部分：两个部分：拟订零件加工的工零件加工的工艺路路线；确定各道工序的工序尺寸及公差、；确定各道工序的工序尺寸及公差、所用所用设备及工及工艺装装备、切削、切削规范和范和时间定定额等。等。一、一、表面加工方法的表面加工方法的选择有一定技有一定技术要求的零件表面，一般不是用一种工要求的零件表面，一般不是用一种工艺方法一次加工就能达到方法一次加工就能达到设计要求的，所以要求的，所以对于精度要求于精度要求较高的表面，在高的表面，在选择加工方法加工方法时，总是根据各种工是根据各种工艺方法方法所能达到的加工所能达到的加工经济精度和表面粗糙度等因素来精度和表面粗糙度等因素来选定它的定它的最后加工方法，然后再最后加工方法，然后再选定前面一系列准定前面一系列准备工序的加工方工序的加工方法和法和顺序，序，经过逐次加工达到其逐次加工达到其设计要求。要求。2.6工艺路线的拟订 机械加工工艺规程的制订，45模具制造工艺过程的编制课件46模具制造工艺过程的编制课件47选择零件各表面加工方法的基本思路：零件各表面加工方法的基本思路：1.被加工表面的精度和表面被加工表面的精度和表面质量要求量要求所采用加工方法的所采用加工方法的经济精度精度应能保能保证零件零件图样所所规定的精度和表面定的精度和表面质量要求。量要求。例如，材料例如，材料为碳碳钢，尺，尺寸精度寸精度为IT7，表面粗糙度，表面粗糙度Ra=0.8m的外的外圆柱面，柱面，应该选用磨削加工方法作用磨削加工方法作为达到工件加工精度的最达到工件加工精度的最终加工方法。加工方法。当多种加工方法的加工当多种加工方法的加工经济精度都能精度都能满足被加工表足被加工表面的精度和表面粗糙度要求面的精度和表面粗糙度要求时，选择何种加工方法何种加工方法则取决取决于零件的于零件的结构形状、尺寸大小、材料、构形状、尺寸大小、材料、热处理等理等项因素。因素。例如例如IT7的孔的孔，采用，采用镗、铰、磨、拉削加工均可达到精度要、磨、拉削加工均可达到精度要求，都符合加工求，都符合加工经济精度。但是，精度。但是，对模板上的孔，模板上的孔，则不不应选择拉削和内拉削和内圆磨削加工，宜采用磨削加工，宜采用镗削、削、铰削加工；削加工；对于于位置精度要求位置精度要求较高的孔采用坐高的孔采用坐标镗或坐或坐标磨加工，而不宜磨加工，而不宜采用采用铰削加工，因削加工，因为铰孔不能孔不能纠正孔的位置偏差。被加工正孔的位置偏差。被加工表面的尺寸大小表面的尺寸大小对选择加工方法也有一定的影响。例如孔加工方法也有一定的影响。例如孔径径较大大时宜宜选用用镗孔，而加工直径小的孔，孔，而加工直径小的孔，则采用采用铰孔孔较为适当。适当。选择零件各表面加工方法的基本思路：482 零件材料的性零件材料的性质及及热处理要求理要求 对于加工于加工质量要求高的有色金属零件，一般采用量要求高的有色金属零件，一般采用精精细车、精、精细铣或金或金刚镗进行加工，行加工，应避免采用磨削加工。避免采用磨削加工。淬火后的淬火后的钢质零件宜采用磨削加工和特种加工。零件宜采用磨削加工和特种加工。3 生生产率和率和经济性要求性要求所所选择的零件加工方法，除保的零件加工方法，除保证产品的品的质量和量和经济精度要求外，精度要求外，应有尽可能高的生有尽可能高的生产率。尤其在大批量生率。尤其在大批量生产时，应尽量采用高效率的先尽量采用高效率的先进加工方法和加工方法和设备，以达到大，以达到大幅度提高生幅度提高生产效率的目的。效率的目的。2 零件材料的性质及热处理要求 49二、工二、工艺阶段的划分段的划分1.工工艺过程四个程四个阶段的划分段的划分(1)粗加工粗加工阶段主要任段主要任务是切除加工表面上的大部分余量，使是切除加工表面上的大部分余量，使毛坯的形状和尺寸尽量接近成品。毛坯的形状和尺寸尽量接近成品。粗加工阶段应考虑的主要是如何提高劳动生产率。(2)半精加工半精加工阶段：主要任段：主要任务是减小粗加工后留下的是减小粗加工后留下的误差和表差和表面缺陷面缺陷层，使被加工面达到一定的精度，同，使被加工面达到一定的精度，同时完成一些次完成一些次要表面的加工要表面的加工(如如钻孔、攻螺孔、攻螺纹、切槽等、切槽等)。(3)精加工精加工阶段段:主要任主要任务是使精度要求高的表面达到是使精度要求高的表面达到规定的定的质量要求。量要求。要求的加工精度较高，各表面的加工余量和切削用量都比较小。(4)光整加工光整加工阶段主要任段主要任务是提高被加工表面的尺寸精度和减是提高被加工表面的尺寸精度和减小表面粗糙度，一般不能小表面粗糙度，一般不能纠正形状和位置正形状和位置误差。差。对尺寸精度和表面粗糙度要求特别高的表面才安排光整加工。二、工艺阶段的划分502.划分工划分工艺阶段的原因及原段的原因及原则(1)保保证加工加工质量（量（渐精的概念）精的概念）逐逐级提高零件的精度，消除或减小加工提高零件的精度，消除或减小加工过程中的内程中的内应力和力和变形。形。(2)合理使用合理使用设备(3)便于便于热处理工序的安排理工序的安排(4)便于及便于及时发现毛坯缺陷和保毛坯缺陷和保护已加工表面已加工表面 2.划分工艺阶段的原因及原则51三、三、工序的划分工序的划分确定工序数目的两个原确定工序数目的两个原则：工序集中原：工序集中原则和工序分散原和工序分散原则1.工序集中的特点：工序集中的特点：（1）工件在一次装工件在一次装夹后，可以加工多个表面，能后，可以加工多个表面，能较好地保好地保证表面之表面之间的相互位置精度；可以减少装的相互位置精度；可以减少装夹工件的次数和工件的次数和辅助助时间；减少工件在机床之；减少工件在机床之间的搬运次数，有利于的搬运次数，有利于缩短短生生产周期。周期。（2）可减少机床数量、操作工人，可减少机床数量、操作工人，节省省车间生生产面面积，简化生化生产计划和生划和生产组织工作。工作。2.工序分散具有以下特点：工序分散具有以下特点：（1）机床机床设备设备及工装比及工装比较简单较简单，调调整方便，生整方便，生产产工人易于工人易于掌握。掌握。（2）可以采用最合理的切削用量，减少机可以采用最合理的切削用量，减少机动时间动时间。（3）设备设备数量多，操作工人多，生数量多，操作工人多，生产产面面积积大。大。三、工序的划分52模具制造工艺过程的编制课件53四、四、加工加工顺序的安排序的安排1.切削加工工序的安排切削加工工序的安排零件的被加工表面不零件的被加工表面不仅有自身的精度要求，而且各有自身的精度要求，而且各表面之表面之间还常有一定的位置要求，在零件的加工常有一定的位置要求，在零件的加工过程中要程中要注意基准的注意基准的选择与与转换。安排加工。安排加工顺序序应遵循以下原遵循以下原则：(1)先粗后精先粗后精：即先：即先进行粗加工，再行粗加工，再进行半精加工，最后行半精加工，最后进行行精加工和光整加工。精加工和光整加工。(2)基面先行：基面先行：先加工基准表面，后加工其他表面。在零件加先加工基准表面，后加工其他表面。在零件加工的各工的各阶段，段，应先把基准面加工出来，以便后先把基准面加工出来，以便后续工序用它工序用它来定位加工其他表面。来定位加工其他表面。(3)先主后次：先主后次：先加工主要表面，后加工次要表面。零件的工先加工主要表面，后加工次要表面。零件的工作表面、装配基面等作表面、装配基面等应先加工。而先加工。而键槽、螺孔等往往和主槽、螺孔等往往和主要表面之要表面之间有相互位置要求，一般有相互位置要求，一般应安排在主要表面之后安排在主要表面之后加工。加工。(4)先面后孔：先面后孔：先加工平面，后加工内孔。先加工平面，后加工内孔。对于箱体、模板于箱体、模板类零件平面零件平面轮廓尺寸廓尺寸较大，用它定位，大，用它定位，稳定可靠，一般定可靠，一般总是是先加工出平面作精基准，然后加工内孔。先加工出平面作精基准，然后加工内孔。四、加工顺序的安排542.热处理工序的安排理工序的安排热处理工序在工理工序在工艺路路线中的安排，主要取决于中的安排，主要取决于零件零件热处理的目的。理的目的。(1)改善金属改善金属组织和加工性能的和加工性能的热处理工序，如退火、正火和理工序，如退火、正火和调质等，一般安排在粗加工前、后。等，一般安排在粗加工前、后。(2)提高零件硬度和耐磨性的提高零件硬度和耐磨性的热处理工序，如淬火、渗碳淬火理工序，如淬火、渗碳淬火等，一般安排在半精加工之后，精加工、光整加工之前。等，一般安排在半精加工之后，精加工、光整加工之前。渗氮渗氮处理温度低、理温度低、变形小，且渗氮形小，且渗氮层较薄，渗氮工序薄，渗氮工序应尽尽量靠后，如安排在工件粗磨之后，精磨、光整加工之前。量靠后，如安排在工件粗磨之后，精磨、光整加工之前。(3)时效效处理工序，理工序，时效效处理的目的在于减小或消除工件的内理的目的在于减小或消除工件的内应力，一般在粗加工之后精加工之前力，一般在粗加工之后精加工之前进行。行。对于高精度的于高精度的零件，在加工零件，在加工过程中常程中常进行多次行多次时效效处理。理。举例：例：锻造造退火退火粗加工粗加工半精加工半精加工淬火与回火淬火与回火精加工精加工钳工抛光工抛光镀铬钳工装配工装配（T8A,T10A）锻造造退火退火粗加工粗加工调质或高温回火或高温回火精加精加工工淬火与回火淬火与回火钳工抛光工抛光镀铬钳工装配工装配（5CrNiMo,5CrMnMo,9SiCr）2.热处理工序的安排553.辅助工序安排助工序安排辅助工序主要包括助工序主要包括检验、去毛刺、清洗、防、去毛刺、清洗、防锈、刻字等。其中刻字等。其中检验工序是主要的工序是主要的辅助工序。助工序。为保保证产品品质量，及量，及时剔除剔除废品，防止浪品，防止浪费工工时，并使，并使责任明确，任明确，检验工序一般安排在零件粗加工或半精加工工序一般安排在零件粗加工或半精加工结束之后；重要工束之后；重要工序加工前后；零件送外序加工前后；零件送外车间(如如热处理理)加工之前；零件全加工之前；零件全部加工部加工结束之后。束之后。（1）粗加工、半精加工后，精加工前的）粗加工、半精加工后，精加工前的检验（2）重要工序加工前后的）重要工序加工前后的检验（3）热处理前的理前的检验（4）特种性能的）特种性能的检验（6）零件从此）零件从此车间转送到另一送到另一车间前后的前后的检验（7）装配前的）装配前的检验3.辅助工序安排562.7 加工余量的确定加工余量的确定一、加工余量的概念一、加工余量的概念1.总加工余量和工序加工余量加工余量和工序加工余量（1）总加工余量：加工余量：为了得到零件上某一表面所要求的精度了得到零件上某一表面所要求的精度和表面和表面质量而从毛坯表面上切除的全部多余的金属量而从毛坯表面上切除的全部多余的金属层厚度，厚度，称称为该表面的表面的总加工余量。加工余量。（2）工序加工余量工序加工余量：为完成某一个工序而从完成某一个工序而从该表面上切除表面上切除的金属的金属层厚度，称厚度，称为工序加工余量。工序加工余量。总加工余量与工序加工余量的关系加工余量与工序加工余量的关系为：式中：式中：Z总总加工余量；加工余量；Zi第第i道工序的加工余量；道工序的加工余量；n工序数目。工序数目。2.7 加工余量的确定一、加工余量的概念总加工余量与工序572.公称加工余量、最大加工余量和最小加工余量公称加工余量、最大加工余量和最小加工余量（1）公称加工余量：通常所）公称加工余量：通常所说的加工余量又称公称加工余的加工余量又称公称加工余量，其量，其值等于前后工序的基本尺寸之差。等于前后工序的基本尺寸之差。式中：式中：Zb本工序的加工余量；本工序的加工余量；a前工序的工序尺寸；前工序的工序尺寸；b本工序的工序尺寸。本工序的工序尺寸。加工余量有双加工余量有双边余量和余量和单边余量之分，余量之分，平面的加工余量是平面的加工余量是单边余量，它等于余量，它等于实际切削的金属切削的金属层厚度。厚度。对于外于外圆和和孔等回孔等回转表面，加工余量指双表面，加工余量指双边余量，余量，即以直径方向即以直径方向计算，算，实际切削的金属切削的金属为加工余量数加工余量数值的一半。的一半。对于被包容面的单边余量对于被包容面的单边余量 Zb=a-b 对于包容面的单边余量对于包容面的单边余量 Zb=b-a 对于轴对于轴 2Zbda-db 对于孔对于孔 2Zb=db-da 2.公称加工余量、最大加工余量和最小加工余量式中：加工余量有58（2）最大加工余量和最小加工余量）最大加工余量和最小加工余量最大加工余量最大加工余量：前工序最大（最小）工序尺寸和本工序：前工序最大（最小）工序尺寸和本工序最小（最大）工序尺寸之差；最小（最大）工序尺寸之差；最小加工余量：最小加工余量：前工序最小（最大）尺寸与本工序最大前工序最小（最大）尺寸与本工序最大尺寸之差。尺寸之差。对外表面：对外表面：Zbmax=amax-bminZbmin=amin-bmaxTzb=Tbmax-Tbmin =Ta+Tb式中：式中：Tzb本工序加工余量公差；本工序加工余量公差；Tb本工序工序尺寸公差；本工序工序尺寸公差；Ta前工序工序尺寸公差。前工序工序尺寸公差。Zbmin本工序最大和最小加工余量；本工序最大和最小加工余量；bmax、bmin本工序最大和最小尺寸；本工序最大和最小尺寸；amax、amin前工序最大和最小尺寸；前工序最大和最小尺寸；Zamax、Zamin前工序最大和最小加工余量，前工序最大和最小加工余量，（2）最大加工余量和最小加工余量对外表面：59 加工余量的公差加工余量的公差带，一般是按，一般是按“入体方向入体方向”分布在零件分布在零件加工表面上的。毛坯尺寸的公差，一般采用双向加工表面上的。毛坯尺寸的公差，一般采用双向标注注.加工余量的公差带，一般是按“入体方向”分布在60二、二、确定加工余量的方法确定加工余量的方法1.影响工序余量的因素影响工序余量的因素(1)上道工序的尺寸公差上道工序的尺寸公差T(2)上道工序表面粗糙度上道工序表面粗糙度Ry（表面（表面轮廓最大高度）和表面缺陷廓最大高度）和表面缺陷层厚度厚度H(3)本工序加工本工序加工时的安装的安装误差差：包括定位：包括定位误差、差、夹紧误差（差（夹紧变形）形）及及夹具具误差差(4)上道工序留下的平面度、直上道工序留下的平面度、直线度之度之类的位置的位置误差差二、确定加工余量的方法612.确定加工余量一般有如下三种方法：确定加工余量一般有如下三种方法：(1)分析分析计算法算法(2)查表修正法表修正法此法是以工此法是以工艺手册、生手册、生产实践和各种践和各种试验研究研究积累的累的有关加工余量的有关加工余量的资料数据料数据为基基础，并，并结合合实际的加工情况来的加工情况来确定加工余量的方法，确定加工余量的方法，应用比用比较广泛。在广泛。在