精益生产在光伏组件中的运用课件

精益生产在太阳能生产中的运用精益生产在太阳能生产中的运用 (七大浪费七大浪费)培训大纲培训大纲一、太阳能生产中的常见问题一、太阳能生产中的常见问题二、精益生产概论二、精益生产概论三、精益生产的核心三、精益生产的核心-杜绝七大浪费杜绝七大浪费四、改进案例四、改进案例 一、太阳能生产中常见的问题一、太阳能生产中常见的问题精益生产方式精益生产方式:通过思考消除一切通过思考消除一切浪费的生产方式。浪费的生产方式。这种生产方式这种生产方式:使问题浮现。使问题浮现。迫使人们思考。迫使人们思考。然后分享学习成果。然后分享学习成果。二、精益生产概论？二、精益生产概论？张富士夫的架构屋张富士夫的架构屋最佳品质、最佳成本、最短的前期、最佳安全性、最高员工士气最佳品质、最佳成本、最短的前期、最佳安全性、最高员工士气通过杜绝浪费以缩短生产流程，以实现下列目标：通过杜绝浪费以缩短生产流程，以实现下列目标：准准时时化化生生产产 员工和团队员工和团队持续改善持续改善 挑选人才挑选人才 众议决策众议决策 共同目标共同目标 交叉训练交叉训练 减少浪费减少浪费现地现物现地现物 解决问题解决问题5个为什么个为什么 注意浪费情形注意浪费情形 自自 働働 化化 平准化平准化/均衡化生产均衡化生产 稳定且标准化的流程稳定且标准化的流程 5S/目视化管理目视化管理 “丰田模式丰田模式”的长期理念的长期理念数量数量金金额额生产成本线生产成本线销货收入线销货收入线赢亏平衡点赢亏平衡点 Q1赢亏平衡点赢亏平衡点 Q2Q1Q2 我们为什么要精益生产我们为什么要精益生产?生产效率提高生产效率提高+60%库存减少库存减少-90%人力资源人力资源-15%生产时间生产时间-90%伤害减少伤害减少-50%精益生产优点精益生产优点 请将高架请将高架仓库、传送仓库、传送带、机械手带、机械手拆掉！拆掉！问题总结问题总结 杜绝浪费杜绝浪费三、精益生产的核心三、精益生产的核心制造制造活动活动产生净附加产生净附加价值的动作价值的动作产生产生低附加价值低附加价值 的动作的动作工工作作活活动动单纯单纯 动作动作 附带附带动作动作浪浪费费浪浪费费生产中的七种浪费生产中的七种浪费动作动作库存库存搬运搬运生产生产过剩过剩加工加工次品次品等待等待1.制造过剩的浪费？制造过剩的浪费？1.制造过剩的浪费？制造过剩的浪费？生产过剩不仅产生更多的问题，也隐藏问题的根本原因。生产过剩不仅产生更多的问题，也隐藏问题的根本原因。生产过剩生产过剩多余人力多余人力多余处理多余处理多余仓库多余仓库不良品增加不良品增加利息负担利息负担1.制造过剩导致的后果？制造过剩导致的后果？、生产过多的原因、生产过多的原因1 1、盲目地超量生产盲目地超量生产2、多放余量、多放余量 3、产品切换、产品切换4、关键设备的使用、关键设备的使用5、觉得工人空闲是浪费、觉得工人空闲是浪费6、为超量生产设置奖励、为超量生产设置奖励1.制造过剩的原因？制造过剩的原因？、生产过早的原因、生产过早的原因1 1、生产订单不稳定生产订单不稳定2 2、离岛式车间布局的影响、离岛式车间布局的影响3 3、心理因素的影响、心理因素的影响1.制造过剩的原因？制造过剩的原因？1.制造过剩的对策制造过剩的对策顾客为中心的弹性生产系统顾客为中心的弹性生产系统单件流动单件流动一个流生产线一个流生产线看板管理的贯彻看板管理的贯彻快速换线换模快速换线换模少人化的作业方式少人化的作业方式均衡化生产均衡化生产1.制造过剩的制造过剩的注意点注意点生产速度快不代表效率高生产速度快不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时，要考虑更生产能力过剩时，要考虑更 合理、更有效率地应用人员合理、更有效率地应用人员2.加工本身加工本身的浪费？的浪费？（1）、更多的材料）、更多的材料（2）、更多的人力）、更多的人力（3）、更多的能源消耗）、更多的能源消耗2.加工浪费的后果加工浪费的后果?1、工程顺序检讨不足工程顺序检讨不足2、作业内容与工艺检讨不足、作业内容与工艺检讨不足3、模夹治具不良、模夹治具不良4、标准化不彻底、标准化不彻底5、材料未检讨、材料未检讨2.加工浪费的原因加工浪费的原因?2.加工浪费的对策加工浪费的对策?（1）、工程设计适当化）、工程设计适当化（2）、作业内容的修正）、作业内容的修正（3）、治具改善及自动化）、治具改善及自动化（4）、标准作业的贯彻）、标准作业的贯彻2.加工浪费的注意点加工浪费的注意点?1、了解同行的技术发展、了解同行的技术发展2、公司各部门对于改善的、公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善共同参与及持续不断的改善3、搬运的浪费？、搬运的浪费？（1）、需要更多的人力）、需要更多的人力（2）、增加了损坏可能）、增加了损坏可能（3）、增加了工作时间）、增加了工作时间3.搬运浪费的后果搬运浪费的后果?供应链管理问题供应链管理问题生产布局不合理生产布局不合理生产组织不合理生产组织不合理过量生产过量生产前工程前工程次工程次工程3.搬运的原因搬运的原因?3.搬运浪费的对策搬运浪费的对策?U型设备配置型设备配置 一个流生产方式一个流生产方式 站立作业站立作业 避免重新堆积、重新包装避免重新堆积、重新包装3.搬运浪费的注意点搬运浪费的注意点工作预置的废除工作预置的废除生产线直接化生产线直接化观念上不能有半成品区观念上不能有半成品区可以站立工作可以站立工作搬运改善搬运改善改改 善善 前前改改 善善 后后4.库存的浪费库存的浪费1、产生不必要的搬运、堆积、放置、产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作找寻、防护处理等浪费的动作2、使先进先出的作业困难、使先进先出的作业困难3、损失利息及管理费用、损失利息及管理费用4、物品之价值会减低，变成呆滞品、物品之价值会减低，变成呆滞品5、占用厂房、造成多余的工作场所、占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费仓库建设投资的浪费 4.过多库存的后果过多库存的后果4.4.库存的隐藏的问题点库存的隐藏的问题点没有管理的紧张感，阻碍改没有管理的紧张感，阻碍改没有管理的紧张感，阻碍改没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化善的活性化善的活性化善的活性化设备能力及人员需求的误判设备能力及人员需求的误判设备能力及人员需求的误判设备能力及人员需求的误判对场地需求的判断错误对场地需求的判断错误对场地需求的判断错误对场地需求的判断错误产品品质变差的可能性产品品质变差的可能性产品品质变差的可能性产品品质变差的可能性容易出现呆滞物料容易出现呆滞物料容易出现呆滞物料容易出现呆滞物料4.库存的原因库存的原因视视库存为当然库存为当然设备配置不当或设备能力差设备配置不当或设备能力差大批量生产，重视稼动大批量生产，重视稼动物流混乱物流混乱,呆滞物品未及时处理呆滞物品未及时处理无计划生产无计划生产客户需求信息未了解清楚客户需求信息未了解清楚“怕出问题怕出问题怕出问题怕出问题”的心态的心态的心态的心态 4.过多库存的对策过多库存的对策库存意识的改革库存意识的改革U型设备配置型设备配置均衡化生产均衡化生产生产流程调整顺畅生产流程调整顺畅贯彻看板管理贯彻看板管理快速换线换模快速换线换模生产计划安排考虑库存消化生产计划安排考虑库存消化 4.过多库存的注意点过多库存的注意点库存是万恶之源库存是万恶之源管理点数削减管理点数削减消除生产风险消除生产风险降低安全库存降低安全库存原材料原材料差的计划差的计划长调整时间长调整时间质量问题质量问题差的预测差的预测生产线不均衡生产线不均衡供应商交货供应商交货差的培训差的培训沟通问题沟通问题设备故障停机设备故障停机 通过降低库存让管理问题水落石出通过降低库存让管理问题水落石出库库 存存 改改 善善改改 善善 前前改改 善善 后后5.动作的浪费动作的浪费常见动常见动作浪费作浪费两手两手空闲空闲单手单手空闲空闲作业动作业动作停止作停止动作动作太大太大左右手交换左右手交换步行多步行多转身角度大转身角度大移动中变移动中变换换“状态状态”不明不明技巧技巧伸背伸背动作动作弯腰弯腰动作动作重复重复/不必不必要的动作要的动作常见的十二种动作浪费常见的十二种动作浪费焊接工序分析焊接工序分析欧贝黎新能源科技股份有限公司太阳组件生产车间一角欧贝黎新能源科技股份有限公司太阳组件生产车间一角（1）、更多的人力和设备）、更多的人力和设备（2）、更多的工作时间）、更多的工作时间（3）、增加了劳动强度）、增加了劳动强度 5.动作浪费的后果动作浪费的后果?5.动作浪费的原因动作浪费的原因?作业流程配置不当作业流程配置不当无教育训练无教育训练设定的作业标准不合理设定的作业标准不合理 5.动作浪费的对策动作浪费的对策?一个流生产方式的编成一个流生产方式的编成生产线生产线U型配置型配置标准作业之落实标准作业之落实动作经济原则的贯彻动作经济原则的贯彻加强教育培训与动作训练加强教育培训与动作训练 5.动作浪费的注意点动作浪费的注意点补助动作的消除补助动作的消除运用动作经济原则运用动作经济原则作业标准作业标准动动 作作 改改 善善6、等待的浪费、等待的浪费（1）、更多的人力和设备）、更多的人力和设备（2）、更多的工作时间）、更多的工作时间 6.等待浪费的后果等待浪费的后果?6.等待的原因等待的原因?设备布置不当，物流混乱设备布置不当，物流混乱生产计划安排不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡工序生产能力不平衡材料未及时到位材料未及时到位管理控制点过多管理控制点过多品质不良品质不良没事做了。没事做了。6.等待的对策等待的对策?采用均衡化生产采用均衡化生产一个流生产一个流生产防误措施防误措施自自働働化及设备保养加强化及设备保养加强实施目视管理实施目视管理加强进料控制加强进料控制 6.等待的注意点等待的注意点自自働働化不要闲置人员化不要闲置人员供需准时化供需准时化削减管理点削减管理点7.次品的浪费次品的浪费“一人错误百人忙一人错误百人忙”的连锁反应示意图的连锁反应示意图一人错误百人忙一人错误百人忙的成本暴增曲线的成本暴增曲线 更多的更多的防火成本防火成本 更多的更多的救火成本救火成本 更多的更多的返工成本返工成本 正常成本正常成本救火、防火、多余监救火、防火、多余监督、多余检验、退货督、多余检验、退货维修、投诉处理、商维修、投诉处理、商誉损失、顾客流失等誉损失、顾客流失等效应连锁扩大成本。效应连锁扩大成本。重做、返修、报废成本重做、返修、报废成本日常管理日常管理/制造成本制造成本7.次品的原因次品的原因?标准作业欠缺标准作业欠缺过分要求品质过分要求品质人员技能欠缺人员技能欠缺品质控制点设定错误品质控制点设定错误检查方法、基准等不完备检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成不良设备、模夹治具造成不良7.次品的对策次品的对策?“三不政策三不政策”防误装置防误装置在工程内做出品质保证在工程内做出品质保证自自働働化、标准作业化、标准作业一个流的生产方式一个流的生产方式品保制度的确立及运行品保制度的确立及运行定期的设备、模治具保养定期的设备、模治具保养持续开展持续开展“5S活动活动”1、不接受不良、不接受不良品品2、不制造不良、不制造不良品品3、不传递不良、不传递不良品品7.次品的注意点次品的注意点能能回收重做的不良回收重做的不良能修理的不良能修理的不良误判的不良误判的不良如何发现浪费如何发现浪费?1.“三现五原则三现五原则”2.定点摄影录象定点摄影录象3.点检表格方式点检表格方式4.运用运用5W原则原则5.运用布局原则运用布局原则6.运用动作经济原则运用动作经济原则7.价值流图分析价值流图分析发现浪费的活动发现浪费的活动搬运重货搬运重货活动活动(移动移动)注视工作情况注视工作情况选别不良品选别不良品等待材料供应等待材料供应重复堆积重复堆积设备故障设备故障找零件找零件 验收数量验收数量三现主义三现主义五原则五原则1.发生状况发生状况/把握事实把握事实2.查明原因查明原因3.适当的对策适当的对策4.确认效果确认效果5.对源头的反馈对源头的反馈现场浪费点检表现场浪费点检表1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2.原料数量是多少，可生产多少时间？原料数量是多少，可生产多少时间？3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？多少？4.每天有多少加班？每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？工序间作业员的等待时间有多少？6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少次，多少时间？少次，多少时间？7.物料是否有不良，有几次？物料是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停线时间有多少？设备故障有几次，停线时间有多少？9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距离有工序间半成品是否存在搬运，搬运距离有多少多少?10.每天的不良是否超出标准。每天的不良是否超出标准。现场浪费点检表现场浪费点检表 谢谢!