煤制天然气工艺简介资料课件

煤制天然气工艺技术简介煤制天然气工艺技术简介生产准备部生产准备部新疆庆华煤制天然气项目本项目建设公称能力为(四期)：煤制天然气1650万Nm3/d，年产55亿Nm3。INETINETINETINET 本项目建设公称能力为:1650万Nm3/d合成天然气装置，年产55亿Nm3。年消耗煤炭：2256万吨原料煤：1462.4万吨/a燃料煤：793.6万吨/a水：6900万m3/a图图-2新疆庆华能源集团煤化工循环经济工业园鸟瞰图新疆庆华能源集团煤化工循环经济工业园鸟瞰图.一期煤制气一期SNG为13.75亿Nm3/a，171875 Nm3/h，412.5万Nm3/d。年消耗煤炭：548万吨其中原料煤：365.6万吨/a,457t/h。燃料煤：182.4万吨/a,228t/h。水：1758万m3/a,2197t/h。INETINET本装置采用的主要工艺技术：纯氧碎煤加压气化（鲁奇技术）粗煤气耐油耐硫变换低温甲醇洗混合制冷超优克劳斯硫回收甲烷化（引进丹麦托普索技术）内压缩空气分离循环流化床锅炉废水生化处理生产准备组织机构图生产准备组织机构图 全厂工艺流程简图原煤原煤备煤备煤锅炉发电锅炉发电脱盐水脱盐水电能供全厂电能供全厂国家电网国家电网联络主变联络主变电能电能电能电能电电电电能能能能气化气化气化气化蒸汽蒸汽蒸汽蒸汽变换冷却变换冷却变换冷却变换冷却低温甲醇洗低温甲醇洗低温甲醇洗低温甲醇洗粗煤气粗煤气粗煤气粗煤气粗煤气粗煤气粗煤气粗煤气甲烷合成甲烷合成甲烷合成甲烷合成净煤气净煤气净煤气净煤气空分空分空分空分氧气氧气氧气氧气混合制冷混合制冷混合制冷混合制冷冷冷冷冷量量量量煤气水煤气水煤气水煤气水分离分离分离分离产品焦油产品焦油产品焦油产品焦油中油中油中油中油酚回收酚回收酚回收酚回收酚水酚水酚水酚水产品粗酚产品粗酚产品粗酚产品粗酚氨回收氨回收氨回收氨回收氨水氨水氨水氨水产品液氨产品液氨产品液氨产品液氨硫回收硫回收硫回收硫回收硫化氢硫化氢硫化氢硫化氢产品硫磺产品硫磺产品硫磺产品硫磺产品石脑油产品石脑油压缩压缩干燥干燥天然气天然气首站首站煤煤气气水水天天然然气气天天然然气气生化污生化污水处理水处理全厂废水全厂废水生产原理气化：C+O2=CO2+QC+H2O=CO+H2-QCO2+C=2CO-QCO+H2O=CO2+H2+QINETINET变换反应一氧化碳变换反应是一个放热反应变换过程为含有C、H、O三种元素的CO和H2O共存的系统，在CO变换的催化反应过程中，除了主要反应：CO+H2OCO2+H2+410.89KJ/mol副反应：在某种条件下会发生CO分解等其他副反应，分别如下：2COC+CO22CO+2H2CH4+CO2CO+3H2CH4+H2O（煤制甲烷气的反应）CO2+4H2CH4+2H2O（煤制甲烷气的反应）煤气的净化变换气中酸性气的脱除，主要分物理吸收和化学吸收两大类，化学吸收较有代表性的有热钾碱等，其主要的缺点是溶液再生需耗大量的热，吸收能力较低。因本工程气体处理量大，气体中硫化氢、二氧化碳含量高，可行的办法是选择低温甲醇洗脱硫脱碳技术，工艺软件包采用化二院的低温甲醇洗专利技术。变换气中有CO2、H2S、COS、CO、H2、CH4、N2等气体。低温甲醇洗就是利用CO2、H2S、COS在甲醇中溶解度是H2、CH4、N2等气体在甲醇中溶解度的不同而实现有用组分CO、H2、CH4和无用组分的分离的。INETINET各种气体在40时的相对溶解度如下表：气体气体气体的溶解度气体的溶解度/H2的的溶解度溶解度气体的溶解度气体的溶解度/CO2的的溶解度溶解度H H2 2S S254025405.95.9COSCOS155515553.63.6COCO2 24304301.01.0CHCH4 41212COCO5 5N N2 22.52.5H H2 21.01.0INETINET甲烷化反应CO+3H2CH4+H2O+QCO2+4H2CH4+2H2O+Q副反应CO+H2OCO2+H2+QINETINET下面针对各车间主要生产装置分别进行介绍一、气化车间：1.气化装置2系列即28台气化炉2.变换及冷却装置 2系列3.煤气水分离装置4系列4.酚回收装置2系列和氨回收装置1系列5.备煤装置1.气化装置本装置采用鲁奇纯氧碎煤加压气化技术，气化炉为MARK-型，我公司煤制天然气项目一期共安装16台气化炉，按两系列设计，单系列7开1备。单套气化炉系统主要有以下几部分组成：1.煤斗 2.煤锁 3.气化炉 4.灰锁 5.洗涤冷却器 6.废热锅炉单台气化炉正常氧负荷为6777Nm3/h,蒸汽耗量为37.9t/h,耗煤量32.6t/h，生产粗煤气为49000Nm3/h气化装置工艺流程示意图氧气氧气废废热热锅锅炉炉洗洗涤涤冷冷却却器器灰灰锁锁气气化化炉炉煤锁煤锁煤斗煤斗蒸汽蒸汽煤煤灰灰粗粗煤煤气气去去变变换换酚酚水水去去煤煤气气水水分分离离蒸蒸汽汽去去管管网网 INETINETINETINET在氧化区反应后的气化剂（几乎不含氧）携带大量的热能进入气化区（还原区），在此煤中的碳与水蒸汽发生复杂的化学反应生成煤气，其间发生的化学反应多达一百多个，但生成煤气最主要的反应是碳与水蒸汽反应生成一氧化碳和氢气、碳与水蒸汽反应生成甲烷和一氧化碳或二氧化碳；因生成煤气的主反应基本都是吸热反应，因此需要氧化区煤的燃烧提供大量的热能。在气化区生成的煤气和剩余的水蒸汽向上进入干馏区，在这里几乎已经没有氧而温度又比较高，因此在这里煤会被干馏，煤中的挥发份会裂解析出形成焦油、中油、轻油和粗酚等组分混合到煤气中。这些复杂的煤气成分继续向上进入干燥区，利用煤气的温度将煤中的外在水和一部分结合水解析出来变成蒸汽，从而将煤干燥。之后煤气在气化炉顶部通过煤气收集器（同时也是煤分布器）引出进入洗涤冷却器。INETINET煤气进入洗涤冷却器后，由来自煤气水分离装置经加压后的酚水进行喷淋洗涤，洗去煤气中的焦油、中油、粗酚和氨以及煤气中夹带的煤尘之后进入废热锅炉；在废锅中煤气与来自除氧站的除氧水进行换热，煤气的温度降低至约180后送入下游的变换装置，而煤气冷却下来的煤气冷凝液与洗涤冷却器中洗涤后的酚水汇合后一同送往煤气水分离装置，同时废锅中除氧水被加热产生的0.6MPa的自产饱和蒸汽并入低压蒸汽管网。煤锁和灰锁加煤、排灰示意图灰灰锁锁煤煤锁锁泄泄压压气气充充压压用用中中压压蒸蒸汽汽煤煤来来自自煤煤斗斗灰灰来来自自气气化化炉炉充充压压用用二二氧氧化化碳碳灰灰锁锁泄泄压压气气煤煤锁锁煤煤去去气气化化炉炉灰灰去去渣渣池池煤锁加煤过程：粒度为6-50mm的原料煤通过皮带加入煤斗，煤锁泄压完成后打开煤锁上锥阀，煤进入煤锁至正常料位后关闭煤锁上锥阀。打开煤锁充压阀，用来自低温甲醇洗的二氧化碳进行充压，直至煤锁压力与气化炉内压力相同，然后关闭煤锁充压阀。打开煤锁下锥阀，将煤加入气化炉内，然后关闭煤锁下锥阀。打开煤锁泄压阀，将煤锁泄压完成后再重复上述的加煤过程。INETINET灰锁排灰过程灰锁在所有阀关闭的情况下，先打开灰锁充压阀用中压蒸汽进行充压，直至灰锁压力与气化炉内压力相同，然后关闭灰锁充压阀。打开灰锁上锥阀，从气化炉内排出的灰落入灰锁，灰进入灰锁至正常料位后关闭灰锁上锥阀。打开灰锁泄压阀，将灰锁压力泄至常压后关闭灰锁泄压阀，打开灰锁下锥阀将灰排出。关闭灰锁下锥阀，再打开灰锁充压阀用中压蒸汽充压，如此循环往复上述的排灰过程。INETINET2.变换冷却装置变换冷却装置共两系列，每系列各有两台预变炉和一台主变炉；预变炉和主变炉中所装的均为耐硫钴钼催化剂，其反应原理就是利用煤气中含带的水蒸汽在钴钼催化剂的作用下与一氧化碳进行反应生成氢气和二氧化碳，这样就降低了一氧化碳含量并提高了氢气含量，从而达到调节氢碳比的目的。由气化装置来的粗煤气先经洗涤塔用酚水洗涤，然后经换热器换热后进入预变炉和主变炉反应，之后经换热器换热再进入废热锅炉回收余热，然后煤气进入三级换热器依次与脱氧水、脱盐水、循环水换热使煤气温度降低至约40，再进入气液分离器将煤气中的冷凝液分离出去，然后送入下游的低温甲醇洗装置；洗涤塔中洗涤后的酚水和煤气中冷却下来的冷凝液分别送往煤气水分离装置。INETINET3.煤气水分离装置煤气水分离装置为四系列，是将气化、变换冷却和低温甲醇洗装置来的煤气水进行物理分离，将焦油、中油、闪蒸汽分离出来，之后酚水送酚氨回收；其采用的原理就是泄压闪蒸和重力沉降。气化和变换冷却来的含尘煤气水经换热器冷却后首先进入膨胀槽进行泄压闪蒸，将煤气水中含带的二氧化碳等气体闪蒸出来送往热电锅炉处理；之后煤气水依次进入初焦油分离器和最终油分离器，分别将焦油和中油分离出来作为产品。而来自低温甲醇洗的含油煤气水则进入含油煤气水膨胀器进行泄压闪蒸，闪蒸气也是送往热电锅炉处理；然后煤气水进入油分离器和最终油分离器，将中油分离出来作为产品；分离出焦油和中油之后的酚水送往酚氨回收进行脱酚和脱氨处理。INETINET4.酚氨回收装置酚回收：来自煤气水分离的酚水利用热汽提的原理依次进入脱酸塔和脱氨塔，分别脱除酚水中的CO2、H2S等酸性气体和氨气，酸性气送往硫回收处理，氨气送往氨回收处理；处理后的酚水进入转盘萃取塔利用二异丙基醚对酚进行萃取，利用酚在二异丙基醚中的溶解度远大于在水中的溶解度的特性，将水中的酚绝大部分都溶解到二异丙基醚中，且醚不溶于水，二者自然产生分层，萃取后的二异丙基醚和酚的混合物进入酚塔进行精馏得到产品粗酚，而二异丙基醚作为萃取剂循环使用；转盘萃取塔中萃取后的稀酚水进入水塔进行精馏，残留在水中的醚被精馏出来送回到萃取剂中，而精馏后的稀酚水送往生化污水处理。INETINET氨回收：来自酚回收的氨气（约含10的水蒸汽）首先进入氨气净化塔并向塔内喷入稀氨水，在塔内既进行稀氨水对氨气的吸收变为氨水，同时也进行氨水的热汽提，被汽提出来的氨气和少量不凝气从塔顶引出，经换热器冷却的同时喷入脱盐水吸收氨气变为氨水，而不凝气不溶于水直接将其放空。5.备煤装置本装置主要为气化炉系统和锅炉系统提供符合粒度要求的原料煤，粒度要求分别在550mm和5mm以下。本装置储煤系统采用可储煤12万吨的圆形堆料场一座，直径110m，料场内配有堆取料装置。设计进仓输送能力3000t/h，出仓输送能力1800t/h，可供一期和二期装置使用。原料煤、燃料煤的卸车、上煤、贮存、粉碎、筛分及运输用基本实现自动化。破碎筛分系统主要设备有分级破碎设备和驰张筛等设备组成。输送设备主要是带式输送机，用PLC控制。预留二期的上煤接口。动力站5台锅炉20个煤仓每个煤仓储煤320吨，20个煤仓总储煤6400吨，气化炉每个煤仓储煤160吨，14台气化炉14个煤仓总储煤2240吨，备煤系统可供全厂4天用煤储量，造气炉煤仓储煤可供造气炉5个小时用量，锅炉煤仓储煤可供锅炉15个小时用量。INETINET二、净化车间：低温甲醇洗装置2系列（包含5台二氧化碳压缩机和2台循环气压缩机）混合制冷装置2系列硫回收装置1系列1、低温甲醇洗在原料气净化工艺中，无论采用哪一种原料或者那一种气化方法制得的合成原料气，除含有H2、CO、CO2、CH4以外，还含有其余相当数量的组分均为合成反应所不需要的各种杂质，如：硫化物、氮化物、氢氰酸、惰性气体、煤焦油等。其中硫化物是合成触媒的毒物，硫化物的危害主要有：使催化剂中毒、堵塞和腐蚀管道设备、污染溶剂、污染环境、降低产品质量，因此，必须除去硫化物。俗称为“脱硫”、“脱碳”工艺。目前煤气化制合成气的净化技术大都采用物理吸收法，物理吸收法又分为热法和冷法。50年代初 德国的林德和鲁奇公司合作开发了低温甲醇洗技术，都是采用冷甲醇作为溶剂脱除酸性气体。但两个专利商在工艺流程设计、设备设计和工程实施上各有特点。低温甲醇洗设备国产化方面进程较快。7080年代建设的低温甲醇洗装置基本上都是全套引进的,90年代引进的低温甲醇洗装置设备国产化率有了很大的提高,低温甲醇洗工艺的国产化包括技术国产化、设计国产化和设备国产化。2、混合制冷（采取以氨为制冷剂）制冷为甲醇洗装置、空分装置的各氨冷却器提供不同等级的制冷液氨，同时又把返回的气氨在此压缩、冷凝成液氨。此方案是将蒸发后的气氨经离心式氨压机提压后再去吸收制冷，避免了吸收器在负压下操作，使生产操作更加稳妥可靠，混合制冷采用工艺副产的低压蒸汽作热源，系统中的溶解热及冷凝热由冷却水带出。工作原理：根据工艺装置副产的低压蒸汽平衡，制冷装置方案确定为混合制冷即先将甲醇洗返回气氨用压缩机升压至0.3 MPa(a)，然后用低压蒸汽吸收制冷。INETINETn n蒸汽制冷压缩原理图蒸汽制冷压缩原理图蒸汽制冷压缩原理图蒸汽制冷压缩原理图冷凝冷凝压缩压缩蒸发蒸发液态液态气态气态Q QW W节流节流Q QL L1 12 24 43 33、硫回收硫回收方法根据工艺流程选择和当地产品销路情况，产品可以是硫磺（S）或硫酸(H2SO4)。产品为硫磺的酸性气处理工艺通常采用克劳斯硫回收工艺，该法是一种成熟的工艺，而且工艺种类繁多，主要有传统克劳斯工艺，超级克劳斯，带有SCOT 尾气处理工艺的克劳斯工艺；以及属于生物脱硫技术的Shell-Paques 工艺。克劳斯工艺总硫磺回收率一般在9598左右，尾气根本无法满足国家现有的环保指标。超优克劳斯工艺，在两级普通克劳斯转化之后，增加加氢催化反应器，将总硫回收率提高到99.599.7，尾气H2S 的排放仍然超出国家排放要求。采用三级克劳斯+加氢还原工艺经过加氢还原反应，尾气中所有的有机硫化合物（COS、CS2、各种硫醇等）以及元素硫均可被还原成H2S 而返回硫回收装置，从而使装置的总硫磺回收率达到99.95。我公司采用三级克劳斯工艺，尾气送锅炉焚烧。三、甲烷合成车间1、甲烷化装置甲烷化技术选择：甲烷化技术是20世纪70年代开始工业化实验，试验证明了煤气甲烷化可制取合格的合成天然气。CO转化率可达100%，CO2转化率可达98%，甲烷可达95%，低热值达8300Kcal/Nm3。美国大平原煤气化制合成天然气厂，利用碎煤加压气化、净化煤气通过镍催化剂在2.46MPa、300-700下，将H2、CO合成天然气技术；它是世界上第一座碎煤加压固定床气化生产煤气经净化后由甲烷化合成天然气的大型商业化工厂。在美国大平原建成第一期工程规模389（庆华412.5）万Nm3/d（相当于日产原油2万桶）合成天然气工厂。于1980年7月破土动工，1984年4月完工并投入试运转，1984年7月28日生产出首批合成天然气并送入美国的天然气管网。该厂至今还在正常运行。丹麦托普索公司一直从事该项技术开发，掌握了更高压力的合成技术，1978年在美国建有一个小型合成天然气工厂，两年后关闭。目前正在美国开展拟建一座18万Nm3/h的合成天然气厂的前期工作。工艺描述从低温甲醇洗来的合成气压力3.3MPa、温度37、体积流量为464565Nm3/h，主要成分有CH4:15.2、CO:19.18、CO2:1.32、H2:63.7。合成气首先进入硫吸收器用ZnO脱硫后，合成气去甲烷化第一、二、三、四反应器发生甲烷化化学反应：INETINET甲烷化化学反应：CO+3H2 2=CH4+H2 2OCO2 2+6H2 2=CH4+2H2 2O天然气去三甘醇干燥装置洗后脱水后到西气东输管网。天然气CH4为97.84%，热值为8384kcal/Nm3。硫硫吸吸收收器器第第一一甲甲烷烷化化第第二二甲甲烷烷化化第第三三甲甲烷烷化化第第四四甲甲烷烷化化 气液分离器气液分离器吸吸收收塔塔合合成成气气来来自自低温甲醇洗低温甲醇洗天然气天然气去管网去管网三甘醇贫液三甘醇贫液分离液分离液三甘醇富液三甘醇富液二、三甘醇干燥装置二、三甘醇干燥装置三甘醇吸收塔天然气来自甲烷化装置天然气压缩机天然气去管网三甘醇贫液三甘醇富液产品和消耗指标产品和消耗指标1、SNG总流量总流量,Nm3/h172,406干基流量干基流量:Nm3/h171,875流量流量,Nm3/h CH4168,163压力压力,MPa g 2.32温度温度,C 40低热值低热值(kcal/Nm3)8384四、空分车间空分装置（50000Nm3/h）2系列空压站1系列主要设备空气压缩机（简称空压机）、蒸汽透平驱动，2台。空气精馏塔空气纯化器增压透平膨胀机 空干站空分流程 空气由压缩机压缩至工艺所需压力，水蒸气、二氧化碳以及潜在危险的碳氢化合物经分子筛吸附器时被吸附掉。纯化空气直接进入冷葙被冷却至近似于露点温度-173，然后进入精馏塔（由低压和高压塔合并组成）。氧、氮的分离是通过精馏来实现的。精馏过程必须有上升蒸汽和下流液体。为了得到氧、氮产品，精馏过程是在上、下两个塔内实现双级精馏过程。冷凝蒸发器是联系上下塔的纽带。它用于上塔底部的回流下来的液氧和下塔顶部上升的气氮之间热交换。INETINET液氧在冷凝蒸发器中吸收热量而蒸发为气氧。其中一部分作为产品气氧送出，而大部分（70%80%）供给上塔，作为精馏用的上升蒸气。INETINET当上、下塔压力一定，提高液氧的纯度会缩小主冷温差，提高气氮的纯度也会缩小主冷的温差。若气氮的纯度和压力不变，在液氧纯度一定的情况下，提高上塔压力可使冷凝蒸发器的温差缩小。在开车的积液阶段，通常采用适当提高上塔压力、缩小主冷温差的方法。来降低冷凝蒸发器的热负荷，以加快液体的积累。INETINET在精馏塔中，上升气体与下流液体充分接触，传热传质后，在顶部得到纯氮气。纯氮进入主冷凝蒸发器被冷凝，在气氮冷凝的同时，主冷凝蒸发器中的液氧得到气化。一部分液氮作为下塔的回流液下流，另一部分液氮经过冷后，节流后送入上塔,其余部分液氮去液氮贮槽备用。在上塔内,经过再次精馏，得到氮气、产品液氧和污氮。液氧从冷凝蒸发器底部抽出，进入液氧泵，升压后进入主换热器，经复热后进入用户管网。五、热电站设置5台280t/h9.82MPa/540高温高压蒸汽循环流化床锅炉。CC60-8.83/2.8/0.9 型抽凝式汽轮发电机组 1台B12-8.82/4.7 型背压式汽轮发电机组，1台INETINET全厂蒸汽等级分四种参数送出：高压 8.82 MPa 535,1082.1t/h;中压 4.6 MPa 450,623.1t/h;低压2.5 MPa 223,36.2t/h;低压 0.5 MPa 158,585.35t/h.汽轮机1型号：CC60-8.83/2.8/0.9型2型式：高温、高压、单缸、单轴、二级调整抽汽、凝汽式汽轮机3额定功率(铭牌功率或保证功率)：60MW4.额定蒸汽参数：a）主汽门前蒸汽压力：8.83MPa，背压：10.0kPab）主汽门前蒸汽温度：535INETINET5.额定供热工况参数（功率60MW）：主蒸汽流量：425.4t/h一级抽汽压力：2.8MPa一级抽汽温度：390.1 一级抽汽量：144t/h 二级抽汽压力：0.9MPa 二级抽汽温度：307 二级抽汽量：170t/hINETINETB12-8.83/5.0型1型式：冲动式、高温、高压、单缸、单轴、背压式汽轮机2额定功率(铭牌功率或保证功率)：12MW3最大功率（低背压工况）：15MW4.额定蒸汽参数：a）主汽门前蒸汽压力：8.83MPab）主汽门前蒸汽温度：535c）背压：5.0MPa;d)主蒸汽流量：372.5 t/hINETINET六、水处理车间水源取水系统原水处理装置1系列循环水装置（包括空分、热电、气化、净化循环水）脱盐水装置生化污水处理装置1系列中水回用装置通过对水资源分析，一期仅能由吉尔格朗河供水2000万m3/年，二期在吉尔格朗河上新建控制性枢纽工程，水库容积4000万m3，坝高90m，蓄水位达1150m，实现自压供水，两期可由吉尔格朗河供水总能力4000万m3/年。工程取水口位于吉尔格朗河出山口处，位于伊宁县城北侧11.6km。供水工程全程约16km。扬水高度170m，分两级扬水，建有2条DN900的供水管线（钢管）。水厂建有高位水池出水口标高1051m。补充水源1：伊东工业园来水，建有DN600供水管线，总长16km，其中钢管8.3km，其余为玻璃砂钢管，其中一条专门给庆华工业园供水。建有东山高位水池标高1048m。补充水源2庆华工业园：2009年买了1#井，和厂区供水管线相连，2010年在厂前区新建有10口深水井，除3#井与厂前区供水管线相连，其余还没有联网，总流量约在300500m3/h左右。需要设计联网到水厂，作为补充水源。消防水：消防水池2*8000m3，消防水泵4台，稳压泵2台。煤仓消防加压泵3台、煤仓冲洗水泵2台。循环水：4套,总处理能力201000m3/h，热电循环水、空分循环水、气化循环水、净化合成循环水。补充水源需要和供水工程联通，经与新疆兵团设计院协商，在庆华大道与纬六路交界的东侧。分别并入2条DN1020的供水管线。脱盐水：设计规模：1720m3/h脱盐水:6套处理水320m3/h的装置，总处理能力1920m3/h，总出水能力1720m3/h。2、锅炉用脱盐水的指标1)电导率25 0.2s/cm2)SiO2 20g/L污水处理：设计规模750m3/h出水水质满足中华人民共和国化工行业标准HG/T3923-2007的循环冷却水用再生水水质标准要求:pH:6.09.0总铁(以Fe2+计/(mg/L)0.3CODcr/(mg/L)80BOD5 5氨态氮/(mg/L)15中水回用装置：设计规模：处理水能力800m3/h（4*200），出水能力4*130m3/h工艺采用化学混凝沉淀+反渗透出水作为气化、净化合成循环水的补充水指标：SDI（污染指数）1 脱盐率96%出水压力0.4Mpa七、电气车间用电电压等级：35kV、10kv、380v、220v主变压器：SF11-40000/35 2台热电站变压器：SF11-50000/3535kv变电站：气化、净化、空分其中气化：SF11-25000/35 净化：SZ11-40000/35 2台空分：SFZ11-25000/35/10.5 全厂电气主接线示意图变变主主号号1 1变变主主号号2 235KV35KV母线母线110KV110KV母线母线1 1号发号发电机电机6000060000KWKW2 2号发号发电机电机1500015000KWKW一期气一期气化化35KV35KV变电所变电所25000KV25000KVA2A2一期净一期净化化35KV35KV变电所变电所40000KV40000KVA2A2一期空一期空分分35KV35KV变电所变电所25000KV25000KVA2A2一期厂一期厂用用35KV35KV变电所变电所50000KV50000KVA2A2一期一期35KV35KV备用备用22国网国网1、化工项目分四期建设，一期如下：a）一期工程设有一台60MW 的汽轮发电机组（发电机60MW）及一台12MW 的汽轮发电机组（发电机15MW）,正常运行时，发电75MW，一期用电约85627kW，需电网供电10627kW。当一台15MW 发电机故障时，发电机发电60MW，需电网供电25267kW；当一台60MW 发电机故障时，需电网供电52MW，以保证一个系列可靠运行，考虑到运行费用问题，本一期工程选择两台40MVA 的110/35kV 主变压器。b）一期的60MW 发电机及15MW 发电机采用发变组（10.5/38.5kV）形式在110kV 侧与系统并网。八、中化车间为整个装置提高生产控制分析原材料进厂分析产品分析检验环境保护分析九、仪表车间自动控制系统结构一个完整的控制系统包括下列几部分：一个完整的控制系统包括下列几部分：1、自动控制的大脑-控制器，如DCS控制器、PLC控制器；2、自动控制的感官-检测元件，如温度计、流量计、压力表等；3、自动控制的手脚-执行机构，如调节阀、变频器、电磁阀等；4、自动控制控制对象-被控对象，如流量、液位、压力等。INETINET自动控制系统结构HC900点对点通讯点对点通讯HC900HC900Ethernet(10 Base-T)Hub监控站与控制器监控站与控制器监控站与控制器监控站与控制器Vista R400本地本地 RS-232RS-2329.6-38.4KB9.6-38.4KB调制解调器调制解调器9.6-38.4 9.6-38.4 KBKBHC900 Hybrid Designer自动控制系统结构流量信号压力信号液位信号电机状态控制器调节阀泵，电机十、化机车间有卷板机、刨边机、机床等机加工设备，液化气站、退火炉等设施，具备制作大型塔器设备三类压力容器的能力。有双梁桥式起重机共8台，其中有QD160/32双梁桥式起重机2台等。十一、运输原料煤457t/h，锅炉煤228t/h，合计685t/h，含水量10%计算，日耗煤炭18084t，若用30吨自卸车运输，需要603辆次，车辆往返一次需要3小时，每辆车最多跑8趟，考虑天气路面情况，每辆车按6趟计算，需要车辆106辆。灰渣、粉煤灰：68t/h，需要自卸车6辆。INETINETINETINET谢谢大家！谢谢大家！