新品零部件开发培育清单课件

1.事前品质计划查询项目2.问题反映查询项目3.试制品验证查询项目4.工艺FMEA清查项目5.工艺控制计划清查项目6.可靠性试验能力清查项目7.检具/工装/模具制作清查项目8.检验协议查询项目9.检测系统分析查询项目10.包装/送货器具目录1.事前品质计划查询项目1.跨职能团队(CFT)组建并得到经营者的批准了吗?2.跨职能团队(CFT)的职责及工作分工明确吗?(是否包括了研发、品质、制造等相关部门)3.拥有新品开发工作流程(事前零部件品质计划)吗?1.事前零部件品质计划表是由CFT制定的吗?2.设计详细计划制定了吗?(图纸检查配置锁定)3.制定事前零部件品质计划表时，包括了量产4M准备的大致日程计划吗?4.(可靠性试验、外协件开发、模具/夹具类、设备/生产线、作业人员等)1.制定日程计划时，与主机厂新品开发日程关联了吗?品质目标制定了吗?(C/100等调研索赔及相应情形下的IQS目标)输出物：事前零部件品质计划表、CFT组织机构图、配置大纲、品质目标2.问题反映查询项目1.新开发零部件所应用的所有技术标准，建立目录并归档了吗?2.通过竞品对标及与现有(类似)产品对比分析，反映到本次设计当中并采取了相应措施了吗？3.清楚IQS及历史车辆问题并反映在设计当中了吗?4.设计FMEA落实并经过CFT审核和批准了吗?1.装配项通过零部件功能及功能模块分析，包括分总成及单品在内的所有项目的2.设计FMEA实施了吗?3.清楚主机厂指定的，包括重要特性在内的产品初期特殊特性并反映在4.设计FMEA上了吗?(包括法规及安全特性)1.潜在故障模式、影响、原因及现有设计管理方法，确切掌握了吗?2.通过包括客户的设计要求项目在内的设计检查，掌握了现有开发配置的问题并且找到了其改善方案了吗?3.依据告诫措施项，现有设计合理性验证计划制定并在实施吗?输出物：对标反映表、历史车辆问题反映计划表、设计FMEA、配置改善提案表3.试制品验证查询项目1.基于主机厂日程的试制品支持计划制定了吗?2.参照设计FMEA的试制品控制计划制定了吗?3.试制品控制计划，经过CFT审核及批准了吗?4.试制品控制计划，包括了试验及检验项目/样本量/方法/判定标准等吗?5.(必要情况下能否具备专职人员及专用设备)6.基于试制品控制计划的4M得到保障了吗?7.根据试制品控制计划，试验及检验等试制品验证活动执行了吗?8.试制品验证结果和发生的问题通报给相关部门及客户，并采取着改善措施吗？9.(包括试制车装配验证时发生的问题)10.通过设计FMEA，找到现有设计的改善措施，并评估改善后的RQN以及不满意时的11.补充改善措施了吗?12.通过设计FMEA掌握更多的产品特殊特性了吗?13.参照试制品验证结果的单品耐久试验方案制定了吗?14.(试验项目、试验方法、试验规范、试验样本等)15.11.针对系统相关项目，系统试验评价项目/标准/方法设定好了吗?(NVH,BSR)输出物：试制品控制计划、试制品检验报告、极限耐久试验方案4.工艺FMEA清查项目1.工艺FMEA，经过CFT审核及批准并实施了吗?2.已经掌握的历史/类似问题反映出来了吗?3.潜在故障模式、影响、原因及现有工艺管理方法，清晰地掌握了吗?4.预估风险优先级(RPN)，并根据标准找出告诫措施项了吗?5.通过工艺FMEA掌握工艺特殊特性，并制定了防错机制化及6.不良检出能力提升计划吗?7.基于初期事前品质计划的日程管理已经形成了吗?8.-计划完成情况、根据日程变更，其后续应对措施及变更履历管理9.为SM准备制定了详细计划表吗?10.1)针对所有必备设备的了解及购入、安装的详细计划11.(检测仪、试验机、生产设备、检验设备、工具类等)12.2)包括量产模具及治具和夹具的制作日程的详细开发计划13.3)作业人员及熟练度保障计划(特殊工位上岗认证、熟练度评价等)14.4)外协件开发计划(外协厂家、检验协议及零部件许可的详细计划)15.5)外协厂家计划为“SQ-MARK认证厂家”了吗?16.通过试验能力分析，试验设备保障计划，特别是基于17.单品极限耐久试验方案的试验能力保障计划制定了吗?输出物：工艺FMEA、4M详细计划表、(可靠性试验能力分析表)、试验能力保障计划表5.工艺控制计划清查项目1.参照设计或工艺FMEA，制定工艺控制计划了吗?2.工艺控制计划，包括了基于指南的所有项目了吗?3.包括上线到出运的工艺全流程而制定了吗?(包括外协/分装工序)4.工艺控制计划，经过CFT的审核及批准了吗?1.管理标准(管理规范)，能满足图纸及规格说明书吗?3.基于FMEA所掌握的产品及工艺特殊特性，反映在控制计划里了吗?对于产品及工艺特殊特性管理项目，计划了差异化管理方法吗?4.(防错机制、全检制度、SPC等)1.发生异常时，措施项是按照不同的管理项目制定的吗?2.(识别隔离、返工、修理、报废、生产线中断等)输出物：工艺控制计划、(特殊特性管理方案)6.可靠性试验能力清查项目1.试验、检验、检测装备保障，根据保障计划在开展吗?2.在试验室现场，具备并应用着试验规范吗?3.尚未具备的试验能力方面，找出解决方案了吗?4.可靠性试验各项详细日程计划制定了吗?5.相关情形下的强化及极限耐久试验计划制定了吗?6.相关情形下的系统试验评价计划制定了吗?7.试验、检验、检测专员，具备(计划)工作执行能力了吗?1.试验、检验、检测装备，根据标定周期制定标定计划了吗?3.针对关键外协件的可靠性试验计划制定了吗?4.针对特殊特性等关键品质特性的检测系统分析计划制定了吗?5.(量具重复精度)输出物：可靠性试验计划表(ES/MS/极限耐久)、标定计划表、量具重复精度计划表7.检具/工装/模具制作清查项目1.检具、工装、模具制作完成并验收了吗?2.模具自主调试，实施并验证了吗?3.具备对检具、工装、模具的履历管理体系了吗?4.检具、工装、模具生命周期制定出来了吗?5.备件目录制定并计划好了吗?6.检具、工装、模具的保管管理体系良好吗?7.检具、工装、模具的识别标识清晰吗?8.检具、工装、模具、设备的保养维修计划制定了吗?输出物：检验报告、(生命周期表)、(备件目录)、(保管台)、(保养维修计划表)8.检验协议查询项目1.制定了检验基准书，并且满足图纸要求吗?2.与2级供方的检验协议签订完成了吗?3.2级供方过程审核及ISIR许可完成了吗?4.有外检程序为准的入库件的各自标准吗?5.历史车辆问题及FMEA结果的措施反映到现场了吗?1.(关键工位、防错机制)2.PSO过程审核及FPSC实施时的评价项目选择好了吗?3.(关键品质特性中的相应过程能力及全检评价项目)4.检验、试验用途的软件及限度样本建立了吗?5.量产4M准备，按照计划在落实吗?1.制定作业指导书时，包括如下内容了吗?2.-条件管理/自主检验管理项目的分类设置3.-写清楚项目/规范/方法/样本量/周期/遵守方案等4.作业指导书和控制计划的内容相互一致吗?输出物：检验基准书、检验协议、(外检基准书)、(限度样本表)、(作业指导书),PSO过程审核开展计划表、(外协厂家检验协议/过程审核报告/ISIR许可证)9.检测系统分析查询项目1.检测仪及试验装备根据保障计划的确具备了吗?2.检测及试验装备管理状态良好吗?3.检测仪及试验装备的标定履历，在进行管理吗?4.根据所计划的检测系统分析方法进行评价了吗?(便捷、线型性、安全性、重复性、再现性)5.检测系统评价时考虑到并且执行了下列项目吗?1)相应检测仪及试验装备运行责任人作为检测人包括在内1.2)检测样本为代表过程差异的工艺生产品2.3)检测仪的刻度起码要达到能够读取规格的1/103.4)依据事先制定的检测程序的检测人数、样本大小、重复次数等检测系统分析专员能够对分析方法及结果明确理解和解读吗?5.根据检测系统分析结果，后续改善措施在实施吗?通过固化FMEA，现有过程的改善措施的落实，改善后的RPN的重新计算及1.不满意时的补充改善措施找到了吗?输出物：(标定报告)、量具重复精度评价表、检测系统改善计划表10.包装/送货器具1.包括原材料在内的入库件的品质维护对策合适合理吗?(原材料仓库、外检区、入库件包装/器具状态)2.工位间的转运物料器具合理并且已经具备了吗?3.完成了为确认对产品品质的影响而进行的包装自主评价吗?4.为取得客户的许可提交送货器具规范表了吗?5.出厂前的成品保管管理体系合理吗?(成品仓库的保障及保管环境等维护管理状况)6.送货用车辆有保障并且在产品品质保护方面合理吗？输出物：包装/送货器具开发计划表、送货器具规范表、(包装评价表)1.PSO准备活动各阶段输出物(供方)2.3P车型事前零部件品质计划表3.表3,4,54.对标反映表5.潜在故障模式及影响分析(设计FMEA)6.表87.控制计划8.试制品检验报告(甲方)目录准备活动阶段输出物参考项目第一阶段事前品质计划1)事前零部件品质计划表制定详细开展项目的各分项日程计划2)CFT组织机构图加入到各自的组织机构图内3)配置大纲必要时单列出包括功能、零部件特性等内容4)品质目标制定IQS项目相应零部件目标第二阶段问题反映5)历史车辆问题反映历史车辆品质履历从运行层面单独利用6)对标反映表对标明细有特别需求时提交7)设计FMEA可使用类似格式、可以以提交执行依据和改善摘要来代替8)配置改善提案表现有设计配置的品质担忧问题挖掘时必须提交第三阶段试制件验证9)试制品控制计划可使用类似格式10)试制品检验报告使用工装样件认可工作流程上的模板11)单品极限耐久试验方案遵守重要品质特性项目、故意坏样选择流程第四阶段工艺FMEA12)工艺FMEA可使用类似格式、可以以提交执行依据和改善摘要来代替13)模具/检具/夹具/设备开发计划表除焊装用零部件外，使用格式、开发日程项只填写相应项目14)生产准备日常计划表适用于焊装用零部件15)外协件开发计划表依据制定好的组件完整清单，制定外协件开发计划16)试验能力保障计划表依据自主试验能力分析而制定(极限耐久试验计划)准备活动阶段输出物参考项目第五阶段工艺控制计划17)工艺控制计划可使用供方类似格式第六阶段可靠性试验能力18)可靠性试验计划表各项目合理的定期试验周期设定(检验协议里反映)19)标定计划表包括相应项目的试验仪器的标准有效期/周期/计划20)量具重复精度计划表各品质特性项目判断标准以重复精度值来设定第七阶段检具/工装/模具制作21)验收报告(检具/工装)只提交检具/工装验收报告(不包括模具验收报告)第八阶段检验协议22)检验基准书使用工装样件认可业务流程上登记的格式23)检验协议文本使用工装样件认可业务流程上登记的格式24)PSO过程审核开展计划表参照单独的PSO过程审核标准格式第九阶段检测系统分析25)量具重复精度评价表参照AQIS使用手册中检测系统分析指南上的格式26)检测系统改善计划表参照量具重复精度检查计划表上的格式第十阶段包装/送货器具27)送货器具开发计划表原材料/工位/送货等全过程的新制作器具为对象28)送货器具规范(信息)表量产工厂生产管理要求的格式需求方新品开发日程计划供应方零部件开发大日程工艺设备品质分类详细开展项目相关部门设计及试制验证阶段事前零部件品质计划表(设计目标/品质目标)供应方需求方设计详细计划(图纸检查配置锁定)1.工艺2.制造3.品质4.设计1.采购2.品质3.设计问题反映历史车辆(CLAIM,IQS等)竞品车辆(零部件对标)设计FMEA试制品供货(试制品制作及验证)试制及零件生产工艺准备阶段供应FMEA工艺控制计划可靠性试验能力分析可靠性试验计划(ES/MS)外协件开发设备/模具/夹具/检具开发需求方新品开发日程计划供应方零部件开发大日程工艺设备品质分类详细开展项目相关部门试制及零件生产工艺准备阶段工艺编成、作业人员培训供应方需求方检验基准书1.工艺2.制造3.品质4.设计1.采购2.品质3.设计作业指导书签订检验协议检测系统分析器具(PALLET)开发(工位/送货)P及M2阶段单品极限耐久试验零部件飞行(PILOT)检验过程能力评价PSO过程审核系统试验评价(实车评价)ISIR许可工装样件认可(F.P.S.C)量产初期多数量产件全检(1个月)过程品质差异递减活动配置大纲供应商配置车型件号序零部件名零部件号应用情况功能及零部件特性备注地区型号配置大纲品质目标品质目标(C/100,QIR,直通率,IQS)供应商配置车型件号序项目在产车新品备注车名实际目标实现方案(详细填写)1C/100(初期3个月每100台索赔数)2QIR(初期1年内调研抱怨数)3直通率(最近1年内平均合格率)4I.Q.S(最近)历史车辆问题反映表历史车辆问题反映表(甲)供应商配置车型件号序历史车辆问题新品改善计划反映确认问题类型发生车型问题及原因措施项改善内容(工艺/设计)反映日期完成预期对标反映表供应商件名车型件号序项目对标内容现有开发配置是否反映新品反映计划反映分类备注车型车型反映内容切换日 设计 工艺FMEANO设计责任分类日期主要更改内容编制审核(SIGN&DATE)批准(SIGN&DATE)切换车型预期完成日工装样件/量产切换日跨职能团队成员/零件号/零件名/零部件功能潜在故障模式故障潜在影响严重程度特殊特性故障潜在原因发生频次现有设计管理检出程度R.P.N.告诫措施预期完成日措施结果措施内容严重程度发生频次检出程度R.P.N.供应商名称：配置改善提案表配置改善提案表供应商名配置车型零件号序现有配置问题改善提案配置反映确认(日期)项目详细内容阶段车型NO更改日期更改理由编制审核批准编制日:试制阶段件名/料名6审批编制 审核 批准5件号/料号4量产阶段3跨职能团队成员21供应商代码客户方技术核准/日期(需要时)客户方品质核准/日期(需要时)其他核准/日期(需要时)工位编号工艺流程图工位名 设备名管理项目特殊特性管理标准管理分配发生异常时的措施备注SUB MAIN外协NO 产品 工位规范确认方法周期管理方案生产品保 审批项目外观尺寸材质(MS)性能(ES)审批零件名供方名称需求方编制审核批准零件号 EONo车型等级供应方发行(批准)编号批准驳回其他()序号检验项目规格检测值判定X1X2X3X4X5 备注：编制日:年月日1.表11,12,132.检验基准书(甲方)单品极限耐久试验方案单品极限耐久试验方案供应商名 零件名车型零件号序试验项目试验规范故意坏样选择方法试验机名称ES(MS)极限耐久FMEANO过程责任分类 日期主要更改内容编制审核(SIGN&DATE)批准(SIGN&DATE)切换车型预期完成日工装样件/量产切换日跨职能团队成员/零件名/零件号/工位功能潜在故障模式故障潜在影响严重程度特殊特性故障潜在原因发生频次现有过程管理检出程度R.P.N.告诫措施预期完成日措施结果措施内容严重程度发生频次检出程度R.P.N.供应商名称:潜在故障模式及影响分析(工艺FMEA)模具/检具/夹具/设备开发计划表厂家名零件名车型零件号分类序名称数量(CAVITY)用途(使用工位)制作方开发节点备注工艺订购设计组装入库验收调试认可计划实际模具/检具/夹具/设备开发计划表车型项目名P/NO:64100-外P/NAME:PNLASSY-R/SUPTCOMPL外5ITEMS分类910 11 1212345678910 11 1212345备注4M准备现状C/F模具I/FJIG设备PALLET编制工艺文件过程负责人特别事项NODATEREVISIONSWRITENODATEREVISIONSWRITENODATEREVISIONSWRITE零件名:车型:品质保证负责人零件号:供应方分类：安全法规重要一般NOE.O.NO.E.O.日期更改理由供应方需求方品质设计核准审定批准编制审核批准SKETCH(草图)检验基准书(甲方)批准：供应方(品质保证负责人、设计主任)、需求方(工装样件认可负责科长、工作组组长检验协议(甲方)零部件分类安全法规重要一般特别管理重点管理一般管理1.适用范围:本协议适用于如下零部件。零件名车型零件号2.定期检验:-供方对检验基准书的全部项目进行与工装样件认可时实施的品质确认内容相同的检验。-检验规范、周期及抽样数要按照本检验协议和检验基准书的要求执行。-需求方将定期检验3个以上的样本，对指定部位的尺寸进行确认检查，并且在全部检验部位中所占比例，发动机零部件为30%以上，其他零部件为10%以上。-定期检验结果要归档，在需求方提出要求时要即时提交。3.日常检验:按照检验协议提出的工艺控制计划(CONTROLPLAN)检验，并且把检验结果归档，在需求方提出要求时，要即时通报。4.重点检验项目:考虑到上述零部件特性，特决定过程及零部件重点检验项目如下；同时检验结果要归档，在需求方提出要求时马上即时通报。顺序重点检验项目重点管理项目抽样数量周期管理分类备注管理分类:定期检验(P)、FPSC(F)、SPC(S)，标出执行项。5.设计及4M变更时，供方要提前通报给供方，并且按照工装样件认可FR-TQ-PJ-129,KR-SF-PJ-006 业务流程，重新进行工装样件认可。协议签订日供应方年月日小组名品质保证负责人生效日期年月日起始截止需求方小组名编制审核批准编制审核批准组长部长标记更改日变更内容供应方需求方检验协议检测系统改善计划表供方名零件名车型零件号序品质特性(%R&R)改善对象改善计划备注管理项目特殊特性管理规范评价标准评价结果检测人 检测机检测方法改善对策节点1234检测系统改善计划表送货器具开发计划表供方名零件名车型零件号序器具名用途装载数量制作方(厂家名)开发节点备注相应装载件 使用工位设计 订购 入库 验收 许可 送货器具开发计划表、分类生产能力及过程能力评价过程状况(4M)评价重点检查项确认量产同等条件生产300件或连续生产2小时生产能力(生产节拍验证)重要特性过程能力(PP,PPK)设备、检具、工具适当性过程品质管理状态品质保证体系品管人员资质工艺文件制定/应用物流(3定5行)过程能力指数工艺水平结果PP,PPK1.67充分合格1.33PP,PPK1.67需改善自主改善及对策通报PP,PPK1.33不足再审1)过程能力评价-参照PSO过程审核开展计划书内的清单-零部件生产工艺许可证(PSO)-PSO过程能力改善对策报告-PSO过程状况改善对策报告分数4M结果86分以上良好合格8575分需改善自主改善后通报结果74分以下不及格再审2)过程状况评价由品质事业部进行过程审核检查PSO过程审核开展计划表供方名零部件名责任人执行日期生产数量(生产时间)零件规范(C/0,UNIQUE)生产型号生产能力生产设备(专用、通用)过程能力评价(PP,PPK)序工位项目规范检测数量检测方法要求标准12345历史车辆工程样车供方名称:车型:工厂(代码):零部件名:认证日期(次数):零部件号:不认可认可产品/工艺特性特性规范(标准公差)产品/工艺评价生产线工位名项目 检测方法周期及样本大小平均 检测数量合格 不合格PPPPK 备注汽车室长(签名)供应商执行董事(签名)组长(签名)厂长(签名)责任人(签名)品质负责人(签名)供方名称:车型:工厂(代码):零部件名:认证日期(次数):零部件号:生产数量认证数量不合格数量序号项目要求标准评价结果问题对策节点供方名称:车型:工厂(代码):零部件名:认证日期(次数):零部件号:序号分类问题对策目标节点责任人