延迟焦化--沈本贤课件

延迟焦化延迟焦化 目录目录n一.延迟焦化简介n二.延迟焦化工艺流程n三.延迟焦化主要设备及操作n四.延迟焦化装置的一般事故处理 一一.延迟焦化简介延迟焦化简介n1.延迟焦化概念 将重质油在管式炉中加热，采用高的流速(在炉管中注水)使油品在加热炉中短时间内达到焦化反应所需的温度495-505，然后迅速进入焦炭塔，使焦化反应不在加热炉中而延迟到焦炭塔中去进行，主要进行裂化和缩合等反应，生成气体、汽油、柴油、蜡油和固体产品焦炭的过程。n2.焦化反应机理 烷烃 主要反应为C-C键断裂生成较小分子的烷烃和烯烃和C-H键断裂生成碳原子数不变的烯烃及氢。从热力学判断，500左右脱氢反应进行的程度不大。环烷烃 环烷烃热稳定性比烷烃高，裂解时主要是烷基侧链断裂（生成较小分子的烯烃和烷烃）和环烷烃的断裂（生成较小分子的烯烃及二烯烃）。芳香烃 芳香烃是各种烃中热稳定性最高的一种，在热转化过程中，带侧链芳烃中的烷基侧链会发生与烷烃相似的键断裂，但芳环不断裂，形成稳定的芳烃自由基。芳环自由基可以再断裂或发生缩合反应生成多环芳烃和稠环芳烃。2个或多个苯环（萘环、蒽环）缩合物，逐步转化为稠环芳烃。缩合程度越深，环上氢原子数越少。胶质和沥青质 胶质和沥青质在高温条件下除了缩合反应生成焦炭外，还会发生断链反应，生成较小的分子。n3.主要操作条件 延迟焦化主要的操作条件，一般采用下图所列的范围，其中焦炭塔顶压力、加热炉出口温度和联合循环比为直接影响焦化反应的工艺参数：主要操作条件操作温度，指标范围加热炉出口490510焦炭塔顶410430分馏塔底390焦炭塔顶操作压力，Mpa0.23循环比0.20.3 反应压力 一般是指焦炭塔顶的操作压力。压力高，反应深度增大，气体和焦炭收率增加，液体收率下降，焦炭的挥发分也会有所增加；压力太低，不能克服分馏塔及后路系统的阻力。通常为0.150.17Mpa。反应温度 一般指加热炉出口温度。温度太低，焦化反应不足，焦炭成熟不够，其挥发分太高，除焦困难。温度太高，焦化反应过深，使焦化汽、柴油馏分继续裂化而降低收率，同时增加气体的收率和焦炭变硬，也会造成除焦困难。温度过高，炉管容易结焦，还会缩短装置的开工周期。一般控制为495505。循环比 是指循环油量与原料油量的比值。循环比对装置的加工量、产量、焦化产品的分布和性质都有较大的影响。一般循环比增加，焦化汽、柴油的收率即随之增加，而焦化馏出油的收率随之减少，焦炭和焦化气收率增加。提高循环比装置的加工能力会下降，通常采用小循环比操作，减少汽、柴油馏分的收率，提高焦化馏出油的产量，以增加加氢裂化的原料。n4.延迟焦化操作特点 本装置采用一炉两塔工艺，当生焦到一定高度后，将热重油切换到另外一个焦炭塔中。对于加热炉和后面的分馏系统来说是连续操作，而焦炭塔就要进行新塔准备、切换、老塔处理、除焦等间歇操作。故延迟焦化是既连续又间歇的生产过程。切换焦炭塔时会造成加热炉、分馏塔等周期性波动，为保持平稳操作，为保证平稳操作，产品质量合格，操作上应减少这种周期性波动。如新塔预热要缓慢；换塔前要加强岗位间的联系；加热炉温度稍高一点。全装置要保持平稳操作，加强调节；及时调节分馏塔底温度；适当降低产品(抽出油)出装置流量等。n5.常用术语 生焦周期 指一台焦炭塔从开始生产到切换处理所用的时间。急冷油 用于控制焦炭塔顶油气温度的油品，一般选用焦化轻、重蜡油作为焦炭塔急冷油。焦炭塔注急冷油可防止油气线结焦和焦炭塔泡沫层带入分馏塔。循环比循环比是指循环油质量流量与新鲜原料质量流量之比。甩油 甩油是指焦炭塔正常预热过程中被冷凝下来的凝缩油，甩油冷却后可直接出装置或进入装置内污油罐，也可以不出装置进分馏塔或原料罐回炼。生产塔维持正常进料的焦炭塔称之为生产塔。处理塔切断进料后需进行冷焦、切焦和预热等处理的焦炭塔称之为处理塔。安全空高 焦炭塔的安全空高一般为焦炭塔切线高度与塔内泡沫层顶部的距离，一般安全空高要7米。n6.主要产品质量控制 粗汽油干点 正常生产时，在系统压力稳定的情况下，通过调节分馏塔顶温度来控制粗汽油干点。影响因素：顶循环回流量、回流温度的变化；炉管注汽量的变化；系统压力的变化；焦炭塔预热、换塔及小吹汽；分馏塔顶结盐；分馏塔冲塔等。柴油凝固点和闪点 通过控制柴油抽出温度来控制。影响因素：柴油回流量和温度；焦炭塔预热、换塔及小吹汽；柴油出装置量变化；分馏塔冲塔；分馏塔顶压力变化等。石油焦 石油焦的硫含量、真密度和灰分主要与原料性质有关。挥发份与加热炉的出口温度有关，正常操作中，石油焦挥发份主要靠改变加热炉出口温度来调节。二二.延迟焦化工艺流程延迟焦化工艺流程n1.工艺简介 自罐区来的煤焦油经换热进入原料油缓冲罐，后通过泵抽出经一系列换热器换热后进入加热炉进料缓冲罐，与来自分馏塔底的循环油混合，进入加热炉对流和辐射段加热，为防止结焦在进入对流段时注入蒸汽。加热炉出料迅速进入焦炭塔中发生裂化缩合反应，油气从塔顶去分馏塔，焦炭留在焦炭塔中。油气与经冷却的蜡油换热，并洗涤油气中所带的焦粉。为回收塔顶热量，保证塔顶压力不至于太高设置了塔顶循环回流，酚油经换热出装置，柴油经换热 后一部分作为冷回流，一部分出装置，一部分作为吸收剂去吸收塔。蜡油经蒸汽发生器后一部分回流，一部分出装置，一部分作为焦炭塔顶急冷油。粗汽油出装置，富气去压缩机。富气经压缩机分液罐分去凝缩油后经压缩机压缩进入柴油吸收塔，与柴油逆向接触，其中的汽油组分被吸收，塔底富油去分馏塔。富气经水冷分液后进入脱硫塔，与胺液逆向接触，被净化后的富气去燃料气管网，富胺液去再生并循环利用。焦炭塔冷焦时产生的大量高温蒸汽及少量油气去放空冷却部分，通过与管网来的蒸汽充分换热，置换出其中的油气，污油一部分作为塔顶回流（冷却和洗涤焦粉的作用），一部分去污油罐。n2.焦炭塔操作 当焦炭塔的生焦结束后，需要对焦炭塔进行吹汽、水冷、放水、除焦、试压、油气预热工序。n吹汽 小量吹汽又叫汽提，当生焦结束后刚切换过去塔里温度仍然很高（约400-420左右），必须进行冷却才能安全除焦。切换四通阀后开始用进料线上的吹扫阀給汽，一方面吹扫老塔的进料管、阀门以免存油结焦，同时汽提焦层内的大量高温油气。汽提时油气从老塔顶出来经循环阀去新塔，这样 操作一方面将老塔高温油气赶入新塔，减少切换后的热量不足。而且由于老塔油气去新塔造成切换后两塔压力稍有上升，这样不容易引起老塔内的重质（特别是泡沫层）组分迅速上涨冲塔和泡沫层的回升。汽提时间一般在30-40min，时间不宜过长，时间过长容易使生产塔汽速提高，产生雾沫夹带。n.大量吹汽改放空 汽提完毕把新、老塔分开，新塔循环阀关死，堵焦阀关好并给上汽封，老塔出口改到放空塔去，自塔底开始大量吹汽。目的是：用大量蒸汽冷却焦层；汽提部分油气，改善焦炭质量。方法是：先打开一下放空阀，关小新塔循环阀，老塔稍为憋压时，迅速关新塔循环阀，同时迅速打开老塔去放空塔的放空阀，老塔底大量吹汽，大量吹汽时间一般为3h左右。n给水及放水 给水是冷却焦层一个有效办法，用蒸汽冷却到老塔出口270-280左右温度，就再不容易下降了。这时准备给水，先将水泵启动并建立正常循环，然后关小給汽阀慢开给水阀，水和汽一同进塔，靠汽的高速流动把水携带进去，注意水阀不能开得过大，防止水击，注意老塔给水压力上涨，以后再逐渐关掉汽阀开大水阀，控制住给水时塔的压力不大于0.2Mpa。水在焦层被汽化同时带走热量，当水到一定程度后，塔里装满水溢流出来，焦炭塔压力突然上涨0.05Mpa左右。这时应将流程改到沉淀池去。当塔顶温度下降到不高于70时，就停泵停水。开塔底放水阀放水，开焦炭塔顶呼吸气阀，接通大气，以免塔内负压，水放不出来。n除焦 当冷焦水放净后开动塔底盖装卸机，卸塔底盖和进料短管，升起保护筒告诉司钻准备除焦。司钻检查绞车及钻机其他部件无问题，风压足够，高压水线及水龙头、水龙带、钻杆经工业风吹扫畅通无阻，联系高压水泵和桥式吊车准备除焦。启动钻机绞车开始钻孔，从上到下直到塔底，后带水提升钻杆，随即扩孔。根据泡沫层高度和对焦炭质量要求打好泡沫层（泡沫层是反应不彻底产物，挥发分很高，混入好焦影响产品质量），打净泡沫层。后进行切焦，当焦层除净后清理塔壁，直到没有成块的焦炭。联系高压水泵停泵，并用风将凝结水扫去。n赶空气试压脱水 水力 除焦完毕，经认真检查塔内无焦，打开堵焦阀、进料阀、用汽吹扫试通，避免在除焦放水中有焦块堵住。当底盖、泡沫网入孔、除焦孔、进料短管法兰上紧后，塔顶改放空塔，在塔底通蒸汽赶走塔内空气，空气赶不净放瓦斯预热易爆炸。为防止給汽太快造成空气与蒸汽混合不易赶净，开始給汽一定缓慢进行，时间适当加长，在塔顶排放阀见汽后关闭放空阀进行减压。试压标准一般为0.18-0.22Mpa，试压时应指定专人负责，防止超压，串汽。超压会把安全阀顶开或损坏垫片，串汽会导致分馏塔底液面波动，可能是结焦、堵焦关不严所致。试压结束应根据具体情况决定是否用蒸汽预热，若不用预热马上停汽脱水准备放瓦斯。脱水是将空气试压过程中大量冷凝水排出塔外，塔内积水多耽误预热新塔和大量油气，脱水时打开塔底去隔油池（沉淀池）的阀，到塔内还有0.01-0.05Mpa压力时关闭放水阀。n放瓦斯 放瓦斯是油气预热的第一步，所谓放瓦斯就是把生产塔（老塔）去分馏塔的420左右的高温油气自新塔顶（开阀1）引入，达到新塔、老塔压力先平衡油气和预热平衡的目的。由于两塔有压差，所以放瓦斯时要求慢开、少开、勤开，分多次开完。在开阀的同时注意新塔压力是否有上升趋势，老塔压力是否有微小变化，同时还要注意听一下声音是否有油气通过。n油气预热 新塔放瓦斯后，塔内油气不流动，塔体温度不继续上升，这时开始油气预热（或称瓦斯循环）。逐渐打开瓦斯循环阀3，逐渐关小焦炭塔1出口阀2的措施，让油气少去分馏塔而通过循环阀3进入焦炭塔2内。当油气预热新塔进行1.5h左右，新塔底已有大量凝缩油产生，如不甩出会影响新塔预热速度，这时开始甩油。甩油开始不能太快，防止抽空带瓦斯。新塔预热时间一般不小于8h。n3.焦炭塔的冲塔 冲塔就是指焦在成焦后期把泡沫层携带到顶部跑到分馏塔底。表现：焦炭塔顶压力突然以锯齿形升高，忽大忽小，波动不稳。分馏塔底液面升高，温度升高，各点温度普遍升高。预防和处理办法：在换塔前2-4h内，把炉出口温度适当提高一点，使焦化反应加深，中间产物减少，降低泡沫层。控制好生焦时间和处理量的比例关系。新塔预热要抓紧，发现冲塔后及时换塔。三三.延迟焦化主要设备及操作延迟焦化主要设备及操作加热炉加热炉 1.加热炉基础知识 加热炉负压的形成 由于烟气重度与空气重度差别而引起的抽力，在此抽力的作用下 使炉内产生负压。负压大小对操作影响较大，负压过大入炉空气过多，使烟气氧含量增多，降低了炉子的热效率同时炉管氧化加剧。负压过小，导致燃烧不完全，也降低了炉子的热负荷，所以对炉膛负压控制较为严格。三门一板指什么 “三门一板”是指油门，风门，汽门和烟道挡板。适当调节燃料油及雾化蒸汽的阀门，可以使各个燃烧器的火烟长短基本均匀，雾化良好。燃烧器风门或燃烧器的风道蝶阀与烟囱挡板的调节要和互相配合。烟囱挡板开的太大，漏入空气量过多；挡板关的过小，风门或蝶阀开的过大，可能是炉内局部形成正压，使高温烟气漏出炉外。一般控制指标应使对流室入口负压为-2-4mmHg。燃料的正常燃烧：火焰石燃料正常燃烧的标志，火焰好事正常燃烧的标志。火焰好坏的判断方法：燃烧完全，炉膛明亮清晰，炉墙炉管表面没有显著明暗阴影；瓦斯火焰呈蓝白色，油火焰呈淡黄色；火焰高度一致，不干扰、不偏斜，不打圈、不扑炉管，做到多嘴、短焰、齐火苗；烟囱冒烟无色或呈淡蓝色。正常燃烧的影响因素：燃料性质变化，主要影响燃烧的发热量；燃料压力变化，影响发热量，从而影响炉温的波动；燃料中的杂质是否带水，如果燃料油带水会使火焰冒火星、喘息，甚至熄火，同时因水汽化吸热，火焰温度降低。燃料和空气的混合，立式炉无论烧油还是烧瓦斯，均需适量的雾化蒸汽，使瓦斯与空气混合良好。配汽量过小雾化不好，火焰尖端发软发飘无力，呈暗红或黄色，燃烧不完全。配汽量过大火焰发白，短小有力，容易灭火，浪费燃料和蒸汽。入炉空气量的变化，空气量太小，燃烧不完全，炉膛发暗，火焰发红。入炉空气量过大，炉膛虽呈淡黄色，但火焰上烟气乱窜，炉管氧化脱皮厉害。入炉空气量是通过风门和烟道挡板开度大小来调节的。2.加热炉操作加热炉炉管结焦判断 炉管的局部结焦 可以从炉管表面颜色不一样来判断，结焦的地方，由于焦炭、盐垢的传热系数小，而使炉管表面温度高，颜色发暗红色，或者一些灰暗的班痕，而其他地方的炉管呈黑色。遇到这种状况，应注意多观察多检查，把局部结焦的炉管左右火嘴的火焰适当调小。多数炉管结焦 在炉辐射进料量和其他指标不变时，炉膛各点温度逐步升高，使炉管颜色发暗红、阻力降增加，注水压力上升；或者炉膛温度升高，炉辐射出口温度上不去，焦炭塔顶温度下降、焦炭质量不合格。如果温度反应不灵，证明温度控制热偶保护套管结焦严重，出现这种严重结焦，就应该停工烧焦。炉管内的结焦（焦炭和盐垢)在高温下和空气接触燃烧，利用蒸汽控制烧焦的速度并带走多余的热量，防止局部过热、保护炉管。同时由于空气、蒸汽和燃烧的气体以较高的速度在炉管内流动，将崩裂和粉碎的焦粉和盐垢一同带出炉管。空气-蒸汽烧焦原理 烧焦正常的判断：通风后，炉管温度由低到高，并逐步前移，这说明炉管内焦炭已经烧着。如果呈暗红色或桃红色，说明通风量太大，应当减少风量或加大汽量。通风后焦烧不着：判断方法是通风时间长炉管不变色，出口无焦粉、温度不上升。原因可能是通风量少、通汽量大；炉膛温度低，焦没有达到燃烧温度；炉管结焦坚硬，含盐多；风压不足，风量不够。烧焦干净的判断：炉管的颜色经过烧焦后，依次由前至后，全部由暗红色变黑，证明焦已烧完；排焦口经反复吹扫无黑灰焦粉。烧焦3.主要参数调节炉出口温度影响因素影响因素调节方法调节方法（1）对流入口温度变化。（2）燃料气压力，性质的变化。（3）入炉流量波动。（4）注水量及注水温度的变化。（5）温控表失灵。（6）风机运行不正常，风量波动过大。（7）热电偶结焦。（8）火焰燃烧不正常。（9）烟道挡板调节失灵。（1）及时调节对流入炉温度。（2）稳定瓦斯压力及性质。（3）调整入炉流量。（4）调节注水量稳定。（5）联系仪表处理。（6）检查烟机、风机不正常的原因并进行处理。（7）参照入炉压力、温度、回弯头各点温度及焦炭塔出入口温度操作。（8）调好炉火，使之整齐不偏。（9）手动控制烟道挡板，联系仪表处理。注水流量影响因素影响因素调节方法调节方法(1)注水泵故障；(2)对流流量变化干扰；(3)流控阀堵塞；(4)流控表失灵；(5)注水罐水面过低或水温高，泵抽空；(6)注水泵出口阀开度不当；（7）注水回水压力变化；（8）注水压控表失灵；(1)换泵；(2)调稳对流流量；(3)改副线操作，联系仪表处理；(4)及时联系仪表处理；(5)容3及时上水，液面、水温调整；(6)调节泵出口阀；（7）稳定注水回水压力；（8）联系仪表校验注水压控表入炉压力影响因素影响因素调节方法调节方法（1）对流量变化；（2）注水量变化；（3）炉出口温度变化；（4）炉管结焦结盐；（5）炉进料性质变化；（6）炉管烧穿或弯头泄漏；（7）仪表失灵。（1）调稳入炉流量；（2）调稳注水量；（3）调稳炉出口温度；（4）加强检查，加强调火防止烧穿炉管；（5）分析进料性质变化，及时调整操作；（6）视情况按应急预案处理；（7）联系仪表处理；辐射管结焦辐射管结焦现象现象原因原因处理处理（1）炉膛耐火砖由暗红色变白，吊架由暗变红甚至变白，管壁温度升高；（2）炉膛温度升高；（3）热电偶反应慢指示偏低；（4）加热炉管压降增加；（5）燃料气增加。（1）温度超高；（2）注水量不足或中断；（3）入炉原料中断或过小；（4）火焰长短不齐或扑管造成局部过热；（5）原料含盐量过大或性质变化；（1）严格按照工艺要求控制好炉出口温度，防止温度超高；（2）按规定指标控制好注水量，严防注水中断或不足；（3）控制好加热炉进料量，防止过低，并根据入炉压力及时判断流量指示是否有假象；（4）防止火焰直扑炉管，造成局部过热；（5）影响正常生产后分炉炉管清焦。分馏塔分馏塔 1.分馏塔的作用及分馏原理 作用：分馏的作用，把焦炭塔顶来的高温油气中所含的气体、汽油、柴油、蜡油按其组分的挥发度不同切割成不同沸点范围的产品；换热作用，使塔顶油气与冷后的蜡油换热；洗涤作用，将油气中所含的焦粉洗涤下来。分馏原理 分馏的依据是混合物中各个组分具有不同沸点，挥发度不同。它的实质就是把混合液体加热进行多次汽化，得到的混合气体再进行多次冷凝，最后在气相中得到较高浓度的轻组分（低沸点），在液相中得到较高浓度的重组分（高沸点）。分馏需要具备三个条件：塔顶冷却回流，塔底再沸器，塔板。2.分馏塔的正常操作分馏塔的正常操作 分馏岗位的操作要想平稳，首先是分馏塔的各进料量（原料量、油气量、回流量）和各进料温度要平稳，这要依靠加热炉和焦炭塔操作来保证；分馏塔的塔顶压力是依靠压缩机平稳操作来保证。分馏塔顶温度控制分馏塔顶温度控制 塔顶温度用塔顶回流量来控制，保证汽油的干点合格。影响分馏塔顶温度因素有：油气进口温度和油气量的变化；原料性质变化；顶循环回流量、回流温度的变化；系统压力的变化，塔顶压力降低，顶温升高；炉注汽量量的变化，注汽量增加，顶温升高；柴油抽出量的变化；柴油回流量和温度的变化；焦炭塔换塔、预热、升温；仪表失灵。分馏塔冲塔分馏塔冲塔现象现象原因原因处理方法处理方法1、塔顶压力上升2、各点温度上升3、汽油、柴油蜡油变质、变色 4、集油箱、塔底液位变化1、塔底液位过高2、系统压力突然大幅下降3、侧回流中断4、塔内负荷分布不合理5、塔盘故障6、原料带水7、焦炭塔冲塔8、集油箱溢流1、加大蜡油出装置流量，降低塔底液位2、查明原因及时处理3、检查机泵，重新建立回流4、调整物料平衡，调整各段回流量5、降低处理量维持操作无效时停工检修6、降低处理量，联系油品、调度平稳原料性质7、查明原因及时处理8、加大蜡油出装置量，启泵-9/1向外拿油顶循环泵抽空顶循环泵抽空现象现象原因原因处理处理1、顶循量降低2、塔顶温度上升3、塔顶压力上升4、容-2液位上升5、泵出口压力、电流下降1、塔内负荷分布不均，下部取热过多，导致上部负荷偏低，造成塔盘干板2、泵本身故障3、泵入口串汽4、塔盘受液槽腐蚀穿孔5、油温过高6、顶温控制过低7、空冷堵塞1、及时调整塔内气液相负荷，同时调整冷回流，控制塔顶温度。2、启用备用泵，联系钳工处理。3、查明原因，消除泵入口串汽。4、降低循环量，提高冷回流量，维持操作。5、迅速启用冷回流，稳定塔顶温度6、适当提高分馏塔顶温7、将堵塞的空冷切除处理泵泵 1.加热炉进料泵预热前准备 开封油泵建立循环；开辅助润滑油系统，各点给油建立循环；冷却系统给水，水量调匀。缓慢打开预热阀门，热油经预热线、泵体到达泵入口管线。加热炉进料泵预热时，每5min盘车一次，保证泵体受热均匀，轴不弯曲。当加热炉泵体温度与进料温度差50左右就可以启动。2.加热炉进料泵的抽空与处理加热炉进料泵的抽空与处理 加热炉进料泵抽空原因：加热炉进料缓冲罐液面太低；原料带水；入口压力突然下降；分馏塔底过滤器、抽出管线过滤器结焦或堵焦。抽空现象：出口压力下降；加热炉辐射进料量下降；机泵震动严重，声音异常。抽空处理：关小出口阀；若短时间处理不好可采取紧急停车措施。离心泵的气缚现象离心泵的气缚现象 离心泵启动时，若泵内存有空气，由于空气密度很低，旋转产生的离心力小，因而叶轮中心区所形成的低压不足以将贮槽内的液体吸入泵内，虽启动离心泵也不能输送液体。此种现象称为气缚。表示离心泵无自吸能力。离心泵要求在启动前必须向壳内灌满液体。泵体上要求设置放空阀门。气蚀现象气蚀现象 当叶片入口附近最低压强等于或低于输送温度下液体的饱和蒸气压时，液体将在该处气化并产生气泡，它随同液体从低压区流向高压区；气泡在高压作用下迅速凝结或破裂，此时周围的液体以极高的速度冲向原气泡所占据的空间，在冲击点处产生几万kPa的压强，冲击频率可高达几万次之多；由于冲击作用使泵体震动并产生噪音，且叶轮局部处在巨大冲击力的反复作用下，使材料表面疲劳，从开始点蚀到形成裂缝，使叶片或泵壳受到破坏。防止气蚀发生的措施防止气蚀发生的措施 叶片入口附近的最低压强必须维持在某一值上，通常是取输送温度下液体的饱和蒸气压作为最低压强。泵的安装高度要适宜或保持一定的气蚀余量 尽量减小吸入管路的压头损失，可采用较大的吸入管径，缩短吸入管的长度，减少拐弯，并省去不必要的管件和阀门等 把泵安装在贮罐液面以下，使液体利用位差自动灌入泵体内离心泵不上量的原因及处理方法离心泵不上量的原因及处理方法 原因：1、泵内有气体 2、转速低 3、泵轴转动方向不对 4、机械故障 5、入口容器液面低 6、入口过滤网堵 7、输送液体组分过重或过轻 处理方法：1、停泵排气，重新启动 2、调整提高转速 3、改正旋转方向 4、停泵检修处理 5、提高吸入容器液面 6、清入口过滤网 7、工艺进行处理压缩机压缩机 离心式压缩机的优点 结构简单，易损件少，维修量少，运转周期长；转速高，气流速度大，机器尺寸小，重量轻，占地面积小，投资省，运行安全可靠；运行平稳，排气量大，气流平稳，排气均匀无脉冲，振动小，基础受力均匀；机内不需要润滑，气体不易被润滑油所污染。密封效果好，泄漏现象少。易于实现自动化控制和大型化；有平坦的性能曲线和较为宽广的平稳运行操作范围；能长周期连续运转，国外离心式压缩机的使用周期为10万小时，能连续运转810年不需要大修；便于综合利用热能，可采用汽轮机直接驱动，中间不设置齿轮变速器，比电动机驱动安全可靠，便于变转速调节。离心式压缩机的缺点离心式压缩机的缺点 操作的适应性较差，气体的性质对操作性能有较大的影响；气流速度大，流道内零部件表面有较大的摩擦损失，其效率不如活塞式压缩机高，压缩机的多变效率一般为0.750.85；有喘振现象，对机器具有极大的危害，必须采取一系列的措施，防止运行中发生喘振损坏设备；两机并列操作运行较为困难。适用范围适用范围 最 小 流 量 5000m3/h，最 大 流 量300000450000m3/h，最 高 出 口 压 力4074MPa，主轴转速30002.5万r/min，单缸叶轮数812个，轴功率22074000kw 适用于大中流量、中低压力。当输气量大时可应用于高压，但应注意因高压下容积流量小，内泄漏大，叶轮流道窄，效率降低，故高压小容积流量时，离心式压缩机的应用受到限制离心式压缩机的喘振离心式压缩机的喘振 在一定转速下，当流量减少到一定值时，压缩机便开始喘振，不能正常工作，该流量称为喘振流量，该点称为喘振点。各转速下喘振点连结起来，便构成喘振线。压缩机流量不能等于或小于喘振流量规定值，否则便发生喘振。一般单级压缩机额定转速下的喘振流量约为额定流量的50%左右，多级离心式压缩机额定转速下喘振流量一般为额定流量的70%80%喘振发生的条件喘振发生的条件 当压缩机运行中实际流量低于喘振流量时压缩机便不能稳定运行，发生喘振。管网系统内气体的压力，大于一定转速下对应的最高压力时，发生喘振。机械部件损坏脱落时可能发生喘振。操作中，升速升压快，快速之前未能首先降压可能导致喘振。工况改变，运行点落入喘振区。工况变化，如改变转速、流量、压力之前，未查看特性曲线，使压缩机运行点落入喘振区。正常运行时，防喘系统未投自动。当外界因素变化时，如蒸汽压力下降或汽量波动；汽轮机转速下降而防喘系统来不及手动调节；或来气中断等；由于未用自动防喘装置可能造成喘振。介质状态变化。喘振发生的可能与气体介质状态有很大关系，因为气体的状态影响流量，从而也影响喘振流量，当然影响喘振。当转速不变，出口压力不变时，气体入口温度容易发生喘振；当转速一定，进气压力越高则喘振流量也越大；当进气压力一定，出口压力一定，转速不变，气体分子量减少很多时，容易发生喘振。压缩机喘振的危害压缩机喘振的危害 喘振时气流产生强烈的往复脉冲，来回冲击压缩机转子及其部件 气流强烈的无规律的振荡引起机组强烈振动，从而造成各种严重后果 造成转子大轴弯曲；密封损坏，造成严重的漏气、漏油；使轴向推力增大，烧毁止推轴承；破坏对中与安装质量，使振动加剧 强烈的振动可造成仪表失灵 严重持久的喘振可使转子与静止部分相撞、主轴和隔板断裂，甚至整个压缩机报废活塞式压缩机的优点活塞式压缩机的优点 不论流量小，都能得到所需要的压力，排气压力范围宽广，最高压力可达320MPa，甚至达700MPa 单 机能力为在500m3/min 以下的任意流量 在一般压力范围内，对材料的要求低，多采用普通的钢铁材料 热效率较高，一般大、中型机组绝热效率可达0.70.85左右 气量调节时，排气量几乎不受排气压力变动的影响。气体的重度和特性对压缩机的工作性能影响不大，同一台压缩机可以用于不同的气体 驱动机比较简单，大都采用电动机，一般不调速。活塞式压缩机的缺点活塞式压缩机的缺点 结构复杂笨重，易损件多，占地面积大，投资较高，维修工作量大，使用周期较短，但经过努力可以达到8000小时以上 转速不高，机器体积大而重，单机排气量一般小于500m3/min。机器运转中有振动 排气连续不均匀，气流有脉动，容易引起管道振动 流量调节采用补助容积或 近路阀，虽然简单、方便、可靠，但功率损失大，在部分载荷操作时效率降低。用油润滑的压缩机，气体中带油需要排除 大 型工厂采用多台压缩机时，操作人员多粗汽油干点粗汽油干点控制控制 正常生产时，在系统压力稳定的情况下，通过调节分馏塔顶温度来控制粗汽油干点。影响因素：1）顶循环回流量、回流温度的变化。2）冷回流量、回流温度的变化。3）炉管注汽量的变化。4）柴油上回流量和回流温度的变化。5）系统压力的变化。6）焦炭塔预热、换塔及小吹汽。7）分馏塔顶结盐。8）分馏塔冲塔。处理方法：1）顶温低，粗汽油干点低，适当减小顶循上回流量或提高回流温度。2）顶温高，粗汽油干点高，适当增大冷回流量或降低冷回流温度。3）注汽量增大，粗汽油干点高。4）柴油上回流量大和回流温度低，粗汽油干点低。5）分馏塔顶压力升高，粗汽油干点降低。6）焦炭塔预热、换塔时，进入分馏塔油气量减少，干点下降，适当降低分馏各段回流量；小吹汽期间，干点上升。7）塔顶结盐造成干点波动，及时处理。8）分馏塔冲塔引起干点超标，要及时把粗汽油改不合格线，调整分馏操作。柴油柴油95馏出点温度馏出点温度 正常操作中，在系统压力稳定的情况下，主要是通过十五层气相温度TI1173来控制柴油95%馏出点温度。影响因素：1）中段回流量、温度的变化。2）蒸发段温度的变化。3）柴油下回流量和温度的变化。4）柴油上回流量和温度的变化。5）焦炭塔预热、换塔及小吹汽。6）柴油出装置量变化。7）分馏塔冲塔。8）分馏塔顶压力变化。处理方法：1）中段回流量增大、温度降低，柴油95馏出点温度降低。2）蒸发段温度上升，柴油95馏出点温度上升，适当降低蒸发段温度。3）柴油下回流量增大、温度降低，柴油95馏出点温度降低。4）柴油上回流量增大、温度降低，柴油95馏出点温度降低。5）焦炭塔预热、换塔时，进入分馏塔油气量减少，柴油95%馏出点温度下降，适当降低分馏各段回流量；小吹汽期间，柴油95馏出点温度上升。6）柴油出装置量增大，柴油95馏出点温度上升。7）分馏塔冲塔时，柴油95馏出点温度超标，柴油改不合格线，调整分馏操作。8）分馏塔顶压力上升，柴油95馏出点温度下降。四四.延迟焦化装置的一般事故处理延迟焦化装置的一般事故处理焦炭塔大油气线结焦 现象：生产塔塔顶压力缓慢上升后不再下降，油气线压差增大并报警。原因：1）生焦高度超过安全高度，夹带泡沫进入油气线。2）塔顶温度控制过高。3）急冷油注入口堵塞或注入量偏小。4）焦炭塔冲塔。5）消泡剂注入不及时、注入量小或效果差，导致泡沫层过高。6）小吹汽量过大，将泡沫吹入油气线。7）焦炭塔系统压力波动大，夹带泡沫进入油气线。8）装置处理量大，塔内油气线速高，夹带泡沫进入油气线。9）仪表故障。预防措施：1）经常校对现场压力和DCS显示压力是否一致。2）按工艺卡片规定控制好塔顶温度，严禁塔顶温度超过工艺卡片。3）根据中子料位计的变化趋势，严格控制焦高，严防焦高超过安全高度。4）平稳操作，减少换塔操作带来的影响，特别防止焦炭塔冲塔。5）及时注入合适的消泡剂、急冷油。6）控制好小吹汽量。7）控制好焦炭塔压力。8）经常核算焦炭塔油气线速。处理：确认油气线结焦后，适当降低处理量，调整生焦周期，处理塔除焦期间拆盲盖人工清焦。分馏塔底温度过高分馏塔底温度过高现象：分馏塔底温度指示过高。原因：1）装置处理量过大。2）油气入塔温度高。3）E1105换热效果差。4）循环油回流量过小。5）循环油上回流量过大。处理：1）适当降低装置处理量，避免循环油在塔底结焦。2）加大急冷油流量，控制好焦炭塔顶油气温度。3）查明E1105换热效果差的原因，如堵塞切除检修。4）加大循环油回流量，使循环油多取热。5）加大分馏塔上段回流取热负荷，适当降低循环油上回流量。分馏塔塔底结焦分馏塔塔底结焦现象：分馏塔底过滤器堵塞，循环油泵抽空或上量不好。原因：1）分馏塔底温度过高。2）分馏塔底液位超高，循环油停留时间长。处理：1）严格控制分馏塔底温度不超标。2）正常生产中维持分馏塔底低位在合适范围操作。3）结焦严重时停工检修。分馏塔底液位过高分馏塔底液位过高 处理：1）适当降低装置处理量，避免塔底循环油淹住油气入口。2）适当提高蒸发段温度，加大分馏塔上段回流取热负荷。3）加大循环油炼回量。4）加大分馏塔上段回流取热负荷，适当降低循环油上回流量。5）根据原料性质变化调整装置处理量。6）增大重蜡出装置量，减小重蜡下回流量。7）焦炭塔冲塔造成分馏塔液位过高时，可加大循环比，尽快消除焦炭塔冲塔因素。原因：1）装置处理量过大。2）蒸发段温度过低。3）循环油回炼量过小。4）循环油上回流量过大。5）原料性质变化。6）重蜡下回流量过大或重蜡集油箱溢流。7）焦炭塔冲塔。谢谢！谢谢！