人机稼动率提升方案执行报告ppt课件

2011新正新制衣厂精益项目2024/5/241/30人机稼动率提升-方案执行二期报告 新正新精益生产部新正新精益生产部制作：袁道柱制作：袁道柱日期：日期：2011-10-272011-10-272023/8/51/30人机稼动率提升人机稼动率提升-方案执行二期报告方案执行二期报告 新新2011新正新制衣厂精益项目2/302四、效果评估四、效果评估二、方案制定二、方案制定三、方案执行三、方案执行一、现状把握一、现状把握目录2/302四、效果评估二、方案制定三、方案执行一、现状把握目四、效果评估二、方案制定三、方案执行一、现状把握目2011新正新制衣厂精益项目2024/5/24中间报告会中间报告会3/30物料准备转款品质影响人机稼动率几个重要因素瓶颈设备故障人机稼动2023/8/5中间报告会中间报告会3/30物料准备转款品质影响人机稼物料准备转款品质影响人机稼2011新正新制衣厂精益项目2024/5/244/301.1 1.1 流水稼动改善方案执行前流水稼动改善方案执行前1.1.）9 9月月3 3组人员效率组人员效率73%73%,设备稼动率设备稼动率88%88%；2.2.）9 9月月2 2组人员效率组人员效率76%76%,设备稼动率设备稼动率83%83%；2023/8/54/301.1 流水稼动改善方案执行前流水稼动改善方案执行前1.）2011新正新制衣厂精益项目2024/5/245/301.4 9月份3组流水线稼动分析平均停线时间平均停线时间1.6H1.6H！2023/8/55/301.4 9月份月份3组流水线稼动分析平均组流水线稼动分析平均2011新正新制衣厂精益项目6/301.3人员稼动方案执行前不稼动（计划内2.03%+计划外18.15%）：20.18%稼动（增值21.33%+不增值58.49%）：79.82%6/301.3人员稼动方案执行前不稼动（计划内人员稼动方案执行前不稼动（计划内2.03%+计计2011新正新制衣厂精益项目7/307NO.项目现状目标提升描述目标1生产效率64.90%提升1.3倍83.20%2小组产能（件/天）简单款564.00提升1.5倍简单款850.00复杂款461.00提升1.5倍复杂款700.00超复杂款375.00提升1.5倍超复杂款550.00人均产能（件/天）简单款22.00产能850/30人配置简单款28.00复杂款18.00产能700/30人配置复杂款23.00超复杂款15.00产能550/30人配置超复杂款18.004设备稼动率（输送带）79.16%异常降低50%90.00%5人员稼动率增值部分21.33%提升40%增值部分30.00%不稼动部分20.18%降低30%不稼动部分15.00%6转款时间7.45小时转款时间缩短50%3.72小时7品质不良率39.74%不良率降低60%15.00%8编程效率61.16%提升1.35倍82.00%2.0 目标设定7/307NO.项目现状目标提升描述目标项目现状目标提升描述目标1生产效率生产效率64.902011新正新制衣厂精益项目2024/5/248/3083.1 设备稼动率（输送带）改善方案设备稼动（输送带）率：79.16%异常主要原因：1、衣车设备故障频繁2、机修人员即时维护不到位3、转款时间过长，造成输送带平均稼动率偏低4、品质异常造成停流水改善方案：1、完善设备点检机制，且严格执行2、增加一名机修人员3、建立快速转款方案(详看快速转款执行报告)4、建立品质改善方案(详看品质改善执行报告)现状及主要原因分析改善方案2023/8/58/3083.1 设备稼动率（输送带）改善方设备稼动率（输送带）改善方2011新正新制衣厂精益项目2024/5/249/303.1.1方案具体执行1.每天进行瓶颈工序测量，用IE工具ECRS对流水进行优化，减少因打包未及时清包造成停线；如针对宋玲丽车后袋内线瓶颈，则员工作业2小时组长阳晓进行15分钟清包作业；详看;2.每天对品质信息进行及时反馈和解决；避免因大量不良产生导致停线返工；如快速自检，5-10件不良反馈；详看；3.每天裁片绣花及线外作业准备数量情况进行追踪及反馈，避免因待料出现停线，因缺少指导导致停线；如转款2组长指导，制定标准排位表，制定快速转款节点表，详看；4.每天针对设备故障进行跟踪分析，针对故障频率高的岗位准备备用车，故障修车时间预测超过10分钟机修则考虑启用备用车；避免修车时间过长停线；2023/8/59/303.1.1方案具体执行方案具体执行1.每天进行瓶每天进行瓶2011新正新制衣厂精益项目2024/5/2410/303.1.2 每日稼动汇报2023/8/510/303.1.2 每日稼动汇报每日稼动汇报2011新正新制衣厂精益项目11/303.1.3 制定传输带点检表进行维护11/303.1.3 制定传输带点检表进行维护制定传输带点检表进行维护2011新正新制衣厂精益项目2024/5/24中间报告会中间报告会12/303.1.4 制定衣车点检表进行维护2023/8/5中间报告会中间报告会12/303.1.4 制定衣车点检制定衣车点检2011新正新制衣厂精益项目2024/5/24中间报告会中间报告会13/303.1.5备用车数量统计表2023/8/5中间报告会中间报告会13/303.1.5备用车数量统计备用车数量统计2011新正新制衣厂精益项目2024/5/24中间报告会中间报告会14/30143.2 人员稼动率改善方案编程效率低，员工等待时间比率高不良率高，返工时造成人员等待离岗随意，没有严格的制度转款时间长，此期间人员稼动非常低线内线外工序没有严格区分，造成线外工序搬运过多提高产线平衡率，减少等待时间导入品质管理标准，降低不良率建立离岗规章制度，控制随意离岗现象导入快速转款标准，缩短转款时间优化流水线布局&实行严格意义的单件流减少搬运时间原因分析改善方案新正新制衣有限公司新正新制衣有限公司2023/8/5中间报告会中间报告会14/30143.2 人员稼动率改人员稼动率改2011新正新制衣厂精益项目2024/5/24中间报告会中间报告会15/303.2.1方案具体执行1.每天进行瓶颈工序测量，用IE工具ECRS对流水进行优化，减少因打包未及时清包造成等待；如针对宋玲丽车后袋内线瓶颈，则员工作业2小时组长阳晓进行15分钟清包作业；详看;2.每天对品质信息进行及时反馈和解决；避免因大量不良产生导致停线返工浪费；如作业快速自检，中查5-10件不良反馈；详看；3.每天裁片绣花及线外作业准备数量情况进行追踪及反馈，避免因待料出现停线，因缺少指导导致作业等待；如转款2组长指导，制定标准排位表，制定快速转款节点表，详看；4.每天针对设备故障进行跟踪分析，针对故障频率高的岗位准备备用车，故障修车时间预测超过10分钟机修则考虑启用备用车；避免修车时间过长造成作业等待；5.员工离岗前必须经过组长同意，并代替工作方可离岗；2023/8/5中间报告会中间报告会15/303.2.1方案具体执行方案具体执行12011新正新制衣厂精益项目2024/5/24中间报告会中间报告会16/303.2.2 每周人员稼动汇报2023/8/5中间报告会中间报告会16/303.2.2 每周人员稼动每周人员稼动2011新正新制衣厂精益项目2024/5/24中间报告会中间报告会17/304.1 4.1 流水稼动改善方案执行后流水稼动改善方案执行后(10.10-10.27)(10.10-10.27)(10.10-10.27)(10.10-10.27)1.1.）1010月月3 3组人员效率组人员效率122%,122%,设备稼动率设备稼动率97%97%；2.2.）1010月月2 2组人员效率组人员效率122%,122%,设备稼动率设备稼动率95%95%；转 款转 款效率跳动原因庹菊香封咀请假，黎红周末清包2023/8/5中间报告会中间报告会17/304.1 流水稼动改善方案流水稼动改善方案2011新正新制衣厂精益项目2024/5/24中间报告会中间报告会18/304.2 10月份3组流水线稼动分析平均停线平均停线0.3H0.3H下降下降81%81%2023/8/5中间报告会中间报告会18/304.2 10月份月份3组流水组流水2011新正新制衣厂精益项目2024/5/24中间报告会中间报告会19/304.3人员稼动方案执行后(10.27)不稼动（计划内0.1%+计划外4.3%）：4.4%降低78.2%！稼动（增值34.6%+不增值61.0%）：95.6%提升19.8%！2023/8/5中间报告会中间报告会19/304.3人员稼动方案执行后人员稼动方案执行后2011新正新制衣厂精益项目2024/5/24中间报告会中间报告会20/305.结束THANK YOU!2023/8/5中间报告会中间报告会20/305.结束结束THANK Y