XKS精益六西格玛观念培训课件

熊开胜工艺质量科*熊开胜精益六西格玛理念培训1*一、精益六西格玛管理产生的背景*二、我们为什么要推行六西格玛管理*三、什么是精益生产*四、什么是六西格玛*五、精益六西格玛如何解决问题一、精益六西格玛管理产生的背景2 2*泰勒（20世纪初）*休哈特（1924年，spc）*费根堡姆，朱兰（20世纪60年代）零缺陷，ISO9000，六西格玛泰勒（20世纪初）3 3XKS精益六西格玛观念培训课件4 4同行的竞争客户的苛刻要求降低的压力获取 利润的要求 问 题 问 题同行的竞争客户的苛刻要求降低的压力获取 利润的要求5 5技术、市场资金管理 技术、市场资金管理 6 6转方式，提结构管理方法的创新；节流品牌结构的提升；开源转方式，提结构管理方法的创新；品牌结构的提升；7 7精益六西格玛的成功推行，30%是技术，70%是管理！精益六西格玛的成功推行，30%是技术，70%是管理！8 8精益生产的起源与概念精益生产的起源与概念9 9源于日本丰田公司创造的源于日本丰田公司创造的“丰田生产方式丰田生产方式”，是继，是继“福特生产方式福特生产方式”，即大批量流水线生产方式之后，即大批量流水线生产方式之后诞生的一种生产方式的变革。它的基本理念是在产诞生的一种生产方式的变革。它的基本理念是在产品设计、制造、销售以及零部件库存等各个环节消品设计、制造、销售以及零部件库存等各个环节消除一切不必要的浪费。它提出的即时化生产除一切不必要的浪费。它提出的即时化生产“Just-In-Time”Just-In-Time”和自働化和自働化“Jidoka”Jidoka”，改变了企业，改变了企业的经营方式。丰田生产方式被称为的经营方式。丰田生产方式被称为“改变世界的机改变世界的机器器”。源于日本丰田公司创造的“丰田生产方式”，是继“福特生产方式”1010精益生产的概念来源于“Lean Production”l“精”字为完善、周密、高品质、一切从简之意。l“益”字为利益、效益、不断进取之意。l“精益”体现了“精益求精”。精益管理来源于二十世纪七十年代日本的精益管理来源于二十世纪七十年代日本的“丰田生产体系丰田生产体系”。美国从二十世。美国从二十世纪九十年代初开始，把丰田生产方式命名为纪九十年代初开始，把丰田生产方式命名为“精益生产方式精益生产方式”，引起世界制，引起世界制造业的关注。造业的关注。精益生产的概念来源于“Lean Production”精益管1111l精益生产消除浪费（Muda）为核心理念l精益生产旨在揭示改进机会不断超越“Lean”Lean”：英文原义是英文原义是“瘦的瘦的”，没有，没有“脂肪的脂肪的”，“精的精的”Lean Construction-Lean Construction-精益建筑精益建筑 Lean Services-Lean Services-精益服务精益服务 Lean Logistics-Lean Logistics-精益后勤精益后勤 Lean Healthcare-Lean Healthcare-精益医保精益医保 Lean Programming-Lean Programming-精益软件开发精益软件开发 Lean Process-Lean Process-精益流程精益流程 精益生产消除浪费（Muda）为核心理念1212丰田生产方式丰田生产方式-TPS Toyota Production System丰田模式丰田模式丰田模式丰田模式-一种加速流程、杜一种加速流程、杜一种加速流程、杜一种加速流程、杜绝绝浪浪浪浪费费、改善、改善、改善、改善质质量量量量的的的的经营经营模式模式模式模式必必须须以最以最经济经济的方式生的方式生产产：l l只生只生产产那些需要的那些需要的l l只按需要的量生只按需要的量生产产l l只有在需要只有在需要时时才生才生产产丰田生产方式-TPS Toyota Production S1313十个都拿去我只要一个！过过量生量生产产额额外加工外加工 多余多余动动作作返工返修返工返修等等 待待运运 输输库库 存存*十个都拿去我只要一个！过量生产额外加工多余动作返工返修等 141415*6S、TPM准时化生产JIT自働化自律地控制不正常情况在正确的时间生产正确数量的正确的零件连续流拉式生产快速切换生产节拍异常时自动停止安东防错就地品质管理精益生产方式最佳质量、最短周期、最低成本、最高士气均衡生产标准作业(Standard Operation)目视管理(Visual Management)15丰田生产方式的体系架构6S、TPM准时化生产自働化在正确1515*关注流程*TQM*团队工作法*并行工程精益生产的特点关注流程161617*5S或6S全面生产维护TPM目视管理标准作业减少生产准备时间防错改善(Kaizen)群策群力自主团队活动改善提案活动价值流管理VSM就地质量管理快速切换SMED/减少生产准备时间单见流生产U型单元多能工系系系系统统化化化化应应用精益工具消除各种浪用精益工具消除各种浪用精益工具消除各种浪用精益工具消除各种浪费费 17常用的精益工具5S或6S自主团队活动系统化应用精益工具消1717186S6S是万事之基是万事之基*整理(Seiri)：区分需要和不需要东西的过程，腾出腾出“空间空间”。整顿(Seiton)：所需物品按规定位置存放，减少寻找时间减少寻找时间。清洁(Setketsu)：清除现场“脏污”，改善现场环境质量，杜杜绝因污染导致的产品缺陷绝因污染导致的产品缺陷。规范(Standard)：将上述好的做法制度化、规范化，保证成果保证成果的持续性的持续性。素养素养(Shitsuke)：一切按规章制度办，养成良好的工作和生活习惯，提升提升“人的品质人的品质”。安全(Safety)：提高安全意识，保证安全生产。“事故为零事故为零”。物有其主、主有其物有其主、主有其物有其主、主有其物有其主、主有其责责、物有其位、物有其位、物有其位、物有其位、物必物必物必物必归归位、位、位、位、标识标识清楚、清清楚、清清楚、清清楚、清洁洁整整整整齐齐186S是万事之基5S或6S管理 整理(Seiri)：区分需181819这样的环境给你的第一印象是什么这样的环境给你的第一印象是什么改善工作环境改善工作环境改善工作环境改善工作环境树立企业形象树立企业形象树立企业形象树立企业形象*6S6S6S6S活动创造一个干净、整洁、舒适、安全、清新的工作现场活动创造一个干净、整洁、舒适、安全、清新的工作现场活动创造一个干净、整洁、舒适、安全、清新的工作现场活动创造一个干净、整洁、舒适、安全、清新的工作现场19这样的环境给你的第一印象是什么改善工作环境6S管理-创造191920 6 S =打打扫卫生生20 6 S =打扫卫生202021*推行推行5S/6S的目的的目的l 改善和提高企业形象l 促进效率的提高l 改善零件的库存周转率l 减少甚至消除故障，保障品质l 保障企业安全生产l 减低生产成本l 改善员工精神面貌，使组织活力化l 缩短作业周期，确保交货期21推行5S/6S的目的212122*l以将设备的生产能力提到最高水平为目标；l以设备的全寿命为对象；l涉及设备的使用部门、维修部门、计划部门等所有部门；l从最高领导到操作员，全员参加；l通过团队/小组的改善活动，推进生产维护。全面生产维护全面生产维护全面生产维护全面生产维护TPMTPM是一种通过全员参与使设备效率最大是一种通过全员参与使设备效率最大是一种通过全员参与使设备效率最大是一种通过全员参与使设备效率最大化的管理方法。化的管理方法。化的管理方法。化的管理方法。它具有它具有它具有它具有5 5个要素个要素个要素个要素22全面生产维护TPM以将设备的生产能力提到最高水平为目标；222223*TPM突出了全员的参与突出了全员的参与TOTAL TOTAL 全全全全员员的的的的PRODUCTIVE PRODUCTIVE 生生生生产产MAINTENANCE MAINTENANCE 维护维护全员参与的生产维护全员参与的生产维护23TPM有什么不同?TPM突出了全员的参与TOTAL 2323243STEP3STEP润滑注油基准制定及点滑注油基准制定及点检 4STEP4STEP设备的的总点点检管理管理 5STEP5STEP自主点自主点检管理管理 6STEP6STEP整理、整整理、整顿活活动展开展开 7STEP7STEP自主管理自主管理 2STEP 2STEP 发生源生源污染源的改善染源的改善 1STEP1STEP初期清初期清扫 0STEP 0STEP 彻底的底的5S 5S 活活动（前面生（前面生产维护的基的基础）以以环境改善境改善为中心，中心，彻底改底改变人的思考方式和行人的思考方式和行为。员工实际员工实际员工实际员工实际能力提高能力提高能力提高能力提高人、人、设备设备、企、企业业的的管理最大的改善！管理最大的改善！*243STEP4STEP5STEP6STEP7STEP2ST242425*TPMTPM的作用就是使设备效率最大化，具体而言的作用就是使设备效率最大化，具体而言的作用就是使设备效率最大化，具体而言的作用就是使设备效率最大化，具体而言就是杜绝就是杜绝就是杜绝就是杜绝6 6大损失，即：大损失，即：大损失，即：大损失，即：l使设备停机损失降到零；l调整准备时间最小化；l消除设备实际运行状态与设计的差异；l避免闲置和小中断造成的损失；l杜绝质量缺陷和返工和产量损失。25TPM的作用是 TPM的作用就是使设备效率最大化252526并利用形象直观，色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，同时可以一目了然地发现异常状态及问题点的管理方式“用眼睛来管理”。什么是目视管理目视管理的特点目视管理的作用目目视管理管理视觉化大家都看得见公开化自主管理，控制普通化员工领导相互交流迅速快捷地传递信息形象直观地暴露问题客观公正透明化，便于管理促进企业文化得形成和建立26并利用形象直观，色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产262627*l 立即明确非正常现象l 展示标准和可靠的方法l 在于防止工作出错l 立即沟通和采取行动目视管理可以帮助我们：27目视管理目视管理可以帮助我们：272728*n 展示相关物料 用图片用图片用图片用图片+文字文字文字文字+色标展色标展色标展色标展示不同的物料示不同的物料示不同的物料示不同的物料所有的油类、冷却液都用不同的彩色标识并编码。所有的油类、冷却液都用不同的彩色标识并编码。所有的油类、冷却液都用不同的彩色标识并编码。所有的油类、冷却液都用不同的彩色标识并编码。28目视管理-展示相关物料 展示相关物料 用图片+文字+色282829*n 用标识提示或防止错误发生错误提示错误提示错误提示错误提示29目视管理-防错 用标识提示或防止错误发生错误提示292930*什么是标准作业：什么是标准作业：l对每项工作活动精确的规范化描速。l包括标准作业顺序、标准在制品、标准作业时间三大要素。标准作业顺序标准作业顺序标准作业顺序标准作业顺序为完成工序中一项单独的操作所需的工作顺序。为完成工序中一项单独的操作所需的工作顺序。为完成工序中一项单独的操作所需的工作顺序。为完成工序中一项单独的操作所需的工作顺序。标准在制品标准在制品标准在制品标准在制品实施工作和满足生产速率所需的最少在制品实施工作和满足生产速率所需的最少在制品实施工作和满足生产速率所需的最少在制品实施工作和满足生产速率所需的最少在制品。标准作业时间标准作业时间标准作业时间标准作业时间客户的需求率。客户的需求率。客户的需求率。客户的需求率。30标准作业SOP什么是标准作业：标准作业顺序303031*由由5 5个要素组成个要素组成l l工作序列工作序列l l设备使用设备使用l l操作规程操作规程l l节拍时间节拍时间l l工人数工人数所所谓标谓标准操作准操作(SOP)(SOP)是指把生是指把生产过产过程各个要素程各个要素(5M1E)(5M1E)最佳最佳组组合，并按即合，并按即时时化要求化要求进进行行组织组织，最大限度减少浪，最大限度减少浪费费。不但工作内容不但工作内容不但工作内容不但工作内容标标准化，工作准化，工作准化，工作准化，工作时间时间也要也要也要也要标标准化准化准化准化31标准作业SOP由5个要素组成所谓标准操作(SOP)是指把313132车法蓝清洗去毛刺组装检验操作走动等待自动公司BBS标准作业组合表发布日期06-21-05编制审查批准零件名称ABC流程PPC零件号010-3949批量90件/小时操作时间人设备走*标准作业组合表（样例）标准作业组合表（样例）32车法蓝清洗去毛刺组装检验操作走动等待自动公司BBS标准作323233*33一个标准作业的例子333334什么是均衡生什么是均衡生产产：均衡生产就是要求物流的速度完全与市场需求同步。要依据客户所需的产品品种和数量安排生产，满足市场需求均衡化生产要求的是生产数量的均衡和产品种类的均衡，要均匀地领取各种零部件，实行混流生产。要防止在某一段时间内集中生产同一种零部件，以免造成前方工序的闲忙不均，以及由此引发的生产混乱。顾客需求日平均日平均需求需求 =目标产量目标产量 时间使生产适应需求的变化：数量均衡生均衡生产34什么是均衡生产：顾客需求日平均需求 =目标产量 时343435均衡生产均衡生产-混型混型天5101520Model“A”3200 件Model“B”1600 件12320ABCABCABCABC16080 8016080 8016080 8016080 80月计划月计划6400 6400 件件每天计划每天计划320 320 件件Model“C”1600 件每星期计划每星期计划1600 1600 件件*35均衡生产-混型天5101520Model“A”3200 353536*l生产的均衡化使得零部件被领取时的数量变化达到最小程度，生产的均衡化使得零部件被领取时的数量变化达到最小程度，即各工序每天如一地以相近似的时间间隔领取数量相近的零部即各工序每天如一地以相近似的时间间隔领取数量相近的零部件件 .周五零件D零件C零件A&B零件D零件D周一.周二 周三周四传统生产计划日产量周一 零件 D 437 周二 零件 D 437周三 零件 D 437周四 零件 C 420周五 零件B 325 零件A 140均衡化计划周一周二周三周四.周五日产量零件A 28零件B 65零件C 84零件D 262零件A零件B零件C零件D36均衡生产生产的均衡化使得零部件被领取时的数量变化达到最小363637*精益生产的支柱精益生产的支柱-自働化自働化37精益生产的支柱-自働化3738*6S、TPM准时化生产JIT自働化自律地控制不正常情况在正确的时间生产正确数量的正确的零件连续流拉式生产快速切换生产节拍异常时自动停止安东防错就地品质管理精益生产方式最佳质量、最短周期、最低成本、最高士气均衡生产标准作业(Standard Operation)目视管理(Visual Management)自働化（Jidoka）是精益生产方式的两大支柱之一，也被称为“智能自动化”或者“具有人的判断能力的自动化”。是让设备能自律地控制异常情况，是具有人的判断能力的自动化。自働化的主要理念是：应该在作业流程中及时进行源头质量管理，必须用有效的方法在发生异常或质量缺陷时立即探测到，并立即使生产暂停，使员工可以立即解决问题，避免异常扩大或质量缺陷进入到下游流程。精益生产支柱l异常自动停止l安东l防错l就地品质管理38精益生产的支柱-自働化6S、TPM准时化生产自働化在正确383839*自 働 化自 动 化l机器自身可以发现异常并及时停机l出现异常需有人停机，否则将连续运行l不产生不良品，可以防止设备、模具、夹具出现故障损坏l不能及时发现不良品产生，易造成设备、模具、夹具出现故障损坏l容易发现异常原因，防止再次发生l难以及时发现异常原因，容易再次发生l省人l省力39自动化与自働化的区别自 働 化自 动 化机器自身可以发现40*从前从前现在现在有问题，我应该找人来看一下。l l使人能离开机器并移使人能离开机器并移动动到下一个工序到下一个工序l l设备设备采用自采用自动动化控制化控制l l安装当加工完成或出安装当加工完成或出现问题时现问题时能自能自动动停机的装置停机的装置l l安装防安装防错错装置装置l l消除看管机器和等待的消除看管机器和等待的时间时间l l机器运机器运转时转时做另一做另一项项有价有价值值的工作的工作 将人从机器中解放出来将人从机器中解放出来40什么是人机分离？从前现在有问题，我应该找人来看一下。使人404041*什么是安东系统：什么是安东系统：把异常以“声光报警”的方式显示出来。依此想法，丰田公司设计出一套由拉绳、报警灯、光电显示屏和喇叭组成的系统，该系统能够将生产线各工位的异常状态及时反映出来，让现场的人员都能看到和听到，这一系统被称为“安东系统”，这种方法即简便又实用，又便于目视管理。41安东系统（ANDON）什么是安东系统：414142*什么是防错什么是防错（Error proofing/Poka-YokeError proofing/Poka-Yoke）预防生产过程中出现的可能失误，并避免由于失误而产生的质量问题。防错防错的两种基本方法的两种基本方法l检测出现的差错 1、下一道工序的生产者检查上一道工序的质量问题并立即反馈给上一道工序的生产者，让其停止生产纠正错误。2、自我检测，即生产者检查自身的工作。3、预防性检测，即在错误未发生之前发现它并采取相应措施。所有的检查都必须是100%的逐个检测，而不是抽查或其它非完全检查。l防错装置 1、信号型防错。2、控制型防错。42 防错（Poka-Yoke）什么是防错（Error pr424243*精益生产的支柱精益生产的支柱-准时化生产准时化生产43精益生产的支柱-准时化生产4344*6S、TPM准时化生产JIT自働化自律地控制不正常情况在正确的时间生产正确数量的正确的零件连续流拉式生产快速切换生产节拍异常时自动停止安东防错就地品质管理精益生产方式最佳质量、最短周期、最低成本、最高士气均衡生产标准作业(Standard Operation)目视管理(Visual Management)准时化生产（JIT）是精益生产体系的另一大支柱。通过准时化生产，帮助企业实现“只在必要的时间，生产必要数量的必要零件”。准时化生产具体包括以下几个方面的工作：工序流水化，采用U型生产单元、减小批量，快速切换、均衡生产。根据需要的数量决定节拍，按节拍连续流动生产。后工序拉动，这需要建立看板管理，安东系统等，需要实现“零缺陷”。精益生产支柱l连续流/单件流l拉动式生产l快速切换l生产节拍lU型单元l多能工44精益生产的支柱-准时化6S、TPM准时化生产自働化在正确444445*准时生产(JIT Just-In-Time)在准确的时间以准确的数量和质量向顾客提供输出(产品/服务)l连续流(单件流生产)l拉动式生产lTakt Timel快速转换(SMED)JITJIT的主要构成要素的主要构成要素 45关于准时生产JIT准时生产(JIT Just-In-Ti454546l连续流动连续流动l按节拍生产按节拍生产l后工序拉动后工序拉动单单件件件件/单单套流，工序套流，工序套流，工序套流，工序间间没有没有没有没有WIPWIPJITJIT的特点的特点 淤塞-没有流动，在制品多连续流-流动，在制品少46连续流动单件/单套流，工序间没有WIPJIT的特点 淤塞4647l设备按工序排列l使用小而经济的设备l单件流生产l在生产单元内生产（“U”型单元）l掌握多种技能的工人l站立工作，随着工作移动l符合人机工程学人机分离l按照节拍时间进行生产l在独立单元内平衡作业并实施“标准作业”l均衡生产*准化生准化生产产JITJIT的特征的特征47设备按工序排列准时化生产JIT准化生产JIT的特征474748锯床去毛刺热处理热处理光整下料机冲床冲床冲床冲床冲床冲床铣切钻床1车床车床车床345672车床锯床锯床锯床磨床磨床磨床铣切按照加工按照加工顺顺序序摆摆放放设备设备*去毛刺车床锯床锯床热处理热处理车床冲床冲床光整将有相似工艺和加将有相似工艺和加工路线的零件独立工路线的零件独立工作区相连，按工工作区相连，按工序组成一个生产单序组成一个生产单元元48锯床去毛刺热处理光整下料机冲床冲床冲床铣切钻床1车床车床484849l产品需经过三个工序，每个工序需用一分钟l如以10个为一批生产用时30分钟l如以单件流进行生产仅需12分钟传统传统的批加工的批加工10 分钟分钟10 分钟分钟10 分钟分钟所有所有A 批次的加工时间为批次的加工时间为30分钟分钟单单件流的加工方法件流的加工方法所有所有A 批次的加工时间为批次的加工时间为12分钟（仅分钟（仅3分钟一个）分钟一个）123 4 5 6 7 8 9 10 11 123*49 产品需经过三个工序，每个工序需用一分钟传统的批加工10494950产产品流品流动动的脉搏的脉搏节节拍拍时间时间节拍时间节拍时间节拍时间节拍时间TAKT =TAKT =每每每每 天天天天 工工工工 作作作作 时时时时 间间间间 （分（分（分（分 钟）钟）钟）钟）客客客客 户户户户 每每每每 天天天天 所所所所 需需需需 数数数数 量量量量l生产节拍是产品流动的脉搏，表示客户要求的生产速率l必须满足生产速率要求l是计算的数据，并不是反映你的能力lJIT生产管理体系的核心概念客客户户要求的要求的节节拍拍时间时间什么是生什么是生产节拍拍?50产品流动的脉搏节拍时间 节拍时间TAKT =505051*何何何何谓谓生生生生产产准准准准备时间备时间？指指设备设备从一批中最后一件合格从一批中最后一件合格产产品的生品的生产转换为产转换为另一批另一批中第一个合格中第一个合格产产品的生品的生产产所需的所有所需的所有时间时间。生。生产产准准备时备时间间包括包括试验试验，调调整和首件整和首件检验检验 !减少生产准备时间，可以：减少生产准备时间，可以：减少生产准备时间，可以：减少生产准备时间，可以：l缩短生产周期；l提高设备利用率；l使小批量单件流生产成为可能。51减少生产准备时间何谓生产准备时间？指设备从一批中最后一件515152*l6S是基础l将内部生产准备工作变为外部然后改善内部生产准备工作l尽力避免使用螺栓l在操作中避免走动l建立简便实用的工艺方法l将所有生产准备操作标准化l执行标准工作法，直到工作方法变化了才可以改变操作通通通通过过下述下述下述下述7 7 7 7个方面的改个方面的改个方面的改个方面的改进进减少生减少生减少生减少生产产准准准准备时间备时间：52减少生产准备时间6S是基础通过下述7个方面的改进减少生产525253l l机器设备按流程顺序排机器设备按流程顺序排列列l l小而又有弹性的设备小而又有弹性的设备l l单件流生产单件流生产l l多工位操作的工人多工位操作的工人l l易移动和直立操作易移动和直立操作l lU U形布局（逆时针）形布局（逆时针）l l工作步调按节拍时间工作步调按节拍时间*53机器设备按流程顺序排列“U”型单元535354*工作序列工作序列Work Work SequenceSequence 一个操作者完成一系列重复任务的顺序。一个操作者完成一系列重复任务的顺序。123456123412AB原料原料输输入入成品成品输输出出54工作序列Work Sequence 一个操作者完成一系列5455l l具有操作独立工作具有操作独立工作单单元所元所需的技能需的技能l l能能够够独立完成多独立完成多项项任任务务l l在独立工作在独立工作单单元内，元内，协协同同工作工作l l建立互助式的交接区建立互助式的交接区多能工多能工-掌握多种技能的工人掌握多种技能的工人张三张三李四李四王五王五333323353363 34333133工序所需技能工序所需技能 工工 人人1234567 交接区交接区7333*55多能工-掌握多种技能的工人325641工序所需技能 工 5555561414121210108 86 64 42 20 0节拍时间节拍时间=10=10ABCDEFGH1 12 23 34 45 5操作者操作者该工序不能满足节拍时间！*5614节拍时间=10ABCDEFGH12345操作者该565657BHFGE1DA1414121210108 86 64 42 20 0节拍时间节拍时间=10=10C1 12 23 34 45 5操作者操作者E2拆分E，我们可以减少一个操作人员并消除很多浪费。操作者人数操作者人数=所有操作者的周期时间的总和所有操作者的周期时间的总和/节拍时间节拍时间*57BHFGE1DA14节拍时间=10C12345操作者E575758*使用看板的基本规则：l不向后工序转送不良品l由后工序领取产品l前工序按后工序取货量生产l均衡生产，各工序均匀领取零件使用看板的条件：l均衡化生产l标准化作业l合理化布局看板看板-拉拉动Pull 前工序后工序看板看板板箱派工板58拉动式生产使用看板的基本规则：看板-拉动Pull 前工序5858Motorola 摩托罗拉从 1987起运用 6 Sigma.6 Sigma 促进 20%增长,等于 140亿美圆.到目前为止,索尼,东芝,IBM,通用电器 和 卡特彼勒&森那美,都在运用 6 Sigma 方法 管理他们的生意.6 Sigma6 Sigma历史史Motorola 摩托罗拉从 1987起运用 6 Sigma5959*六西格玛?六西格玛(6Sigma)(6Sigma)是一种集中减少是一种集中减少流程流程(Process)Process)变量量(Variation)(Variation)的方法。因的方法。因此减低此减低该流程流程输出出给客客户(Customers)(Customers)的的缺陷缺陷(Defects)(Defects)。什么是六西格玛?六西格玛(6Sigma)是一种集中减少流程(6060*不同西格玛水平的流程绩效对比不同西格玛水平的流程绩效对比 DPMO COPQ DPMO COPQ 竞争能力竞争能力竞争能力竞争能力 6 6 3.4ppm 3.4ppm 小于销售额的小于销售额的小于销售额的小于销售额的10%10%世界级世界级世界级世界级 5 5 230 230 销售额的销售额的销售额的销售额的1015%1015%4 4 6200 6200 销售额的销售额的销售额的销售额的1520%1520%平均水平平均水平平均水平平均水平 3 3 67,000 67,000 销售额的销售额的销售额的销售额的2030%2030%2 2 310,000 310,000 销售额的销售额的销售额的销售额的3040%3040%没有竞争力没有竞争力没有竞争力没有竞争力 1 1 700,000 700,000 DPMO:缺陷率缺陷率,以一百万为单位以一百万为单位COPQ:不良质量成本不良质量成本,由缺陷引起的成本损失由缺陷引起的成本损失不同西格玛水平的流程绩效对比 DPMO 616162机会机会机会机会损损失成本失成本失成本失成本报废报废报废报废返工返工返工返工检验检验检验检验担保担保担保担保拒收拒收拒收拒收维护维护成本成本成本成本延延延延迟迟交付交付交付交付资产损资产损失成本失成本失成本失成本重新运行成本重新运行成本重新运行成本重新运行成本派生派生派生派生费费用用用用额额外的外的外的外的库库存存存存信誉信誉信誉信誉损损失成本失成本失成本失成本项项目返工成本目返工成本目返工成本目返工成本部分部分部分部分诉讼诉讼成本成本成本成本外外外外场场更改更改更改更改顾顾客生客生客生客生产产力力力力损损失失失失业务损业务损失成本失成本失成本失成本员员工士气、生工士气、生工士气、生工士气、生产产力、力、力、力、营业额营业额受挫受挫受挫受挫管理管理管理管理时间损时间损失成本失成本失成本失成本加班加班加班加班罚款与违约赔偿金罚款与违约赔偿金罚款与违约赔偿金罚款与违约赔偿金较多的验收较多的验收较多的验收较多的验收多余的运输多余的运输多余的运输多余的运输销销售折售折售折售折让让不良不良质量成本量成本 COPQ冰山冰山图62机会损失成本报废返工检验担保拒收维护成本延迟交付资产损失6262*n所有流程都是有波动的所有流程都是有波动的;n波动都是有原因的波动都是有原因的;n一般说来一般说来,只有少数原因的影响是显著的只有少数原因的影响是显著的;n如果能识别和理解这些原因如果能识别和理解这些原因,那么波动就是可以那么波动就是可以控制的控制的;n数据数据-而不是假设而不是假设,是识别关键少数的依据是识别关键少数的依据n流程的设计必须是稳健的以抵御波动的影响流程的设计必须是稳健的以抵御波动的影响.理解六西格玛所有流程都是有波动的;636364*l l过程思维过程思维 我我我我们们们们所做的所有事都是所做的所有事都是所做的所有事都是所做的所有事都是“过过过过程程程程”，过过过过程的程的程的程的“方法方法方法方法”决定了决定了决定了决定了过过过过程的程的程的程的“结结结结果果果果”；l lY=Y=f f(X(X1 1,X,X2 2,X,X3 3.).)在影响在影响在影响在影响Y Y的众多的众多的众多的众多XsXs中，只有少数中，只有少数中，只有少数中，只有少数XsXs对结对结对结对结果果果果产产产产生主要影生主要影生主要影生主要影响响响响 建立建立建立建立XsXs与与与与Y Y的相关关系的相关关系的相关关系的相关关系-识别识别识别识别关关关关键键键键的的的的XsXs 解析关解析关解析关解析关键键键键XsXs与与与与Y Y的关系的关系的关系的关系-获获获获得知得知得知得知识识识识l l严格的方法严格的方法-DMAIC-DMAIC DMAICDMAIC是解决是解决是解决是解决问题问题问题问题必必必必须须须须遵循的步遵循的步遵循的步遵循的步骤骤骤骤-形成素养形成素养形成素养形成素养l l依据数据决策依据数据决策 数据是六西格数据是六西格数据是六西格数据是六西格玛玛玛玛科学方法的基科学方法的基科学方法的基科学方法的基础础础础64六西格玛管理的四项原则过程思维646465n 流程的波动流程的波动(Variation)(Variation)关注焦点关注焦点关注焦点关注焦点 FocusFocus要点要点要点要点(BASICS)(BASICS)n 流程流程(Process)(Process)n 相关性相关性(Correlation)(Correlation)n 素养素养(Discipline)(Discipline)n 数据数据(Data)(Data)工具工具工具工具(TOOLS)(TOOLS)n nQFDQFDn n时间时间序列序列图图Time Time Series PlotSeries Plotn n排列排列图图 Pareto Pareto n n回回归归分析分析/ANOVA/ANOVAn n试验设计试验设计DOEDOE*65 流程的波动(Variation)656566使用使用使用使用DMAICDMAIC识别识别引起波引起波引起波引起波动动源和浪源和浪源和浪源和浪费费源并加以改善和控制源并加以改善和控制源并加以改善和控制源并加以改善和控制定定定定义义D D-Define-Define 确定关确定关键顾键顾客要求客要求(CTQ)(CTQ)是什么是什么,怎怎样测样测量量它它 定定义“Y”1度量度量度量度量MM-Measure-Measure测测量量过过程的程的Y Y的表的表现现(现现有能有能力力/非增非增值值与浪与浪费费),),它能达到它能达到的最佳效果怎的最佳效果怎样样(应应有能力有能力/未未来价来价值值流程流程图图),),以及数据是否以及数据是否可靠可靠 度量度量 “Y”2分析分析分析分析A A-Analyze-Analyze造成造成Y Y波波动动大或大或产产生缺陷的关生缺陷的关键键影响影响因素因素(Xs)(Xs)是什么是什么,它的影响有多大它的影响有多大(%),(%),流程非增流程非增值环节值环节定位定位,以及以及对对未来价未来价值值流的影响流的影响识别并度量并度量“Xs”3改改改改进进I I-Improve-Improve怎怎样样来控制和改来控制和改进进关关键键的的Xs,你能控制或改进的%有多大,实现拉动式流程需要作的改进 改善改善“Xs”4控制控制控制控制C C-Control-Control怎怎样样才能保持改才能保持改进进效效果果通通过控制控制“Xs”使使“Y”不出缺陷并不出缺陷并持持续价价值流流动5*66使用DMAIC识别引起波动源和浪费源并加以改善和控制定义666667*识别改进机会n了解你的流程n用流程图或VSM将它描绘出来n识别你的产品/服务是怎样经过你的流程传递给顾客的n识别顾客和顾客要求VOCn建立绩效测量标准 质量或周期n建立基线n识别浪费评估收益n问题产生的根本原因分析（数据）n流程优化/识别不增值的步骤，简化流程n根本原因分析n统计分析方法n7 种浪费nDOEnFMEAn防错n改善/AWO识别波动和浪费源改进和控制流程n验证每一步骤n缩短反馈环n控制缺陷件的传递n防错n拉动式生产n标准化作业n统计过程控制n防错n目视管理D DMMA AI IC C质质量量成成本本周周期期67采用精益六西格玛项目形式开展改进工作识别改进机会了解你的676768*控制控制 Control:Control:改改进进 Improve:Improve:分析分析 Analysis:Analysis:测测量量 Measure:Measure:定定义义 Define:Define:顾顾客之声客之声 VOCVOCQFDQFD竞竞争性水平争性水平对对比比周期周期时间时间 ValueValue of Cycle Time of Cycle Time排列排列图图时间时间序列序列图图FMEAFMEA价价值值流流图图 VSMVSM精益六西格精益六西格玛玛度量度量箱箱线图线图 多多变变量量图图 散点散点图图 方差分析方差分析 ANOVAANOVA回回归归分析分析 排排队队理理论论 流程分析流程分析 T/TT/T分析分析DOEDOEFMEAFMEA改善改善KaizenKaizen拉系拉系统统 5s5s控制控制计计划划运行运行图图控制控制图图 SPCSPC减少减少转换时间转换时间目目视视管理管理防防错错 Poko-yakePoko-yake1234568将六西格玛和精益工具纳入DMAIC控制 改进 分析测量 6868XKS精益六西格玛观念培训课件6969谢谢！7070