磨煤机检修步骤工艺方法及质量标准

磨煤机检修步骤工艺方法及质量标准1.1 分离器的检修步骤、工艺方法及质量标准1.2 分离器的检修步骤、工艺方法1.2.1.1.1 液压加载系统卸压停泵，润滑油系统停止运行，各煤、风、粉、蒸汽进出口管道可靠隔离。1.2.1.1.2 拆除分离器与落煤管、煤粉管的第一道法兰连接螺丝。1.2.1.1.3 拆除与分离器连接的密封风弯管。1.2.1.1.4 拆除分离器与机壳的法兰连接螺丝。1.2.1.1.5 拆除分离器上部环形风管与磨辊连接的密封风短管。1.2.1.1.6 拆除消防蒸汽管道在机壳上的法兰。在蒸汽进口管路法兰上加装堵板，以防杂物进入。通知热工拆除所有热工测点。 1.2.1.1.7 拆除影响分离器吊出的栏杆，放置指定地点。1.2.1.1.8 用过轨吊吊起分离器100mm，放置分离器检修平台上。1.2.1.1.9 打开分离器所有的人孔门,确认分离器内无瓦斯气体后,彻底清理分离器内部的积粉和杂物。1.2.1.1.10 利用测厚仪分别对分离器内锥体、支撑板、出口分叉管给煤管等部位作详细磨损检查,作好记录,局部磨损超过原厚度的2/3以上应进行局部修补;百分之六十以上的部分磨损超过2/3时应更换。1.2.1.1.11 利用卡尺检查调节挡板的磨损情况。并做好记录,调节挡板的磨损超过原厚度的2/3时应进行更换。1.2.1.1.12 检查修理调节挡板的传动机构,传动机构应转动灵活,无卡煞现象调节挡板开度一致。1.2.1.1.13 检查返回门磨损情况,并做好记录,返回门开关应灵活,无卡煞现象,返回门板磨损超过原厚度的2/3时应更换。1.2.1.1.14 更换分离器上所有法兰结合面,人孔门和检查门等密封垫料,确保这些结合面处严密不漏。1.2.1.1.15 所有螺栓,螺孔均应涂于二硫化钼,以防受超高温后卡死。1.2.1.1.16 检查分离器内部所有焊缝是否平滑无积粉并加以处理。1.2.1.1.17 按9.4.1.1.1至9.4.1.1.9的相反顺序复装分离器。1.3 分离器装复时的质量标准:1.3.1.1.1 调节挡板开度与实际应保持一致,在关闭时应保留40mm左右间隙。1.3.1.1.2 所有的孔门法兰等设备的结合面间用的垫料应按照制造厂的设计要求使用,状复时密封垫料要放到位放置正确,保持严密不漏。1.3.1.1.3 法兰等衬垫不允许深入分离器内部或其他管道内,以防积粉累积等而增加阻力。1.4 压架的检修步骤、工艺方法及质量标准1.4.1.1 压架的检修步骤、工艺方法1.4.1.1.1 分离器移出磨煤机机壳后，利用塞尺或专用工具测量导向板与导向块原始间隙。并作好技术记录。在压架、拉杆、较轴上作好标记，便于回装。1.4.1.1.2 拆卸压架上部拉杆位置的盖板用磨辊固定卡把磨辊固定在机壳上。固定螺栓要牢固。1.4.1.1.3 拆除拉杆螺母、卡板、球面调心轴承。1.4.1.1.4 拆去磨辊与压架之间的铰轴。利用过轨吊吊起压架和较轴座并运至指定的地方。1.4.1.1.5 检查导向板与导向块的磨损情况并作好记录对压架三个爪子编号。1.4.1.1.6 按8.4.2.1.1至8.4.2.1.5的顺序回装压架。 1.4.1.2 压架检修质量标准导向板与导向块的表面磨损凹坑应不超过mm，固定螺栓应牢固磨损过大的导向板，导向块应更换导向板一般随磨辊辊胎的更换而更换,以避免运行中引起磨辊较大的晃动和不平衡.导向块与导向板间隙承力侧应为0mm，非承力侧应为3-5mm。可用增减垫片的方法来调整导向板与导向块的间隙最小的总间隙为mm1.5 磨辊的检修步骤、工艺方法及质量标准1.5.1.1 当分离器移开,压架全部分解吊出后,将磨辊密封风垂直管路拆卸。装上磨辊起吊专用工具。利用吊车将任意一个磨辊轻轻吊起松开该磨辊的固定支架,然后将磨辊吊置指定地点.用上述方法将其余两只磨辊吊置指定地点(磨辊内的油应在磨煤机磨辊还处于热态时放出)。1.5.1.2 利用吊车将磨辊水平放置,并使端盖向上,松开辊胎压环螺丝,取下螺丝弹簧垫片和保险片放置指定位置.用压紧螺丝取下压环吊置指定地点.将拉拔辊胎装置丝杆分别拧进运输套筒螺纹中。1.5.1.3 调整固定拉拔辊胎装置支顶架和千斤顶,利用千斤顶将辊胎平稳地拔出,必要时可以将辊胎均匀加热后拉拔,加热时,火焰喷嘴距离辊胎表面应是100150毫米,并在辊胎的外侧整个圆周均匀地假热到65度左右,绝不允许使用火焊直接对辊胎加热,因为这样加热会引起辊胎脆裂造成报废。1.5.1.4 辊胎拉出后利用吊车将磨辊作180度的翻转,使磨辊支承架向上。1.5.1.5 松开轴头压板螺丝,取下压板螺丝压板及衬板放置指定地点。1.5.1.6 拆掉辊架外侧填充螺丝,在该螺纹中拧入辊架拉拔装置的螺杆,装上辊架拉拔装置和千斤顶并调整好。1.5.1.7 利用千斤顶将辊架平稳的拉出,必要时可用加热的方法将辊架拉拔出来.如图6：图1 利用千斤顶拉辊架1.5.1.8 松开透盖六角螺丝,将螺丝垫片和保险片取下放置指定地点。1.5.1.9 松开并取下透盖充填螺丝及垫片,在填充螺纹中拧入压紧螺丝,借助该螺丝将透盖取下放置指定点。1.5.1.10 分别将密封环,油封,油封承压环和轴套取出放置指定地点。1.5.1.11 松开滚柱轴承内套压圈的六角螺丝,将压圈,螺丝,垫片及保险片取下放置指定地点。1.5.1.12 利用吊车小心将磨辊翻身,即轴头朝下,放置专用平台上。1.5.1.13 松开固定端盖螺丝,将螺丝,垫片和保险片取下放置指定地点。1.5.1.14 在端盖的充填螺纹中拧入压紧螺丝,将端盖随同O型圈一起取下置指定地点。1.5.1.15 松开端盖侧轴头压板螺丝,将螺丝,垫片和保险片取下置指定地点。1.5.1.16 在辊壳上装上顶压轴头的专用螺丝杆,支定架,千斤顶,利用千斤顶将辊轴连同滚柱轴承内套取出放置指定地点.如图7：图2 利用千斤顶取辊轴连同滚柱轴承内套1.5.1.17 利用紧固专用装置,将摆动轴承取出,必要时可以用加热法.如图8：图3 利用紧固专用装置取摆动轴承1.5.1.18 用吊车将辊毂随同圆柱轴承外套及滚柱小心翻身置好;利用紧固专用装置将圆柱轴承外套连同滚柱一起取出置指定地点,必要时可以用加热法.如图9：图4 利用紧固专用装置取圆柱轴承外套及滚柱1.5.1.19 利用紧固专用拉拔装置,将圆柱轴承内套从轴上取下.如图10：图5 利用紧固专用拉拔装置去轴上圆柱轴承内套1.5.1.20 将磨辊分解出来的部件进行清理,检查,作好技术记录,确定这些部件能否继续使用。1.5.1.21 磨辊轴承应无麻点、裂纹和环球等缺陷。要符合国家标准和制造厂标准。轴套应无微伤、无压痕、无锈蚀器旋转表面呈现光洁，在经向整个直径上的圆度、同心度和圆锥度均应在允许误差范围内，油封等密封件应完整无损、满足使用要求。1.5.1.22 经滚柱轴承内套放置油中加热到度与磨辊装配，（加热时间不少于分钟）然后放在检修专用平台上冷却。1.5.1.23 将滚柱轴承内套压圈装复，利用螺栓紧固保险，轴承内套紧靠轴肩，压圈与轴肩间隙为0.71.30毫米。1.5.1.24 将辊壳吊置专用支架上，使摆动轴承侧向上加热。将摆动轴承装入辊壳内轴向作止动。1.5.1.25 将辊壳转动，使滚动轴承外套随同滚柱装入较热的辊壳内。再将辊轴随同滚柱轴承内套垂直装入壳内。1.5.1.26 将辊壳和轴承利用专用盖盖压，使之自然冷却，然后作轴承灵活性检查。1.5.1.27 利用塞尺或压铅法测量轴承间隙。轴承NU2356EX.M1和24156B组装后分别保证游隙为220-330m和190-280m。1.5.1.28 滚动轴承侧的压力油螺丝纹孔利用充填螺丝涂密封剂紧固密封.1.5.1.29 将轴套加热到8090后与辊轴装配,冷却后再把轴封O型圈涂上润滑脂压装在辊轴与轴套之间.1.5.1.30 将专用O型圈涂上润滑脂装入辊壳内,将透盖装复,紧固于辊壳上,并检查防磨环.其中O型圈无老化,损化现象,透盖与滚柱轴承外套间隙为00.40mm,与内套压圈间隙为3+0.60mm .1.5.1.31 利用专用压环将油封和油封承压环装入轴套和透盖之间,油封应完好无损,安装方向正确,压装时,油封中注入黄油,不得损坏油封和油封支撑环.1.5.1.32 取下专用工具后测量调整好密封环间隙,将油封挡环装上并紧固.1.5.1.33 利用吊车转动辊壳 使摆动轴承侧向上,解除轴承安装止动,将轴头压板装复紧固且保险.1.5.1.34 将摆动轴承侧压力油螺纹孔利用充填螺丝涂密封胶紧固.1.5.1.35 将专用O型圈涂黄油装入端盖槽内,把端盖装复,连接螺栓要涂上铅粉和机油混合物.1.5.1.36 将所有的泄露孔堵住,利用净而干燥的压缩空气对辊腔作气密性试验,辊腔室应严密不漏,试验压力为0.2MPa,保压时间30min,合格标准压降在0.1MPa以内,注意试验压力不得超过0.3Mpa。1.5.1.37 当试验合格后,检查润滑油粘度,测量中性值和清洁度,将合格的润滑油或防腐剂加入适量.1.5.1.38 借助样板对辊胎的磨损进行测量和检查.辊胎表面磨损2/3时可翻边180继续使用.残余厚度为15mm时应完全更换.对应的衬瓦必须更新,辊胎如有裂纹等缺陷时,也应更换。1.5.1.39 利用专用起吊辊胎装置,将辊胎均匀缓慢加热到5060时,将辊胎与辊壳水平找正后缓慢下落,待辊胎凸肩与辊壳接触后放入,加热时,不可以用明火直接快速地对辊胎加热,因为加热过猛会导致辊胎碎裂。1.5.1.40 将专用工具拆除，把辊胎压环装复紧固。1.5.1.41 检查防磨环，磨损超过2/3时更新，将合格的防磨环装复。1.5.1.42 检查磨辊磨损情况，并作好记录，辊架磨损不超过原厚度的1/2。1.5.1.43 检查和测量风环和透盖之间的径向间隙，间隙值为0.400.78mm，将合格的风环利用涂二硫化钼的螺栓紧固。1.5.1.44 松开辊架外侧运输螺纹孔中的充填螺丝拧入吊环将辊架吊至专用支架上。1.5.1.45 检查辊架轴孔和轴颈的配合情况，将辊架均匀加热到65左右，利用吊车水平吊运到辊轴上，找正后，缓慢下落，待辊架凸肩与轴套接触为止。1.5.1.46 将轴压板利用涂二硫化钼的螺栓紧固保险。松开吊环，拧入充填螺丝。1.5.1.47 清洗并用压缩空气吹扫空气过滤器并装复。1.5.1.48 检查轴罩和辊架结合面，结合面应平整，中间放入密封垫，将轴罩装复。1.5.1.49 检查辊架后面的防磨板，磨损超过原厚度的2/3时应更换。检查辊架滚柱槽，应光滑无裂纹。滚柱应无裂纹，表面光滑。1.5.1.50 磨辊密封风摆动管超过原厚度的2/3时应更换，密封风短接管内铜套磨损超过原厚度的2/3时应更换。1.5.1.51 磨辊组装好后，对其作转动灵活性试验，转动应灵活无卡煞现象。1.5.1.52 装复磨辊时应注意所有的紧固螺栓均应紧固，且垫片和保险片完好，螺栓上涂以二硫化钼。辊架装复后，如要吊运磨辊，不得使用辊架外侧的充填螺纹中的吊环。因为整个磨辊重量很重。1.5.1.53 利用过轨吊将检修好的磨辊吊入磨煤机体内，用磨辊固定架固定住，用专用工具找正各只磨辊的倾斜度，其值为15用找正杆找正磨辊同心度不超过3mm。1.6 磨盘及衬瓦的检修步骤、工艺方法及质量标准1.6.1.1 测量喷嘴环与静环之间的间隙，作好记录。1.6.1.2 磨煤机内的磨辊及上部各部件全部解体吊出后，拆除磨盘上部盖罩，利用吊车吊出放置指定地点。利用磨盘上的三个起吊吊耳和三根等长度的钢丝绳吊出磨盘及喷嘴环组件，放置指定地点1.6.1.3 拆除喷嘴环与磨环的连接螺栓，利用喷嘴环的起吊螺孔将喷嘴环吊起放置指定地点。1.6.1.4 利用吊车将磨盘180度翻身，使磨盘与传动盘的结合面朝上。拆除衬瓦楔形螺栓。然后卸下螺母、套及蝶型形弹簧。卸下托盘下部的两个顶丝孔上的螺丝，为卸第一块衬板作准备。1.6.1.5 利用吊车将磨盘翻身180度，使衬瓦面朝上。将相应的顶丝拧入螺孔，将第一块衬板顶起，如果顶不起应清理衬瓦缝隙中的积煤。（最好用水浸泡衬瓦、使积煤疏松，以便于清理积煤）之后再顶。1.6.1.6 用磨环衬板专用工具将第一块衬板吊走。搬运衬瓦要轻拿轻放，不允许碰砸和金属碰撞，也不允许用任何方式对衬板加热。1.6.1.7 松开其余全部衬板，并依次吊走，清理检查磨盘，是否有损坏及裂纹。1.6.1.8 对拆除的衬瓦利用样板检查其磨损程度。磨损量一般不超过原厚度的60%，残余厚度为10mm时必须更换。辊胎翻边或翻新后也应更新衬瓦。1.6.1.9 将衬瓦紧固螺栓和螺纹孔清理干净。1.6.1.10 对新衬瓦作全面检查，要对每块衬板以R393圆弧面最低点为基准进行厚度检查，并作标记。在无缺陷块，保证安装。1.6.1.11 用吊车将衬瓦吊入磨盘内，第一块衬瓦安装时装在衬板磨环上装有90圆柱销处，其余按顺序号组装之。组装的12块衬板必须有顺序号，编号顺序根据衬瓦的高度决定。其原则是使相临的两块衬瓦的高度差最小。磨环内12块衬板的安装要求如下：1.6.1.11.1 最厚一块到最薄一块其厚度为H1、H2、H3、H4、H5、H6、H7、H8、H9、H10、H11、H12（即其厚度H1H2H3H4H5H6H7H8H9H10H11H12）。1.6.1.11.2 安装序号从1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12顺时针编号。1.6.1.11.3 安装序号于厚度H的对应关系如表22所示：表1 安装序号于厚度H的对应关系编号123456789101112顺时针厚度H1H2H3H4H5H6H7H8H9H10H11H12H1H2H3H4H5H6H7H8H9H10H11H121.6.1.12 安装每块衬板时都要检查衬板底面与磨环托盘之间的间隙，不得超过0.1mm。1.6.1.13 每块衬瓦装好后都要检查与前一块的间隙其最大值不得超过1mm。1.6.1.14 衬板就位后逐块检查相临两块衬板在R393圆弧面最低点高度差，其值不超过2mm。1.6.1.15 衬瓦安装完毕后、检查衬瓦间隙，间隙过大可以塞垫片。1.6.1.16 安装楔形螺栓时锤击压紧螺栓头部，螺母、套及蝶形弹簧的装配应符合图纸要求。1.6.1.17 在紧固过程中，要注意其正确位置，避免出现翘起松动现象，以免发生断裂事故。1.7 传动盘的检修步骤、工艺方法及质量标准1.7.1.1 测量传动盘与壳体密封之间的间隙，并作好记录。1.7.1.2 利用专用工具将传动盘与减速机输出法兰的连接螺栓拆除并指定地点。拆下通向壳体密封腔的密封空气管道。1.7.1.3 准备4个顶传动盘的支架，4个30吨千斤顶、4个超高压手动泵。1.7.1.4 启动盘车，使传动盘的刮板与四个法兰孔错开。安装顶起传动盘的4个支架。1.7.1.5 把4个千斤顶放在支架上，上定位板、止动块固定千斤顶和支架。接手动泵打压、把传动盘均匀、同步顶起至比减速机输出法兰顶面高30至50mm位置，将固定销穿入顶起装置，并装上保险销。1.7.1.6 检查壳体密封环和炭精密封环是否完整，有无变形。超标时应更换炭精密封环。1.7.1.7 检查刮板磨损。1.7.1.8 回装时按8.4.5.1至8.4.5.7的相反顺序回装。1.7.1.9 回装时把炭精密封环的炭精环装好。用胶带纸将其固定，待安装好传动盘后将其拆除。1.7.1.10 装好传动盘的三个定位杆。吊装传动盘，并用螺栓与推力盘连接。回装杂物刮板，调整间隙，应保证刮板与机壳上端面的间隙为82.0mm。1.8 筒体的检修步骤、工艺方法及质量标准1.8.1.1 护板磨损厚度大于2/3时应更换。1.8.1.2 割除旧的筒体护板。1.8.1.3 新护板安装后，接缝严密，表面光滑无明显凹凸，焊接牢固。1.9 液压油站检修步骤、工艺及质量标准1.9.1.1 检查液压油站油管路渗漏点，消除渗漏点。1.9.1.2 检查油站齿轮泵，更换损坏部件。1.9.1.3 更换滤网、液压油过滤并化验。不合格的更换。1.9.1.4 油站检修后试运应无渗漏点，出力满足使用要求。1.9.1.5 油站设备刷漆。1.10 磨煤机主要部件明细及总重磨煤机主要部件明细及总重详见表23：表2 磨煤机主要部件明细及总重序号部 件 名 称数 量（套/台）重 量（Kg）备 注1机座1 88152机壳1131703分离器（含分配箱）1182804压架145665磨辊总成3282456托盘及喷嘴环1172887传动盘1142428齿轮箱基础台板19齿轮箱12070010电动机1620511稀油站11800常州华立12高压泵站11000意大利ATOS