高速公路岩湾隧道施工方案和施工方法

高速公路岩湾隧道施工方案和施工方法一、施工方案根据本工程的特点，岩湾隧道长2775米（平均单洞），进口端为分离式，出口端合并为联拱隧道。它控制着工期，施工工艺复杂，本工程的重点和难点在于隧道工程。贯彻“光面爆破是基础，初期支护保安全，围岩量测明情况，施工通风出效率，铺底先行造环境，二次衬砌质量树形象”的工作思路。隧道主要采取人工钻孔，挖掘机配合装载机出碴，无轨运输施工方案。实施开挖（钻、爆、装、运）、支护（拌、运、喷、锚）、衬砌（拌、运、灌、捣）三条机械化作业线。保证三条作业线施工机械实用先进，选型科学，互不干扰，节奏紧凑。机械化施工作业见图4.5-1。由于岩湾隧道出口端不具备施工条件，隧道只能采取从进口端独头掘进的方法施工，左、右洞从进口端同时开挖。由于岩湾隧道比较长，如果每个隧道只有一个掘进工作面，那势必影响本合同段的合同工期。为此，我们制定了有针对性的施工方案，即在右线隧道靠左侧开挖一侧壁导坑，采取侧壁导坑超前争取多开作业面，同时利用该导坑探测隧道地质水文情报，并利用12车行横洞在左线隧道增开作业面，以此加快施工进度。侧壁导坑掘进80100m时安排右幅隧道扩挖，全断面开挖完成100150m时投入衬砌作业，衬砌与掘进作业同步进行。二次模注砼采用走行式全液压衬砌大模板台车、砼输送泵入模灌注、机械振捣。隧道顺坡开挖，利用设在两侧的排水沟自然如洞口沉淀池处理后排放。隧道开挖作业线安排见图4.5-2所示。二、侧壁导坑施工方案（一）侧壁导坑设置位置与大小根据设计图纸左线和右线隧道车行横洞的方向和以往的施工经验，导坑宜安排在右线隧道中（如图4.5-3所示）。导坑在满足出碴要求的前提下，其宽度应为6m，高度5m。（二）掘进进尺安排导坑月进尺：240m/月，左线隧道月进尺：150m/月。导坑按240m/月的进尺，掘进到1#车行横洞所需要的时间为95天，而此时左线隧道掘进到YK248+267处，距离1#车行横洞还有329m，此时通过1#车行横洞进入左线隧道进行掘进，导坑则继续向前开挖；导坑掘进到2#车行横洞时，所需要的时间为190天（从洞口掘进时算起），而此时右线掘进到YK249+071，通过2#车行横洞进入左线隧道进行掘进；此时右线隧道用全断面开挖至3#车行横洞，此时进入隧道出口端分岔段施工。此时导坑开挖移至中导坑的位置。分岔段施工时，先行开挖中导坑，在中导坑贯通之前，在隧道出口利用已作好的桥台作为平台按设计进行支护，长管棚施做。在中导坑开挖到超小间距段时，左右线隧道用25预应力锚杆加固。中导坑贯通后，可以改善洞内施工环境。开挖时间为17个月。隧道平面示意图如图4.5-4所示。三、双联拱段施工方案由于双联拱段地质条件较差，开挖采用三导坑先墙后拱法开挖（如图4.5-5所示）。施工步序方案是：、中导坑超前支护；2、中导坑开挖；、中导坑初期支护：安装钢拱架、挂钢筋网、安装锚杆、喷砼；、浇注中墙；、左（右）导坑超前导管及超前锚杆支护；6、左（右）导坑开挖；、左（右）导坑初期支护：安装钢拱架、挂钢筋网、安装锚杆、喷砼；、左（右）主洞超前小导管注浆预支护；9、左（右）洞上部开挖；、左（右）洞拱部初期支护：安装钢拱架、挂钢筋网、安装锚杆、喷砼；11、左（右）洞下部开挖；、浇注左（右）洞仰拱衬砌；、全断面模筑左（右）洞二次衬砌。四、隧道岩溶地段施工方案（一）岩溶地段隧道施工本合同段岩湾隧道所在区域岩溶相当发育，根据超前地质预报，确定岩溶地质水文、位置、形态及分布状况等，提出详细施工预案及对策，确保顺利通过岩溶地质地段。（二）建立预测预报体系进行隧道通过区域地表勘查，初步确定岩溶地质相对隧道可能存在的范围；利用导坑超前掘进，提前了解地质情况，分析岩溶存在的可能性。根据分析预测，制定切实可行的施工方案。（三）对隧道岩溶段地下水的处理1、处理原则对隧道岩溶段地下水的处理原则应根据现场具体情况确定，为防岩溶地质地段的突水涌泥，须做好施工排水，确保施工安全。复杂情况下采取截、堵、排综合治水措施，堵水时，不改变水流方向。2、拱腰以上小溶洞采用泵送C15砼回填，为避免回填砼对二次衬砌局部产生过大压力，根据溶洞大小，要求在其四周施做约120120间距的锚杆，锚杆嵌入基岩深度不小于1米。回填完成后再施做喷射砼和钢筋网初期支护。3、基础及路面下小溶洞采用M7.5浆砌片石回填，厚度不小于1.5米，并且每隔2米设置一处PVC引水管与路面排水沟相连。该处喷射砼和钢筋网初期支护可以取消。如图4.5-7所示。4、边墙小溶洞采用M7.5浆砌片石回填，如有充填物，必须清除。每隔2米设置一处PVC引水管相通。（1）溶洞内无填充物或可清除：采用泵送C25砼浇注，最薄厚度不得小于50cm，要求两侧嵌入基岩内至少50cm。并施做约120120间距的锚杆，锚杆嵌入基岩深度不小于1.5米。以上施工完成后再施做喷射砼和钢筋网初期支护等，施工时注意预埋10PVC引水管，并以型排水管引出。如图4.5-8所示。（2）溶洞内有填充物：根据填充物的填充状况及物理力学性质决定超前支护手段。采用超前小导管时，先水平施做423.5mm超前导管，间距3030cm。开挖采用预裂爆破，施作18工字钢，间距50cm，注意钢架基础适当扩挖，保证基础牢固。二次衬砌可根据溶洞发育情况，考虑采用钢筋砼衬砌。施工时注意预埋10PVC引水管，并以型排水管引出。如图4.5-9所示。5、基础及路面下大型溶洞（1）溶洞在某一方向宽度较窄：采用C25钢筋砼梁跨越，厚度50100cm，施工时注意预埋泻水孔。下方溶洞范围砌筑M7.5浆砌片石，施工时注意预埋10PVC引水管。如图4.5-10所示。（2）溶洞发育相对较宽：采用扩大基础或者桩基，并设钢筋砼梁跨越。如图4.5-11所示。五、资源安排（一）劳动力安排隧道施工拟安排1个综合施工队，施工其高峰人数480人。其中：开挖作业300人：1号作业线（侧壁导坑）60人；2号作业线（右幅扩挖）60人；3号作业线（左幅进口及23横通道段开挖）90人；4号作业线（12横通道段及3横通道左幅出口段开挖）90人。衬砌作业100人：左右幅两个作业线各配置50人。砼、通风等保障80人。（二）施工用电工程所在地用电较为方便，但容量有限。上场后立即和当地电力部门取得联系，协商安装1台400kvA变压器，不足部分暂按自发电考虑。隧道洞口处设配电房，各配备1台200KW发电机以备应急使用。洞内施工临时电线路采用橡胶电缆，电线悬挂高度距人行地面不小于2.0m，并安装触电保护器，同时对各种电气设备和输电线路，有专人经常进行检查维修、调整。（三）施工降尘隧洞施工降尘采用水幕降尘和个人带防尘口罩相结合的方式。水幕降尘，就是把水雾化成微细水滴并喷射到空气中，使之与尘粒碰撞接触，则尘料被水捕捉而附于水滴上，或者被湿润的尘料互相碰撞而凝聚成大颗料，从而加快了其沉降速度。具体实施时，在距掌子面一定距离设置几道水幕，水幕降尘器设置在边拱上，放炮前10min打开水幕开关，放炮30min后关闭。水幕降尘器的构造如图4.5-12所示。具体实施方法按隧道通风降尘净毒综合治理工法实施，在距掌子面一定距离设置几道水幕，水幕降尘器设置在边拱上，放炮前10min打开水幕开关，放炮30min后关闭。水幕降尘器布置示意图如图4.5-13所示。（四）施工供水隧道采用高压水池（容量不小于160m3）供水，用150钢管把水抽到高压水池中，再用100钢管把水引入洞内。（五）三管两路及洞内通风排烟布置施工通风拟采用压入与压出相结合通风方式，在隧道出口处安装1台90-1型255KW轴流风机。掘进超过1000m后洞内安装1台轴流风机。洞内配2000mm软质通风管，安装于拱腰处，向掌子面压入新鲜空气。洞内三管两路布置见图4.5-14，洞内通风排烟布置见图4.5-15。（六）施工供风在隧道每一掘进口安装3台LWJ20/7型电动空压机集中供风，同时配备1台VY-12/790-1内燃压风机备用。洞内采用150mm无缝钢管输风，高压风管在安装前要进行检查，如有裂纹、创伤、凹陷等现象不得使用，管内不得有残余物和其它脏物，通过高压风管，再接胶管到掌子面供风。（七）碴场隧道多余弃碴运至弃碴场。恩施端弃碴场初步选在K245+300路基左侧100m处。堆坡脚做好防护和排水设施，弃碴结束后采取表层覆土，植草或种草绿化及复耕处理。六、洞口施工岩湾隧道进口洞口底板高程：左线940.884m，右线939.780m，而XX公路路面高程为916m，两者高度相差约24米，为了保证车辆通过，需要修较长的施工便道。便道从XX公路旁（正线K247+600）处开始，长200米，坡度12%。隧道出口受地形限制，无法开展工作面，从隧道进口沿XX公路到隧道出口距离20公里。在左线隧道洞口设置一个沉淀池，使隧道排出的污水集中进行处理，集中排放到水沟中。洞口段围岩因受风化影响岩体破碎，整体稳定性较差。为防止进洞时坍塌，采取先超前支护、后按顺序进行开挖，开挖后及时喷砼封闭临空面。洞口与原始地面的高度差用刷坡石方处理。进洞施工程序为：1、洞口明洞段采用挖掘机开挖，不能用挖掘机开挖的，浅孔弱爆破，风镐修边。2、开挖边坡仰坡。施作洞口边仰坡截水沟，以截排地表水，截水天沟距边仰坡开挖边缘不小于5m，沟底纵坡不小于3。排水沟与路基排水系统相衔接。3、从上至下进行坡面清危防护。施作时要保证坡面平顺，开挖形成的坡面按设计要求及时进行防护，避免长时间暴露，造成坡面坍塌。4、进洞前先进行超前小导管或大管棚注浆支护，稳定围岩，防止洞口塌方。5、明洞衬砌在洞口开挖完成后尽快施作，在达到设计强度后及时进行回填，但只有在施作明洞仰拱后才能进行两侧及拱部土体回填。七、洞身施工（一）施工方法1、级围岩地段、级围岩地段开挖采用全断面法施工，全断面钻孔完成后，进行装药爆破，一次开挖长度控制在3.5m左右。开挖成型后及时按设计要求施作径向锚杆及挂网喷混凝土等初期支护。2、级围岩地段级围岩地段开挖时采用短台阶法施工，平行作业，上、下开挖台阶距离始终保持5m左右。拱部开挖设25超前锚杆，进行超前预注浆，上、下台阶一次开挖长度控制在2.0m左右，每部开挖完后，先喷5cm厚混凝土，然后打锚杆、挂钢筋网，再喷混凝土至设计厚度。在上台阶开挖超前1015m后，根据量测数据收敛趋于稳定后，一次浇筑拱墙混凝土衬砌。开挖顺序见图4.5-16所示。（二）爆破设计1、爆破设计的原则掏槽及底板眼按抛掷爆破设计。其它炮眼采用浅孔微振动控制爆破，在保证爆破效果的前提下，尽量减少炮眼的炸药用量。采用光面爆破，减少对围岩的扰动及降低振动强度。2、爆破参数的选定在进行钻爆参数设计前，先用工程模拟法初选爆破参数，再在洞外路堑边坡上做单段爆破漏斗试验及三眼爆破成缝试验，通过现场的试验确定有关爆破参数。3、炮眼布置隧道爆破采用光面爆破法施工，掏槽方式采用楔形掏槽。周边孔间距按40cm设置、采用竹片间隔不偶合装药。炮孔布置见图4.5-17（1、2、3）所示。侧壁导坑开挖的炮眼布置参照联拱隧道侧壁导坑炮眼布置。4、爆破器材的选定炸药选用2号岩石硝铵炸药，其规格为25200、32200两种。有水地段选用乳化油炸药。雷管选用塑料导爆管非电起爆。5、装药结构周边眼的装药结构采用25200小直径炸药间隔绑扎装药结构，炮眼直径为40mm，不偶合系数一般在1.42.0范围内。其他炮眼均采用连续装药结构，装药后将炮泥堵塞在与炸药相接的部位。6、循环进尺隧道地质条件主要是、级围岩，占70%以上。少部分为级围岩。小导坑循环进尺控制在3.2m，日平均进尺8.0米左右。、级围岩循环进尺控制在3m左右。每循环进尺时间为15.0h。日平均进尺5.0m，、级围岩循环作业时间见表4.5-2。级围岩循环进尺控制在2.0m左右。每循环进尺时间为15.5h。日平均进尺3.1m，级围岩循环作业时间见表4.5-3。联拱隧道地段循环进尺控制在0.81.0m左右。日平均进尺按3m考虑。（三）爆破作业1、测量放线用经纬仪准确绘出开挖轮廓线及周边眼、掏槽眼和辅助眼的位置。距开挖面40m左右埋设中线桩，每80m设临时水准点。每次测量放线时，对上次爆破效果检查一次，并将结果告知技术主管和爆破人员，及时修正爆破参数，以达到最佳爆破效果。2、钻孔作业（1）采用拼装式简易台车，YT28凿岩机钻孔。（2）炮眼位置及数量严格按照钻爆设计施作。特别是周边眼和掏槽眼的位置、间距及个数，未经主管技术工程师的许可不得随意改动。（3）钻孔位置误差不大于5厘米，方向平行，严禁相互交错。（4）周边眼钻孔外插角度控制在4以内。（5）同类炮眼钻进深度要达到设计要求，眼底保持在一个沿垂面上。3、装药爆破（1）成立光爆小组，实行定人、定位、定标准、定段别的岗位责任制，不准乱装药。（2）装药前，仔细检查炮孔的位置、深度、角度是否符合设计要求，有不正确者采取补救措施或废弃重钻。同时认真进行清孔，将所有炮孔中的残碴积水排除干净，用高压风吹净尘沫。（3）装药时严格按照设计的装药结构和装药量施作。（4）掏槽眼和辅助眼采用连续装药，周边眼采用不偶合装药，底部装加强药卷。（5）无论采取何种形式的装药结构形式，都必须用炮泥堵塞密实，堵塞长度不小于最小抵抗线。（6）严格按设计的联接网络实施起爆，注意导爆索的连接方向和联接点的牢固性。（四）出碴运输隧洞内出碴才用无轨运输的方式，用装载机装车，自卸汽车运输至指定的弃碴场。每个掘进面配备1台挖掘机，1台3.0m3装载机（侧翻），45台1520T的自卸车出碴。上半断面采用人工配合挖掘机扒碴，翻至隧道底板上，侧翻装载机装车出碴。（五）支护工程施工1、砂浆锚杆利用风动凿岩机按设计要求的间距布设点位钻孔。超前砂浆锚杆外插角530，搭接长度不下小于1m。钻孔完成后，利用高压风清孔，进行压力注浆，注浆程序为：先稀后稠，直到砂浆饱满，稠度达到设计配合比为止。利用风动凿岩机的顶推力安装锚杆、止浆塞。砂浆锚杆位置根据围岩状况进行适当调整，以便达到更佳的加固稳定围岩效果。2、中空注浆锚杆设计为25中空注浆锚杆，锚杆长度3.0m。采用人工钻孔、反循环式注浆方式注浆。锚杆的类型和布置，满足设计及规范的要求；锚杆安装后外露长度不超过10cm；锚杆孔内用水泥浆注满。锚杆施工工艺流程如图4.5-18所示。3、钢筋网钢筋网按设计要求进行制作；安装时，网片与锚杆点焊连结。钢筋网随受喷面起伏铺设，与受喷面的间隙控制在3cm，钢筋网的喷射混凝土保护层厚度不小于2cm。喷射混凝土时，为确保网片与岩壁面喷射密实，喷头要稍微倾斜。4、型钢钢架施工选用I18或I14工字钢，按设计要求布置施做。安装时采用顶拱钢架、边墙钢架分片组装的形式，采用钢板、螺栓边接。型钢钢架采取在钢筋加工棚内统一加工，汽车运输至施工现场，人工就地安装。安装钢架时紧贴开挖面，安装完成后立即喷射混凝土将其覆盖。型钢钢架安装施工工艺流程如图4.5-19所示。5、喷射混凝土施工在喷射混凝土之前，清除工作面松动石块、岩粉及灰尘，检查开挖断面，湿润岩面。按湿喷砼工艺施工，施工机械采用TK-961型湿喷机进行喷射。喷混凝土料在洞外拌和站拌制，采用汽车运输至工作面。湿喷法施工工艺如图4.5-20所示。图4.5-20 湿喷法施工工艺流程示意图6、超前注浆小导管施工隧道恩施端洞口和地下水丰富的软弱破碎围岩的预支护采用超前注浆小导管。小导管采用42、L=3.5m钢管，环向布设间距40cm。施工前按设计布设位置，并用红油漆标注，采用地质钻机钻孔，钢管沿隧道周边以1030的外插角打入围岩。超前小导管注浆液采用水泥水玻璃液，注浆液水灰比控制在（1.250.8）：1，注浆液宜由稀到浓逐级变换，先注稀浆，然后逐级变浓。施工工艺流程如图4.5-21所示。7、超前注浆大管棚隧道进出洞口采用超前注浆大管棚进行超前支护。大管棚采用108无缝钢管，长度16m、28m、40m三种，环向间距50cm。大管棚与下一环小导管搭接长度不小于2m。钻孔采用管棚钻机。钻进施工过程中，采用短钻杆多次加杆接长的方法。超前注浆大管棚施工工艺如图4.5-22所示。（六）防水层施工防水层采用满铺EVA复合防水板，施工缝处设置遇水膨胀橡胶止水条。隧道纵向每46m位置设置环向100排水管，环向排水管通过边墙110PVC泄水管将水排入排水沟。施工中采用热风双焊缝无锚钉铺设防水板工艺。铺设工艺如图4.5-23所示。1、防水板洞外下料及焊接防水板按全断面进行铺设。根据开挖方法、设计断面、规范规定的搭接尺寸及一个循环的长度来确定防水板的下料尺寸；将剪裁好的防水板平铺，按规范要求搭接，再焊接成一个循环所需要的防水板；抽检合格后将一个循环的防水板卷成筒状待用。2、防水板的铺设铺设防水板在铺设台架上进行。铺设台架采用轨行式结构简单的临时支架，轨距与衬砌钢模台车一致。铺设示意图如图4.5-24所示。（七）二次衬砌施工衬砌采用自行式全液压衬砌台车实施立模。衬砌和开挖平行作业，开挖作业完成5080m时衬砌作业开始进行。月衬砌约90m。见图4.5-25衬砌台车示意图。混凝土拌和在洞外拌和站集中拌制，混凝土运输车运输，输送泵泵送混凝土入模，插入式振捣器振捣。在灌注时预留和预埋照明、通风、消防等所需的洞室和线路管、孔、槽等。隧道衬砌机械化作业示意见图4.5-26。衬砌施工时，按预留洞室平面布置图中所示位置预留各种洞室。二次衬砌施工工艺见图4.5-27。（八）仰拱及铺底按照仰拱先行的原则，及时施作仰拱，起到早闭合，防塌方的作用，同时能保证洞内道路的畅通，距开挖工作面相距约50m。施作仰拱时，采用钢桥跳板跨越，保证不影响出碴等运输车辆的通过。（九）洞内附属工程本合同工程隧道附属工程包括洞内路面、紧急停车带、预埋（预留）管件、监控、消防设施及营运管理设施的安装等。1、洞内路面洞内路面采用半幅施工。砼摊铺采用小型机具摊铺，振动梁振实刮平，振捣持续时间以混合料停止下沉，不再有气泡冒出，并有砂浆泛出为准，但不能过振。2、紧急停车带紧急停车带的施工宜与隧道洞身施工同时进行。施工时，须对开挖、钻爆、支护与衬砌等方案重新设计，采取专门的施工方法和程序，报监理工程师批准后方可实施。紧急停车带的衬砌两端与洞身衬砌宜圆顺平整。3、预埋（预留）管件对施工期间所预留的通信、监控、供电、照明、通风等设施在安装时所需的各种预埋件，必须按图纸设计位置准确安设。管件预埋（预留）施工前，需按规范要求做好隐蔽记录，并报请监理工程师验收后，方可施工。混凝土浇筑及拆模时，时刻注意预埋件的位置，避免发生预埋件损伤及移位现象。4、消防设施洞内消防设施主要有：消火栓，灭火器、消火栓灭火系统、防火卷帘门及消防水源等。各种器材从质量好的大厂家购买，专业人员进行安装。八、围岩监控量测加强对周边围岩及初期支护的监控量测，及时反馈信息，使设计施工更具合理性、安全性和经济性，以达到指导工程更好施工的目的。（一）隧道围岩变形量测通过洞内变形收敛量测来监控洞室稳定状态和评价隧道变形特征，主要包括净空收敛量测、拱项下沉量测和围岩内部位移量测。（二）应力-应变量测采用应变计、应力盒、测力计等监测钢拱架、格栅支撑、初期支护和二次衬砌受力变形情况，进而检验和评价支护效果。（三）围岩稳定性和支护效果分析通过对量测资料的整理与回归分析，找出其内在规律，对围岩稳性和支护效果进行评价，然后采用位移反分析法，反求围岩初始应力场及围岩综合物理学参数，并与实际结果对比、验证。每次爆破后都要进行开挖工作面的观察，特别是软弱围岩条件下，开挖后立即进行地质调查，若遇特殊不稳定情况时，派专人进行不间断观察，观察后做好记录。（四）隧道净空收敛量测净空变化量测和拱顶下沉量测原则上在同一断面上进行。量测断面的间距与隧道长度、围岩条件、开挖方法等按表4.5-4选用。净空变化量测和拱顶下沉量测间距表 表4.5-4围岩类别洞口附近浅埋地段施工初期阶段取得效果后、10101520105101520501、净空量测测点布置净空变化量测基线在横断面上的布置见下图所示。一般地段设2条水平基线，埋深小于2倍开挖宽度地段和膨胀、偏压地段设四条基线。测点布置见图4.5-28所示。2、量测要点（1）把净空变位仪的短杆固定在施测的两测点的岩体内。（2）根据围岩条件确定量测间距。（3）量测精度：在变位量比较小的情况下，一般为0.1mm，在变位量比较大的情况下为1mm。（五）拱顶下沉量测拱顶下沉量测测点，一般布置在拱中和两侧拱腰，每断面布置三点，当受通风管或其它障碍时，可适当移动位置，见图4.5-29所示。（六）地表下沉量测1、地表下沉量测测点布置监测位置：布置在洞口浅埋偏压地段，设置46个观测横断面沿衬砌中线，每23 米一个测点。地表沉降监测采用普通水平仪，配合水准尺进行，测点和拱顶下沉量测布置在同一断面上。2、地表稳定性的判别在整理资料时，若发现地表位移量过大或下沉速度无稳定趋势时，对下部结构应采取补强措施：（1）增加喷砼厚度，或加长加密锚杆，或加挂更紧密更粗的钢筋网。（2）提前施做二次衬砌，要求通过反分析法校核二次衬砌强度。（3）提前施做仰拱。岩湾隧道右幅偏压严重，监控量测是重点。浅埋隧道的地表下沉根据实测资料分析，其稳定性主要由拱顶的垂直位移和地表下沉来判定，主要用下列条件作为稳定判别的依据：在初期支护后地表下沉速率（拱顶）明显下降，最终支护前速率0.1mm/d，最终支护后速率趋近于零；掘进通过测点断面时，一次开挖，爆破影响造成的地表下沉值一般小于5mm，以后每次开挖，爆破造成的地表下沉值均小于前一次。下沉值与跨度之比的允许值应该在0.1%0.6%之间；支护表面无明显裂缝，允许出现的裂纹无发展趋势；（七）围岩位移和锚杆轴力量测根据围岩条件，每断面设置25个测点，见图4.5-30所示。锚杆轴向力是检验锚杆效果与锚杆强度的依据，根据锚杆极限抗拉强度与锚杆应力的比值（锚杆安全系数）即能作出判断。锚杆轴力越大，锚杆安全系数值越小。当锚杆中某段最小的安全系数值稍大于1时，应认为合理，但即使出现局部段锚杆安全系数值稍大于1，一般也不会拉断，因为锚杆有较大的延性。九、洞内地质超前预测预报岩湾隧道岩溶比较发育，为了有效防止或者降低在施工过程中发生突水涌泥现象，进行隧道超前地质预测，地质超前预报方案如图4.5-31所示。在隧道开挖前，首先采用TSP-203地震波进行超前地质勘测，运用红外线探测仪探测前方围岩含水情况，再打超前探水孔。根据地质预报提供的充填物的力学性质及可能出现的地下水位，对初期支护和衬砌结构进行动态修改，以确保安全。（一）长期预报采用TSP-203地震波法进行长距离（100200m）预报，每隔50100m地震波法超前地质探测，前后两次震动波法超前地质探测结果有足够的重叠范围。（二）中程预报中程预报距离开挖面前方30100m，采用水平声波反射法、LDS陆地声纳仪或HY-30红外线探测仪一种或几种相结合的方法进行进一步探测分析。需要的地段用地质钻机钻孔进行验证。（三）短程预报短程预报距离开挖面前方30m以内，是在中程预报的基础上，结合前期的成果，采用地质雷达探测及地质素描法进行更准确的预报。需要的地段用地质钻机钻孔进行验证。十、岩湾隧道施工进度计划由于岩湾隧道十本合同段控制工期的关键工程，我们针对本隧道独头掘进的特点，把侧壁导坑超前的施工进度放在首位，月平均确保240m的开挖进度是确保多开工作面的关键。同时，搞好后续作业的跟进是完成隧道配套设施的前提。为此，抓好侧壁导坑开挖、右幅隧道扩挖（联拱段开挖）、左幅隧道12横通道段开挖和左幅隧道进口1横通道段（后续2横通道联拱段、联拱段开挖）四条开挖作业线，右幅衬砌、左幅衬砌两条衬砌作业线的均衡生产是确保工期的关键作业线。（一）岩湾隧道施工进度计划横道图如图4.5-32所示。图4.5-32 岩湾隧道施工进度计划横道图（二）岩湾隧道施工进度计划网络图如图4.5-33所示。