《输油管道主要设备》PPT课件

输油工艺流程 一、概述 1、长输管道组成 线路和输油站 2、长输管道的输送方式 （ 1）“罐到罐” （ 2）“旁接油罐” （ 3）“从泵到泵” 二、输油站工艺流程 输油站的工艺流程是油品在站内的流动过程，是由站 内管道、管件、阀门所组成，并与其他输油设备（包 括加热炉、输油泵和油罐）相连的输油管道系统。该 系统决定了油品在站内可能流动的方向、输油站的性 质个所能承担的任务 。 1、首站工艺流程 收油进罐流程 正输流程 热力越站流程 站内循环流程 反输流程 发清管器流程 2、中间热泵站工艺流程 正输流程 热力越站流程 压力越站流程 全越站流程 收、发清管器流程 反输流程 3、中间泵站工艺流程 正输流程 压力越站流程 收、发清管器流程 反输流程 4、中间加热站工艺流程 正输流程 热力越站流程 收、发清管器流程 反输流程 5、末站工艺流程 收油进罐流程 发油流程 站内循环流程 收清管器流程 反输流程 三、工艺流程操作原则 （ 1）不得擅自操作流程 （ 2）“先开后关” （ 3）先导通低压部位，后导通高压部位；反之，先切 断高压，后切断低压 （ 4）操作阀门缓开缓关 （ 5）由正输流程倒压力越站或全越站前，上一站出站 压力必须先降到允许出站压力的一半。 （ 6）由压力越站或全越站倒正输流程前，上一站输油 泵的运行电流控制在最大允许电流值的 85%以下。 （ 7）倒为站内循环流程时，应先降低本站流量 （ 8）管道超压，压力调节系统不能在规定时间内调节 到正常，需要停泵，同时报告上级调度并查找原因 （ 9）启停输油泵，执行泵的操作规程。 （ 10）旁接油罐运行时，由正输流程改为全越站流程 时，下一站要及时降低输量。 （ 11）正输流程改为反输流程，末站应储备不少于反 输总量的油品。各站压火降温后，首站开始停泵，紧 接着各站按正输方向自上而下依次改站内循环流程， 导通反输流程，末站开始反输。 （ 12）由正输流程倒为全越站流程时，先停炉后停泵； 反之，由全越站流程倒为正输流程时，先启泵后点炉 （ 13）对停运的管道，如果不扫线，需定期活动管道。 （ 14）调节阀、泄压阀，至少每季度测试一次，以保 证灵活好用 （ 15）在与上级调度失去通讯联系时，主动与上下站 取得联系，并密切监视本站的输油参数 （ 16）流程操作前应填写操作票，实际操作时应有专 人监护。 输油泵 1、定义： 安装径流式叶轮的泵。 2、分类 按级数分：单级、多级 按压力分：低压、中压、高压、超高压（ 240、 600、 1800m水柱） 按泵壳结构分：蜗壳泵、透平泵 按进水方式分：单吸、双吸 按外形分：水平中开式、垂直分段式 一、离心泵概述 3、特点 流量均匀、运行平稳、噪音小。 结构简单、紧凑、重量轻。 调节方便。 转速高。 流量：泵在单位时间内排出液体的数量。 扬程：单位质量的液体通过泵后能提升的高度。 功率：泵在单位时间内对液体所做的功。 效率：有效功率与轴功率之比。 允许吸入高度：泵能吸上液体的高度。 比转数： 转速：泵轴每分钟的转数。 4 3 65.3 H QN s 4、离心泵的工作参数 5、离心泵的特性曲线 H-Q曲线 随流量的增加，扬程下降。 N-Q曲线 随流量的增加，功率增加。 -Q曲线 效率最高的点为额定点。 二、 离心泵的操作 1、启动前的检查和准备工作 接到调度启泵通知后，准备好检查机组用的 各种工具。 确认待启泵已移交备用。 通知变电所做好启机前的准备工作。 确认机泵运行监控系统正常投运。 确认泵机组周围场地清洁、无杂物、无油污。 确认各仪器、各仪表正常可靠，参数显示正确。 确认泵机组及其附属系统各机械附件齐全、完 好，各连接件无松动，密封件无渗漏，排污系 统完好。 确认泵机组润滑油（脂）质量合格，轴承箱内 有足够的润滑脂，润滑油油位在视窗的 1/2- 2/3处。 1、启动前的检查和准备工作 1、启动前的检查和准备工作 确认泵平衡管及密封冷却冲洗管路无泄漏。 确认泵体、排污系统伴热良好。 检查泵进口阀开关是否灵活，并臵于全开位臵。 检查泵出口阀开关是否灵活，并臵于全关位臵。 排出泵内气体，进行灌泵。 沿机组旋转方向盘泵，转子转动应轻重一致， 无卡紧现象。 若遥控启泵，应将泵机组操作转换开关和泵出 口阀操作转换开关臵于自动状态。 询问变电所，确认具备启机条件。 通知调度、相关站及岗位，具备启泵条件。 1、启动前的检查和准备工作 2、启动 等各项准备工作完善后，合上电源，按启动按扭， 观察电流表和泵出口压力表，当电流由最大值降下 来，并稳定片刻，泵压达到该泵的稳定压力并稳定 到某一刻度后，缓慢打开泵的出口阀门，调到需要 的排量 (由泵出口压力表确定 )。泵启动后，出口阀的 关闭时间不得超过 2 3分钟。 二、离心泵的操作 3、运转中的检查 应按巡检路线进行，并认真做好记录。 检查泵压、管线压力、电流、电压是否正常，电流不得超 过电机的额定电流。 检查离心泵的轴承温度是否在 规定范围内。检查润滑油 面高度和油环的工作情况。 检查电机轴承和定子温度。电机轴承温度不得超过 80 ， 定子温度不超过允许温升。 二、离心泵的操作 检查盘根密封情况，每分钟以 30 60滴为 适宜。温度过高或漏油严重要进行调整。 检查泵和电机的震动情况， 2900r/min的要 小于 0.06mm， 1450r/min的要小于或等于 0.08mm。 检查泵和管路有无渗漏和进气的地方，特 别保证吸入管和吸入端盘根不漏，否则会影 向泵的吸入。 3、运转中的检查 听各部位声音是否正常，发现噪音及不正 常的声音，应立即停泵检查。 随时了解吸液罐液面的情况，防止泵抽空。 巡检过程中，如发现各种异常现象或参数 超过正常值，应仔细查找原因及时处理， 并及时上报。 3、运转中的检查 4、倒泵 接调度指令，调整泵汇入压力，准备切换机组。 作好待启泵启泵前的准备工作及待停泵停泵前的准 备工作。 按启泵按钮启泵，当电流回降后开启泵的出口阀。 待启输油泵运行正常后，关闭待停泵出口阀， 按停 泵按钮停泵。 检查机组各检测保护系统工作正常，调整运行参数 符合输油工况的要求。 二、离心泵的操作 5、停泵 按调度指令，准备现场停泵，通知相关站及岗位。 关泵停泵出口阀。 按停止按钮停泵，关进口阀，停泵 10分钟后关循环 水。 确认泵机组停运后各项附属保护设施 正常投运， 机组处于备用状态。 二、离心泵的操作 三、输 油泵机组的维护保养及故障处理 1、维护保养 输油管道各输油站的每一台泵必须随时保持完 好无损，定期试运，发现故障应及时排除。对 运行的泵，到了保养时间须及时停止运行，按 内容一一进行保养，并把保养时间、内容记入 设备档案。 1、 维护保养 (1)日常保养 (一保 ) 离心泵运行 240小时以后，要进行一级保养， 各台泵保养时间相差 8小时，保养内容如下： 做好输油泵的润滑及冷却工作。 对输油泵各连接、紧固部位进行紧固。检查 端盖螺丝、泵壳拉紧螺丝、底座螺丝及轴承支 架螺丝，做到无松动滑扣现象。 检查各管线、阀门、法兰有无渗漏，发现渗 漏及时处理。 检查前、后轴密封的泄漏量及温度是否正常， 否则应及时进行调整。温度不超过 80 ，渗漏 每分钟不超过 3060滴，压盖和轴套无摩擦现象。 检查联轴器，保证螺丝松紧一致，受力均匀无 松动滑扣现象。 检查压力表，做到灵敏、准确、接头无松动滑 扣及渗漏现象。 (1)日常保养 (一保 ) 检查过滤器，要清洁、畅通，滤网无损坏。 做好输油泵的清洁工作。 对停运和备用的机组，每天盘车一次使轴旋转 180 ，防止泵轴发生弯曲。 (1)日常保养 (一保 ) (2) 5001000小时的维护保养 (二保 ) 做好日常保养工作。 根据泄露情况拆检机械密封，检查动、静环密封端 面、轴封装臵和 O型圈，必要时进行更换。检查填料 密封磨损情况，必要时更换新填料。 检查上、下轴瓦和向心推力球轴承，必要时对轴瓦 进行研磨、更换推力轴承。 1、 维护保养 检查电机和泵轴的同心度，不合格时校对联轴器。 检查校正泵轴及联轴器与轴的配合，轴表面无伤痕 及明显磨损，弯曲不超过 0.06mm，轴颈及联轴器 孔表面光滑，配合牢固，轴尺寸比孔尺寸大 0.020.05mm。 检查前后轴承油盒，检查或更换轴承箱内的润滑油 并检查油环，若润滑油失去粘性，应换新油。油质 要清洁，无杂质，颜色正常，油环不变形、无毛刺。 清洗润滑油箱和过滤器。 (2) 500 1000小时的维护保养 (二保 ) 检查并清扫机械密封的冲洗管、冷却管路。 检查泵轴窜动量 (平衡盘间隙 )，不超过 6mm(在 2 6mm之间 )。 (2) 500 1000小时的维护保养 (二保 ) (3) 2000 3000小时的维护保养 完成 1000小时保养的内容。 检查转子径向跳动和端面跳动，测量电机和泵的震 动，要求每分钟 3000转时震动值小于 0.05mm，每 分钟 1450转时震动值小于或等于 0.08mm。 检查平衡盘、平衡板和平衡装臵的磨损，不得有磨 损痕迹及偏磨现象。调整其端面间隙 。 1、 维护保养 检查和测量叶轮、轴套的磨损和腐蚀。检查和清 洗叶轮、导翼和导翼固定螺丝，检查泵壳有无裂纹 缺损和严重腐蚀现象，出入口光滑与否。各部密封 环间隙及磨损情况，间隙磨损增大时，易引起泵的 性能降低，同时要产生振动，因此间隙超过一定限 度，则要进行部件的更换和修理。叶轮和密封环之 间的间隙以下表中数据为标准。当间隙磨损到超过 表中数值的 3 5倍时，就要进行修理或更换。 (3) 2000 3000小时的维护保养 (3) 2000 3000小时的维护保养 检查泵轴有无裂纹等缺陷。轴颈表面允许有局部腐 蚀，但腐蚀麻点不能超过轴长的十分之一，腐蚀深 度不大于 0.1mm，腐蚀点面积不大于 10mm2。检查 轴套尤其填料轴套表面有无磨损，丝扣是否配合紧 密。对于填料压盖部位的轴套，因为和填料滑动接 触，所以容易磨损。使用带有伤痕或磨损之后的轴 套，不仅容易泄露，压盖填料的磨损也厉害，因此 要拆换。 (3) 2000 3000小时的维护保养 检查滑动轴承，测量轴瓦的顶间隙、侧间 隙及球面间隙，超过标准则应调整或更换。 滑动轴承的轴和轴瓦之间的间隙按下表执 行。 (3) 2000 3000小时的维护保养 检查滚动轴承，检查滚珠、滚道及隔离架有无损坏， 径向间隙值超过规定时应调整或更换。 凡用滚动轴承作径向轴承及滚动轴承作止推轴承时， 滚动轴承的外圈与轴承箱孔不应接触，应有 0.02 0.06mm间隙。 滚动轴承的滚子与滚道表面应无腐蚀、斑点、坑疤、 剥落等缺陷，运转灵活无杂音、无震动，用手转动 后应能逐渐减速停止，不能突然停止。 (3) 2000 3000小时的维护保养 隔离架与内外圈应有一定间隙，可用手径向推动隔 离架试验。 滚动轴承应符合下列规定：对轴承内径为 55mm80mm时，径向圆游隙 0.01 0.04mm，端面 圆游隙为 0.20mm。 (3) 2000 3000小时的维护保养 检查和调整轴向间隙和轴向窜量。凡是轴向采用 止推滚动轴承时，其端面圆与轴承压盖的间隙为 0.08 0.15mm，可用纸垫压在压盖端面圆上进行 调整。对 400KD、 DKS型输油泵，组装后轴向窜 量允许为 0.15 0.25mm。 (3) 2000 3000小时的维护保养 检查各部密封，处理渗漏部位。泵轴密封分填料 密封、机械密封和螺旋密封。 填料密封、压盖、填料环与轴套直径间隙为 0.75 1.00mm，与填料箱内壁直径间隙为 0.1 0.15mm。填料底套与轴套间隙为 0.1 0.15mm。 装配后应保持填料环与填料函封油孔对正，填 料压盖与填料函端面应平行。 (3) 2000 3000小时的维护保养 机械密封弹簧在使用前应进行长度、外形检测和 压力试验。每组弹簧的长度差 1mm。每组弹簧 在规定压缩长度的压力差不大于 0.4kg。每只弹 簧在规定压缩长度时的压力误差不大于规定值的 0.2kg。弹簧端面与弹簧轴线应垂直，其端面 对称点的不平度差小于 1mm。弹簧应无锈蚀。 (3) 2000 3000小时的维护保养 动、静环胶圈和轴套胶圈，在泵大修时应予更换。 新胶圈使用前应进行外观检查，表面有残损或厚 薄不均且大于 0.15mm者不得使用。修复利用密 封环时，动静环凸台高度之和不小于 3mm。且 一个凸台高不小于 1mm。动静环密封面不得有 掉角、沟痕，麻点、偏磨和飞边。安装静环压盖 时，应使用专用工具，用力要轻微均匀，压偏量 不大于 0.04mm。 (3) 2000 3000小时的维护保养 螺旋密封的螺旋套与固定套半径间隙为 0.15 0.20mm。当固定套材质为石墨或其它变形小、 耐磨性好的材料时，其半径间隙为 0.12mm。 螺旋套和固定套的表面要求光洁。 (3) 2000 3000小时的维护保养 2、离心泵的振动和噪音 (1) 振动 机器振动可缩短零件的使用寿命，它会导致 过早地损坏轴、轴承、密封等，严重时拔断 地脚螺栓、震裂出入口接管或震断出入口法 兰螺拴。离心泵的转数很高，振动是个严重 的问题，必须引起足够的重视。 引起机泵振动的原因很多，一般情况下，离心 泵的振动有可能是机械的原因，还可能是由水 力学方面的原因。各种原因产生的振动的特点 各有不同，为此，必须作周密的调查，分清主 次，并且有步骤地逐个排除次要因素，从而找 出主要的原因。当情况复杂时，还可以用测振 仪测定振幅、相位、波形、频率等，然后进行 分析、比较、判断。 (1)振动 由机械原因产生的振动 转子质量不平衡是其中最常见的原因之一。另 外机组中心不正、动静部分摩擦、支承部件缺 陷、润滑不正常等都会产生振动。 (1)振动 由转子质量不均匀所引起的振动，其特点是在两 轴承处发生较大振动，当转速上升接近额定值时， 振幅增加很快。 在泵检修时，特别是更换转动部件以后，要重新 做平衡试验，进行校正。达到平衡，才能消除振 动。作为检查的方法，对低速泵只须做静平衡试 验，而对现代高速泵，如有的高达 4000 7000r min，必须做动平衡试验。允许的振动极限值随 泵的型式、圆周速度不同而不同。 (1)振动 当机组中心不正时，振动随负荷增加，有时 还会发生突然的变化。中心不正的原因是很 多的，诸如机械加工质量不好，安装找正不 好，在吸、压水管上承受过载负荷，轴承磨 损或前后轴瓦不同心都会引起泵的振动。此 时不能用配重方法，如用配重方法，则振动 加剧。 (1)振动 联轴节对正不良引起的振动。 在泵的安装过程中，如联轴器不同心、联袖器 (对轮 )的螺 栓配合不良、接合面的平行度达不到要求 (机械加工精度 差或安装不合要求 )，或者由于找正不准确，原动机轴和 离心泵轴不在一条直线上，当泵运转时必然引起振动。 或者泵开始时不振动，但经过一段时间的运转由于地脚 螺栓松动垫板位移，或基础下沉等原因，使泵中心偏移 也要引起振动。如果原动机单独运行时不振动，而把联 轴器接上去就出现振动的话，首先应该怀疑的是对正不 良。 (1)振动 对于输送高温液体的泵，由于热膨胀使原动机一 侧的联轴器在运转中摇动，或者由于泵的联接管 路的重量、热膨胀、联接法兰不对中心，使泵与 原动机的对中变动，也必然引起泵的振动。法兰 形弹性联轴器的橡皮圈配合不均匀，也产生性质 完全相同的结果。 (1)振动 当支承部件有缺陷时 (如基础刚性不够、紧固件松动 等 )，振动在空负荷时就发生，而且振幅不稳定。这 是由于管路支撑不牢，支架不稳，引起振颤。泵的 地脚不牢不平稳，基础不坚固，造成泵机组开动时， 机身振动摇晃。或者由于基础太轻安装不牢固，当 泵本身的振动和基础的振动频率一致时，就要引起 共振，形成很强烈的振动。这种情况只有增大基础 的重量和牢固性，才能消除共振。如果轴向振动不 是由于质量不均匀所致，则这种振动是由前轴承座 刚度下降所造成的。 (1)振动 润滑不正常。轴承间隙大，油膜被破坏时 振动值随运转情况的改变而变化，而且振 动时机件有不正常的抖动与响声。 当转子与机壳发生摩擦时，一般是由于泵 轴弯曲，叶轮擦到泵壳发生噪声，或新修 的泵口环密封安装不好造成的。振动一般 表现在碰擦处附近，在机器将停止转动时， 容易听到摩擦声音。 (1)振动 转速不均匀。内燃机和燃气轮机带动的离 心泵因为发动机由于断续的气缸爆炸冲击， 转速会有变化，虽然用飞轮可以缓和，但 是要完全消除是不可能的。 (1)振动 由于水力方面的原因产生的振动 离心泵在运行中产生振动及噪音是比较普遍的 问题。产生振动的原因有以下几个方面： 由于汽蚀使叶轮产生振动，且造成噪音。 (1)振动 在低于最小流量下所发生的振动。 离心泵在低于设 计最小流量下运行时，将会发生不稳定工况，流量 忽大忽小，压力忽高忽低，不断发生相当激烈的波 动，并且导致管路的剧烈振动，随之发出喘气一样 的噪音，这时可能造成严重后果。这种振动的频率 大约为 1/10 10赫兹。离心泵在低于最小流量下运 行，泵内液体自然要发生汽化。鉴于上述情况，离 心泵在运行时不应低于所规定的最小流量。通常输 油泵的最小流量不应低于额定流量的 20。 (1)振动 喘振 。带驼峰型性能曲线的离心泵在运行过程中，当 流量低于驼峰曲线最高点对应的流量时，泵排出液体 将发生周期性的变化，呈现喘息状态，使泵运转不稳 定，这种现象称为“喘振”。喘振和汽蚀不同，汽蚀 在大流量时发生，而喘振是在小流量的情况下发生， 即在泵的特性曲线倾斜上升的一段内发生。喘振多数 是在泵的输出管路上有气囊或装有孔板流量计时发生。 (1)振动 泵壳内液体压力不平衡引起振动 。对蜗形泵壳的离心 泵，每当转子叶片通过蜗形外壳的开始卷曲的地方或 导叶的前端附近时，则产生水压力的变动，由于叶轮 出口压力分布不均匀，液体对叶轮的反作用力也不均 匀。因此，在叶轮转动时因圆周处的作用力不均匀， 使叶轮和轴产生振动和噪音。振动频率为叶轮叶片数 乘以转速或其倍数。把叶轮外缘和开始卷曲处的距离 拉大，能够缓和压力脉动并减小振幅。 (1)振动 临界转数引起振动 。离心泵轴的转数与转子的固有振 动频率相同时，就要发生激烈的共振，这个转数称为 “ 临界转数 ” 。在设计泵时要避开临界转数，消除共 振。泵内液体和填料函中的填料对转子都有限振作用， 使转子振动减弱。 (1)振动 油膜震荡引起的振动。 对于高速离心泵的滑 动轴承，在运行中必然有一个偏心度。当轴 颈在运转中失去稳定后，轴颈不仅围绕自己 的中心高速旋转，而且轴颈中心本身还将绕 一个平衡点涡动，涡动的方向与转子转动的 方向相同。轴颈中心的涡动频率约等于转速 的一半，所以称为半速涡动。 (1)振动 如果在运行中半速涡动的频率恰好等于转子 的临界转数，则半速涡动的振幅因共振而急 剧增大。这时转子除半速涡动外，还要出现 突来突去、忽大忽小的频发性瞬时抖动，这 种现象就是油膜震荡。当轴的转动速度达到 临界转速的 2倍以上时，会发生强烈的振动。 滚动轴承不会发生这种振动。防止措施是： 把轴承的宽度做狭些或者通过改变油槽而改 变轴承内的油压分布。 (1)振动 摩擦自激振动 。由于某种原因泵轴发生弯曲，使转动 部分触到衬圈或轴瓦，接触点的摩擦力就对轴有阻碍 作用。作用的方向和轴的转动方向相反，有时使轴剧 烈偏转。这时的振动频率和转速没有直接关系，是自 激振动的一个方面，必须查明固体接触的原因加以排 除。 (1)振动 此外，原动机产生的振动自然对泵也有影响。但无论 用什么原动机带动离心泵，在联接泵之前都要对原动 机做无负荷运转，确定其振动状态。特别是对燃汽轮 机，单独运转时要使转数缓慢上升，进行定速及越速 实验。验定不会发生振动问题以后，再和离心泵直接 联接。 (1)振动 防止振动的措施 前面讨论了离心泵发生振动的原因和现象。要想消除 振动，必须在泵的设计、安装、管路施工、试车等方 面严格控制产生振动的因素。通常要从以下几方面考 虑： 对转子做静平衡试验。有条件着还可做动平衡试验， 使转子转动时处于平衡状态。 (1)振动 计算离心泵的临界转数，运行时要避开泵的临界转 数。 安装泵时，安装高度越低越好，长输管道尽量利用 上站余压进泵，避免泵产生汽蚀，操作过程中不要 使泵产生喘振。 安装时，要考虑管路热膨胀对泵的不良影响，必要 时管道上可安装热补偿器消除热应力。 泵的基础要具有足够的稳定性，以免发生整体共振。 地脚螺栓要牢固。 (1)振动 经常检查泵轴是否弯曲，叶轮是否有腐蚀或堵塞， 轴承的间隙是否合适，润滑是否充分等等。 检查原动机和泵的联轴节是否同轴，不同轴要进行 调整使之同轴。 经常检查轴承的润滑和轴与轴瓦及密封环的间隙是 否合适，不合适要停车检修。滚动轴承发现损坏要 立刻更换新轴承。 (1)振动 (2) 异常音响和噪音 离心泵在运行中，常出现的异常音响有： 汽蚀异音：即离心泵发生汽蚀时带来的声音，一般呈 现噼噼啪啪的爆裂声响。 松动异音：即由转子部件在轴上松动而发出的声音。 这种声音常带有周期性。离心泵叶轮和轴套在轴上松 动时，会发出咯噔咯噔的撞击声，如这时泵轴有弯曲， 则碰撞声音就会更大。在这种情况下运行离心泵非常 危险，除了转子部件摆动引起向泵内漏空气外，更严 重的是会使叶轮产生裂纹、泵轴断裂等。 有些滚动轴承定距套由于没被轴承压靠，运行中也会 有断断续续的与轴的碰击声。 小流量异音：小流量的噪音类似汽蚀声音，但有 的较大，好像是石子甩到泵壳上似的。 滚动轴承异音： 新换的滚动轴承，由于装配时径向紧力过大， 滚动体转动吃力，会发出较低的嗡嗡声，此时 轴承温度会升高。 如果轴承体内油量不足，运行中滚动轴承会发 出均匀的口哨声。 (2) 异常音响和噪音 在滚动体与隔离架间隙过大时，运行中会发出 较大的唰唰声。 在滚动轴承内外圈滚道表面上或滚动体表面上 出现剥皮时，运行中会发出断续性冲击和跳动 声。 如果滚动轴承损坏，运行中有破裂的啪啪啦啦 响声 。 (2) 异常音响和噪音 轴承严重磨损，与轴强烈摩擦产生噪声。 电磁的不平衡力产生的噪声：在电动机方面，各相 电源不平衡，定子或转子的电特性不一致时，定子 就受到变化的电磁力作用，振动频率为转速乘以极 数 (电频率的二倍 )。如果振动频率与定子机架的固 有振动频率相同，则产生强烈的振动和噪声 (电磁 音 )。就电动机整体来说，使用隔音罩盖起来能够减 少噪音，但是要完全消除是不可能的。 (2) 异常音响和噪音 、离心泵故障的分析与排除 离心泵的故障种类 离心泵产生的故障种类很多，表现形式多种多样。根 据故障发生的性质可分为以下四类： 由于各种原因使泵的性能达不到要求，即所谓性能 的故障。 由于液体的腐蚀或机械磨损所发生的故障。 填料密封或机械密封损坏而发生的故障。 其它各种机械事故所造成的故障。 泵产生故障的结果则使泵达不到所要求的流量和扬程， 甚至使泵排空或抽空而被迫停车，或使泵激烈地振动 或产生强烈的噪音，以及严重的漏损。要想消除故障， 必须找出产生故障的原因。根据故障发生的原因，采 取相应的措施消除故障，使泵达到正常运转。 离心泵产生故障的原因如下： (1)由于吸入管路的法兰联接得不严，填料压盖不正或压得不 紧，机械密封安装不合适等原因，使空气进入泵的吸入端。 (2)由于灌泵时没有排净气体，管内积存有气体，开车后气体 进入泵内。 (3)吸入管路截断阀没打开或吸入阀失灵，吸入口前过滤器滤 网被堵塞。 (4)末灌泵或泵内未充满液体。 (5)液面低，吸入管口淹没深度不够，安装高度超过泵的允许 吸上高度，致使吸入口压力不足。 (6)被吸入液体的液面压力下降，或液体温度升高。 (7)泵的转数不够或电机反转。 (8)叶轮松脱或叶轮装反，叶轮严重腐蚀而损坏。 (9)泵排出端的压力超出设计压力，造成反压过高。 (10)由于温度降低使液体的粘度增大，或超过设计时的粘度。 (11)由于调节阀开度太小或单向阀失灵、管路堵塞等原因，使 泵排出管路的阻力增大。 (12)排出管路中有气囊。 (13)由于泵吸进粘杂物使叶轮堵塞，多级泵中间级堵塞。 (14)转子不平衡，或轴弯曲。 (15)泵轴和电机轴不对正。 (16)机座的地脚螺栓松动，或地基基础薄弱。 (17)轴瓦或滚动轴承损坏，轴瓦太紧或间隙太大。 (18)由于安装不合适，叶轮与泵体或口环严重摩擦。 (19)填料密封损坏，或轴套磨损，填料函压得过紧。 (20)填料材料选择不当，填料或水封环安装得不合适。 (21)机械密封安装不合格或机械密封损坏。 (22)冷却系统结垢、堵塞，使冷却水、润滑油供应不足或 中断。 (23)轴瓦或轴承内进入尘埃或脏物。 (24)三相电机只接触两相或电压不足，电机不转。 (25)叶轮与泵体之间有脏物卡住或堵塞。 (26)机器长期不用，轴承、密封环锈死，使轴不能转动。 (27)泵轴严重弯曲，使叶轮与泵壳卡住，无法转动。 (28)填料太紧又无冷却水，形成发热膨胀咬住转轴。 (29)吸入管吸进异物卡住叶轮。 (30)轮叶断裂，卡住叶轮。 (31)轴承处缺润滑，磨损发热咬死。 (32)叶轮旋转方向反转；对轴流泵来说叶片反装。 (33)叶轮和轴的连接键脱出，造成轴转叶轮却不转。 (34)总扬程和吸程太高，超过水泵额定扬程和吸程。 (35)电源频率降低。 (36)测量仪表失灵。 (37)电机跑单相。 (38)轴承或轴瓦损坏。 (39)流量太小。 (40)密封腔内有空气。 (41)密封胶圈老化、损坏、压偏或厚度不匀。 (42)机械密封压盖把偏，纸垫损坏。 (43)机械密封弹簧压力不匀。 (44)机械密封摩擦副端面损伤。 (45)机械密封传动螺钉弯曲或折断。 (46)排除阀没关闭。 (47)叶轮平衡盘装得不正确，因磨损增加了内部 漏损。 (48)三相电动机中一相保险丝烧毁。 (49)转速降低。 (50)排出管破裂。 输油泵机组常见故障及处理方法 序号 常见故障 产生原因 处理方法 1 从吸入管灌泵时灌不进油 1吸入管或过滤器凝油堵塞 2进口阀阀板脱落 1溶化或排出凝油，清洗过滤器 2修复闸板 2 泵启动后无压力或压力过低 1泵转向不对 2有空气进泵 3油温过高汽化 4进口漏气 5泵抽空 1改变电机转向 2重新灌泵排气 3提高泵进口压力或降低油温 4堵住漏点 5清洗过滤器 3 泵运转过程 中排量和扬 程降低 1泵入口压力过低 2吸入管进气 3密封环磨损 4叶轮磨损或堵塞 5测量仪表失灵 6电源频率降低 1提高入口压力，正压进泵 2紧固入口管法兰螺栓或更换垫 片 3更换密封环 4更换或清洗叶轮 5校验或更换仪表 6调整电源或电机调速装臵 4 电机电流超高，电机过载 1流量增大 2泵内密封环咬住 3填料压得过紧 4电压过低 1调小流量 2检查同心度，更换密封环 3调整填料压盖的压力 4降低负荷，调整电压 5 泵振动过大 1流量太小，节流太大 2转子不平衡 3地脚螺校松动 4机组不同心 5泵抽空、汽蚀 6轴瓦间隙不对 7出口管路固定不牢 1调整流量，减少节流 2进行转子找平衡 3紧固地脚螺栓 4找正机组同心度 5调整进泵压力 6调整轴瓦间隙 7加固管路 6 轴承发热或冒烟 1润滑油不足或有杂质 2润滑油冷却不好 3轴承有损坏 4轴瓦间隙太小 5轴向力不平衡，轴向窜量大 1调整润滑油量，或滤油、换油 2调整冷却水量和清洗冷却器 3更换或修复轴承 4重新刮瓦 5检查平衡盘，进行调整或更换 7 机械密封温度过高 1密封冷却管不畅或堵塞 2弹簧的压缩量过大 1疏通冷却管 2调整压缩量或弹簧弹力 8 机械密封漏损量过大 1密封环端面损坏 2弹簧压缩量太小或压力 不均匀 3密封圈损坏 4密封压盖压偏 5轴窜量太大 1更换密封环 2检查或更换弹簧 3更换密封圈 4调整压盖 5调整轴窜量 9 轴瓦漏油或甩油 1进瓦油压偏高 2挡油环密封不好 3回油不畅通 1调节进瓦油压 2检修挡油环 3检修回油管路 加热炉 1、加热系统的分类 长输原油管道的加热方式：直接加热；间接加热。 直接加热：原油直接经过加热炉吸收燃料燃烧放出的热。 直接加热所用的加热设备是直接加热炉。 间接加热：原油通过中间介质（导热油、饱和水蒸气或饱 和水）在换热器中吸收热量，达到升温的目的。 间接加热所用的加热设备是间接加热炉或锅炉。 一、基本知识 2、加热炉工作原理 液体（气体）燃料在加热炉辐射室中燃烧，产生高温 烟气流向对流室换热后，从烟囱排出。待加热的原油 首先进入加热炉对流室炉管，炉管主要以对流方式从 对流室的烟气中获得热量，又由炉管外表面传导到炉 管内表面，再以对流方式传递给管内流动的原油。 原油由对流室炉管进入辐射室炉管，在辐射室内燃烧 器喷出的火焰主要以辐射方式将热量的一部分辐射到 炉管外表面，另一部分辐射到炉墙上，炉墙再次以辐 射方式将热量辐射到背火面一侧的炉管表面上。这两 部分辐射热共同作用，使管表面升温并与管壁内表面 形成了温差，热量传导至管内壁，管内流动的原油又 以对流方式不断从管内壁获得热量，实现了加热原油 的工艺要求。 加热炉加热能力的大小取决于火焰的强弱程度 、炉管表面积和总传热系数的大小，火焰愈强 ，则炉膛温度愈高，炉膛与油流之间的温差越 大，传热量越大；火焰与烟气接触的炉管面积 越大，则传热量越多；炉管的导热性能越好， 炉膛结构越合理，传热量也愈多。 火焰的强弱可用控制火嘴的方法调节。但对一定结构 的炉子来说，在正常操作条件下炉膛温度达到某一值 后就不再上升。炉管表面的总传热系数对一台炉子来 说是一定的，所以每台炉子的加热能力有一定的范围 。在实际使用中，火焰燃烧不好和炉管结焦等都会影 响加热炉的加热能力，所以要注意控制燃烧器使之完 全燃烧，并要防止局部炉管温度过高而结焦。 3、加热炉的主要参数 热负荷 ：单位时间内炉内介质吸收有效热量的能力。 额定热负荷：加热炉设计图纸或铭牌标注的热负荷 压力 管式加热炉的压力：管程压力 火筒式直接加热炉：火筒承受外压力，壳程承受内压力 火筒式间接加热炉：壳程、管程均承受压力 加热炉的温度指标主要有： 被加热介质的进出口 温度，炉膛温度和排烟温度。 原油的的进出口温度一般为几十度； 炉膛温度一般为 750-800 ； 排烟温度则为 160-250 左右。 流量： 单位时间内通过加热炉的被加热介质的的数量。 在设计条件下，通过的流量称额定流量 加热炉能安全可靠地运行的最小数量为最小流量，低 于最小流量运行会使介质偏流、局部结焦或烧坏炉管， 加热炉的流量应该控制在额定流量和最小流量之间。 压力降： 被加热之间通过加热炉所造成的压力损失。 压力降的大小与炉管内径、介质流量、炉管当量长 度以及被加热介质的粘度有关。 管式加热炉和火筒式间接加热炉允许压力降为 0.1 0.25MPa； 火筒式直接加热炉允许压力降一般小于 0.05MPa. 热效率： 加热炉输出有效热量 Q1与供给热量 Q2的百 分数。 %10 0 2 1 Q Q 额定热负荷（ kW） 4000 运行热效率（ %） 75 82-85 88 )(1 0 0 5432 qqqq q2：加热炉的排烟热损失百分数； q3：加热炉的气体（化学）不完全燃烧热损失百分数； q4：加热炉的固体（机械）不完全燃烧热损失百分数； q5：加热炉散热损失百分数。 二、间接加热系统介绍 加热炉炉管内流动的是一种载热介质，它先后流 经对流段和辐射段炉管，升高温度而带走加热炉炉膛 和烟膛中燃烧产物的热量。载热介质离开加热炉，流 入换热器将大部分热量传给原油，把原油加热到输送 所需的温度。冷却后的载热介质再送回加热炉吸收热 量，完成了对原油的间接加热。 这种载热介质称为热媒。 用热媒加热炉替代原油加热炉的主要目的是减小加热 炉的尺寸，降低钢材消耗量，提高加热炉效率，避免 炉管结焦。热媒应具有下列性能 : 在工作温度范围内呈液体状态，粘度小； 在工作温度范围内具有较高的比热和导热系数； 没有腐蚀性，具有良好的热稳定性，不易分解和不 易和任何物质发生化学反应。 1、原油加热炉与热媒加热炉的主要区别 原油加热炉中的加热原油的数量大，但原油的温升 小。炉管内的流速不能太大，如果用单管程，管径大 至 219mm，造成加热炉体积庞大；使用多管程，必须采 取措施以防止严重偏流。热媒加热炉由于热媒温升可 以较大，热媒数量可较原油数量少，热媒可以在较小 直径的炉管中用单管程在加热炉吸热。 原油加热炉中被加热的原油是未经处理的，其中可 能含有各种腐蚀性物质，而且成分会变化。而热媒加 热炉中的热媒是循环使用的，热媒没有腐蚀性。 两者的通风方式不同。原油加热炉为自然通风，炉 膛和烟道均处于负压状态，外面的冷空气会进入加热 炉内，降低炉膛温度，对流段过剩空气系数增大，排 烟热损失增加；热媒加热炉为送风机来克服烟气流动 的阻力，整个送、引风系统基本处于正压状态。 具有热媒加热炉的原油加热系统可以分为压缩空气系 统、热媒加热炉系统、热媒 -原油换热系统和热媒稳定 供应等四大部分。 2、间接加热的组成部分 压缩空气系统提供所有装臵需要的压缩空气：吹灰 用的压缩空气（吹扫风）、燃料油雾化用的压缩空气 （雾化风）和仪表控制用的压缩空气（仪表风）。 热媒加热系统除了热媒加热炉以外，还有燃料油换 热器、燃料油电加热器、燃料油泵和供给燃烧用空气 的鼓风机（或称送风机）。 热媒 -原油换热器系统 热媒在管束内流动（又称为 “ 走管程 ” ），原油 在管束与管壳之间的空间内流动（又称为 “ 走壳 程 ” ）。换热器和热媒进出口管线都敷设保温层。 热媒稳定供给系统 热媒稳定供给系统有热媒循环泵和热媒膨胀罐组 成，膨胀罐内充以惰性气体（氮气）作为覆盖层，防 止热媒与空气相接触而氧化。热媒在热媒 -原油换热器 完成依次原油加热任务后，不直接经热媒循环泵去热 媒加热炉加热，而是去热媒膨胀罐稳定其性能。 三、热媒加热炉的日常维护 1、启动前的准备工作 检查全部安全开关是否正常工作，位臵是否准确。 检查热媒的稳定供给系统，一直查到热媒循环泵的进出口。 检查热媒炉系统中从燃油泵一直到燃烧器火嘴前的燃料油 子系统；把燃料油电加热器操作选择开关放在手动位臵。 检查空气供给系统撬座上的各个单体设备是否完好。 打开热媒流程上的所有手动截止阀（除排污阀外）。 打开燃料油截止阀。 扭开主电流断路器。 扭开变压器电流断路器。 把燃料油电加热器操作选择开关扭到自动控制位臵。 把热媒循环泵操作选择开关扭到自动控制位臵。 把助燃鼓风机操作选择开关扭到自动控制位臵。 打开引燃气（液化气）自动截止阀。 在控制盘上给控制系统通电。 按下启动按钮开关，热媒炉将自动启动。 2、停炉 人工停炉：操作人员按手动停车按钮或按入紧急停炉 开关，热煤炉将停止运行。 自动停炉。这是当微机控制系统接受到下列事故停炉 之一时实现的。 鼓风机自动失灵、鼓风机压力过低。 热媒入口流量过低、热媒出口温度过高、热媒出口温 度过低。 原油流量过低、原油出口温度过高、原油出口温度过 低 燃料油压力过低、燃料油温度过低、燃料油温度过高 燃油流量计失灵 雾化风压力过低、雾化风压力过高 仪表风压力过低 辐射室压力过高 人工停炉 含氧量过低 还有预点火火焰事故、火焰继电器连锁、管壁温度 过高、烟道温度过高、火嘴温度过高、电源事故、试 引燃事故、主燃烧器（火嘴）事故等。 无论是人工停炉还是事故自动停炉，停炉后微机都要 执行下列过程：关闭燃油电磁阀（不让燃油再进入炉 内）、打开燃油旁路阀（让燃油仍在热媒炉外循环）、 助燃鼓风机风量调节挡板自动推至全开位臵，热煤炉 进行后吹扫，以免再启动时出现爆炸事故。 3、事故后再启动 必须按下报警复位开关，清除各事故在微机内的 软触点记忆；再按启动按钮开关，就使热煤炉再次 进入自动启动程序。 4、维护保养 所有检查和维护应周期性进行，在开始操作和启 动期间，应经常地检查、调节和清洗，任何危害人 身安全、损害设备的因素应予立即消除。 储油罐 油罐的操作包括收油、储油和发油、油罐内油品的计量等。 合理地使用和正确地操作维护保养油罐，直接关系能否长 期、安全地输油和减少油品的损耗。 一、油罐的正常操作 要正确使用油罐，就必须熟悉和掌握油罐及其附件的结构、 原理和性能。其中主要包括油罐本体构造，实际最大储油 量，油罐的直径，最大储油高度，油罐的承压能力和呼吸 阀的规格、数量等。 1、操 作前的准备 油罐区的管线必须有流程图，阀门有编号。油罐操作 人员必须熟悉管线流程和各阀门的用途及油品性质， 明确罐区安全防火注意事项。 检查油罐进出口阀门是否完好，排污阀、脱水阀是否 关闭，各孔门及管线连接处是否紧固不漏。 检查各种呼吸阀和透气阀是否灵活好用，液压呼吸安 全阀的油位是否在规定高度。 浮顶油罐的导向装臵是否牢固，密封装臵是否 严密完好，浮梯是否在轨道上，检查孔是否完 好不渗漏。 油罐 20m内或防火墙内应无杂草、油污、杂物 等。 2、油罐的收油操作 根据计划，确定所收油品的种类、数量和具体时间； 提前半小时与发油单位取得联系，做好收油准备工作； 检查并确认与所收油品相关的设备完好，仪表完好，各 种电动阀门完好并且状态显示正常； 检查并确认计划收油的油罐液位计正常，上、下限设定 值无误： 准备工作完成后，执行油品接收控制程序： a、导通收油流程，打开来油管线上的所有阀门（包括进站 计量） b、根据油罐的罐位预选可收油的油罐，当罐内油品处于高 液位时，该油罐不能接收油品，当罐入口阀门信号显示 为故障时也不能进油，给出可接收该种油品的各油罐编 号并判断预选结果是否正确； c、选择并确认接收油品的一个或多个罐，并确认备用罐； d、 打开罐入口阀门，开始接收油品； e、 对收油罐液位进行监视，当罐内油品达到高液位时 ，执行重新选择油罐的操作；进行切罐操作；当新选 定的油罐入口阀门为全开状态时，关闭收油满罐油罐 的入口阀门； f 、 如关阀操作 5分钟后仍不能执行关阀命令或者油罐 液位达到高高液位报警时，应报警并同时关闭来油管 线进站阀门； g 、当接收油品流量累计值与计划收油量相差 l50m3时， 通知发油单位停输准备或油品切换准备。 h、当实际收油量与计划收油量相等时，立即通知发油单 位停输或切换另一油品，并于 1分钟后关闭该油品进油 阀门，该种油品接收完毕。 3、油罐发油操作 根据批次计划，确定所发油品的种类、数量和具体时 间； 提前半小时通知发油单位，做好发油准备工作； 检查并确认与所发油品相关的设备完好，仪表完好， 各种电动阀门完好并且状态显示正常； 检查并确认计划发油罐液位计正常，上、下限设定值 准确无误； 以上准备完成后，执行发油控制程序 a、根据输油计划确定该种油品的油罐并预选一个油罐； b、如果该油罐的液位处于低液位，则该油罐不允许发油 ，选择下一个油罐，打开该油罐出口阀门，进行发油 作业；同时选择一个可发油的油罐，作为备用； c、发油过程中对油罐液位进行监视，当罐内油品达到低 液位时，则打开预选备用油罐的出口阀门，等预选定 油罐的出口阀门全开状态后，关闭前油罐的出口阀门 并继续选定下一个可发油的油罐作为备用罐，如果没 有可发油的油罐，则准备停止该油品发油，切换另一 种油品，选择准备切换油品可发油的油罐并执行油品 切换流程； d、根据输油累计量，当该种油品即将发送完毕时，继 续按照上述方法判断下一油品可以发油的油罐，做好 油品切换的准备。如果该种油品发送达到输油计划量 ，则切换到另一油品的发送，打开预选油罐的出口阀 门并执行油品切换流程；发油罐出口阀门全开状态后 ，关闭原发油罐的出口阀。 4、发油批次切换的油罐操作 根据批次计划，确定油品切换的时间和种类； 检查并确认与所切换油品相关的设备完好，仪表完好 ，各种电动阀门完好并且状态显示正常； 检查并确认计划发油罐液位计正常，上、下限设定值 准确无误； 以上准备工作完成后，根据切换具体时间执行油品切 换控制程序； a、打开后行油品预选发油罐的出口阀门； b、开启后行油品的切换阀，在该阀门开度为 30%时开始 关闭前行油品的切换阀，完成油品的切换； c、关闭前行油品发油罐的出口阀门。 全面检查切换后的运行状态； 5、油品倒罐的操作 确认倒出油品的种类和油罐，同时确认倒入油品的油 罐； 检查并确认与倒出油罐和倒入油罐相关的设备完好， 仪表完好，各种电动阀门完好并且状态显示正常； 检查并确认倒出油罐和倒入油罐液位计正常，上、下 限设定值准确无误； 根据油品的种类，选择相应的倒罐泵； 打开倒出油罐的出口阀门，导通油罐出口至倒罐泵入 口管线； 打开倒入油罐的入口阀门，导通油罐进口至倒罐泵出 口管线； 打开预选的倒罐泵入口阀门； 打开预选倒罐泵出口阀门至 10%开度； 启动预选倒罐泵机组，电流和压力正常后，全开倒罐 泵出口阀门； 全面检查倒罐泵机组及油罐的进出口管线和设 备，重点监视油罐液位，当倒入罐达到高液位 时，选择另一个可倒入罐作为倒入油罐； 当倒出油罐到达低液位时，关闭倒罐泵出口阀 至 10%开度后停倒罐泵，停泵完毕后，全关倒 罐泵出口阀； 关闭倒入、倒出油罐进出口阀门，倒罐操作结 束。 6、油罐在操作中的注意事项 根据 “ 存新发旧，优质后用 ” 的原则，根据各种油品 的储存时间，油品质量（罐内的，将收的），设备情 况，装油高度等，确定收发油品的罐号。把同一批油 品尽量装至同一个油罐中，且尽量装至油罐的安全容 量，以减少蒸发损耗。 切罐操作中要严格按照 “ 先导通新流程，后关闭旧流 程 ” 的原则进行操作，切罐操作阀门时也应遵循“先 开后关”的原则。 收发油作业中，严格控制收发油温度、压力和流速， 在进出油管未浸没前，进油管油流速应控制在 Im/s以 下，浸没后管线油流速应控制在 3.Om/s以下，以防止 积聚较大的静电。 收发油过程中应及时观察：呼吸阀是否工作正常，有 无漏油漏气现象（应特别注意观察阀门、管和罐接合 部、焊缝等），油位是否正常（定期人工检尺，以比 对液位计液位显示是否正常）。 应特别注意：油罐在收发油作业过程中，严禁 上罐人工检尺，以防静电引发油蒸气起火。 提前估算好切罐时间，以判断油位升降是否符 合收发油流量情况。 收发油作业结束后，关好阀门并检查阀门状态 。 二、油罐的维护保养 1、金属油罐使用一定时期后，应进行防腐情况的检查， 并对罐外壁涂刷防腐漆，对罐底和罐顶的内壁要利用 清罐的机会，进行除锈防腐。对于用铁皮保温的油罐， 保温的铁皮要定期刷漆防腐，并保证无破损脱落。罐 壁、罐底板定期进行测厚，一旦发现超过腐蚀裕量则 应进行修理。 油罐的维护保养主要是做好油罐的防腐保温，油 罐及其附件的检修和清除罐内沉积物等工作 . 2、油罐的梯子、罐顶及罐顶操作台等，要经常 检查强度，发现破损应尽快处理，防止因强度 不足而导致人身事故。 3、油罐的进出口阀门、油罐下部的排空阀、人 孔法兰、放水阀以及有关的联结部件都应定期 检查维护，确保完好、不漏。 4、油罐和附件 (如阀门、量油孔、呼吸阀、液压 阀、阻火器、防雷、防静电装臵、泡沫灭火发 生器等 )必须保证完好，并做好记录。具体检 查时间如下： 人孔及照明孔每月至少检查 1次 (不必打开 )， 量油口及其垫片每次使用前进行检查。对于 量油装臵上的防火垫圈应及时更换，保持完 好。 油罐所用的机械式呼吸阀和液压式安全阀 应定期检查维修。呼吸阀雨季每月至少检查 2次，当气温低于 0 时，每周检查 1次。阀 盘和阀座、导杆和导槽应经常保持清洁无腐 蚀。油封液体不污染、变质及存水。对其下 部的防火器，要定期进行清洗，以防堵塞。 收发油管及阀门在使用前必须检查，每月不得 少于 1次。油罐的出入口阀门及脱水阀门，应 有可靠的防寒措施，以防冻结。 脱水阀每班至少检查 1次。集水坑内的单向阀 要灵活好用，集水坑周围的漏水孔与紧急排水 管的防护网应无杂物堵塞并定期进行清理。 泡沫灭火发生器及管线每月检查 1次。泡沫间 每月检查 1次。 压力表半年校正 1次。 防雷、防静电装臵每周检查 1次，春秋各测 1次 接地电阻 (不大于 10)。 5、金属油罐应定期清洗，一般规定每 5 7年清 罐一次。清除油罐底部积存的水、泥砂等杂质， 并结合清罐对油罐进行必要的检查、检修、标 定等工作。 6、浮顶罐密封板及橡胶板与罐壁应贴合紧密， 缺损的应及时更换。 7、油罐必须按照技术规范进行设计。竣工后要 经过有关部门验收，安全消防设施必须完好， 方能交工投产。新油罐投产前，必须充满水试 验其牢固性和渗漏情况，试验时间不得少于 72 小时，并观察基础下沉情况 (气温在 0 以上可 做此项试验 )。 8、油罐区必须设臵防火堤 (墙 )，并保证其完好。 9、油罐区下水道必须设水封井，水封井的进水管必须 伸入水封。流出管口必须高于进口管 .3m，隔油状 况要良好。下水要保持畅通，积油要及时清理。 10、油罐呼吸阀、阻火器的设计，必须适应油罐输出输 入油量的呼吸量需要，使用时必须安装齐全。量油 孔和经常开动的人孔，要衬上铅或铝，以防打出火 花。 11、油罐区禁止装设非防爆型电气设备。油罐上不得架 设电线。高压架空线距油罐壁最近点应不小于电杆 高度的 1.5倍。 12、油罐区或单独油罐应有防洪排涝措施。 13、因罐内沉积物过多，罐体破损，必须动火检修的油 罐，须停止使用，进行清罐处理。清罐前应排净罐内 的油品，充入热水或蒸汽洗涤罐内的剩余油品，然后 打开人孔、透光孔、呼吸阀等进行自然通风，并经检 查证实油品蒸气已低于最大允许浓度后 (一般按汽油蒸 气最大允许浓度 0.3mg/L)，方可允许进入清罐。必要 时还可用强制通风的办法来降低和排除罐内油品蒸气。 需要补焊的油罐，一定要将罐内油污清理干净，在没 有油品蒸气的情况下，经检查确定后方可动火。 清理罐内剩余油品时，应注意尽量不用蒸汽喷嘴喷射 蒸汽来刷洗油罐，或采用从上向下喷淋的办法清除罐 内油品，因这些办法有可能由于高速喷射和两相混合 搅拌而产生静电，引起油品蒸气爆炸。若必须使用时， 须采取相应的接地措施。 油罐在使用中会出现各种不同的故障，在维护和检修 过程中应根据具体情况，制定具体措施，慎重地进行 处理，以保证检修工作安全顺利地进行。 三、油罐常见故障原因及处理方法 1、 溢罐 原因 未及时倒罐； 中间站停泵没及时倒流罐； 未及时掌握来油量的变化； 液位计失灵。 处理方法 停止进油； 联系中间站调整输油量； 停止加热，降低罐温； 修理液位计。 2、 跑油、漏水 原因 阀门或管线冻裂； 密封垫损坏； 罐体腐蚀穿孔。 处理方法 立即倒罐； 中间站倒压力越站流程或提高输油量； 清罐检测、修理。 3、 抽瘪 原因 呼吸阀或安全阀冻凝或锈死； 防火器堵死； 呼吸阀或防火器流通口径过小。 处理方法 停止排油； 中间站倒压力越站流程； 合理选择呼吸阀和防火器，并留有适当裕量。 4、 鼓包 原因 机械呼吸阀或液压安全阀冻凝或锈死； 防火器堵死。 处理方法 停止进油 ; 中间站倒压力越站流程。 阀门 阀门是流体管路的控制装臵，其基本功 能是接通或切断管路介质的流通、改变 介质的流动方向、调节介质的压力和流 量、保护管路设备的正常运行。 一、阀门基本知识 1、阀门的分类 阀门的用途广泛，种类繁多，分类方法也比较多。总的 可分两大类： 自动阀门：不需要外力驱动，依靠介质（液体、气体 ）本身的能量而自行动作的阀门。如止回阀、安全阀 、自力式调节阀、疏水阀、减压阀等。 驱动阀门：借助手动、电动、液动、气动来操纵动作 的阀门。如闸阀、截止阀、节流阀、蝶阀、球阀、旋 塞阀等。 2、阀门的主要技术参数 公称通径 公称通径指阀门与管道连接处通道的名义直径，用 DN 表示。多数情况下， DN即连接处通道的实际直径，但 有些阀门的公称通径与实际直径并不一致，例如有些 由英制尺寸转换为公制的阀门，公称通径和实际直径 有明显差别。 公称压力 公称压力指阀门在基准温度下允许的最大工 作压力，用 PN表示。阀门的公称压力值应符合 国家标准 GB 1048 管道元件公称压力 的规 定。 阀门的结构长度 阀门的结构长度是指阀门与管道相连的两个端面之间的距离 ，用“ L”表示，单位为 mm。如图所示。 阀门结构长度示意图 阀门的表示方法 阀门型号的组成由七个单元顺序组成，如下所示： 阀门型号编制举例 2944W 10Z型表示电动机驱动，法兰连接 ，明杆平行式双闸板，密封面由阀体直接加工 的